Выбор электродов при различных случаях контактной сварки. Электроды контактной сварки
МАТЕРИАЛЫ ЭЛЕКТРОДОВ ДЛЯ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ
Материал и конструкция электродов определяют качество сварного соединения, производительность, а в некоторых случаях и возможность ведения процесса контактной сварки.
Требования к материалам электродов контактных машин целесообразно рассматривать в зависимости от их конкретного назначения. Например, электроды точечных и шовных машин работают при высокой плотности тока (до 250— 300 А/мм2). Материал электродов этой группы должен обладать высокой электро — и теплопроводностью, малой склонностью к взаимодействию с металлом свариваемых деталей, особенно при сварке легких сплавов, большой твердостью и высокой температурой рекристаллизации при сварке коррозионно-стойких и жаропрочных сплавов. Электропроводность электродов не ниже 70% электропроводности чистой меди при твердости НВ 100—160 и температуре рекристаллизации 250—500° С. Чем выше электропроводность и твердость свариваемых материалов, тем выше должны быть эти показатели у материалов электрода (ГОСТ 14Ш—77).
Электроды контактных машин для стыковой и рельефной сварки работают при сравнительно малых плотностях тока (до 12—15 А/мм2). К материалам этих электродов предъявляют пониженные требования по тепло — и электропроводности (до 35% электропроводности меди) и повышенные требования по твердости в условиях эксплуатации (НВ до 180—200). Последнее условие позволяет обеспечить меньший износ электродов, более точную центровку заготовок при стыковой сварке и более равномерное распределение сил и тока при групповой рельефной сварке.
Для изготовления электродов применяют холоднотянутую технически чистую медь. Однако при высокой тепло — и электропроводности она имеет низкое сопротивление деформации при повышенной температуре, в связи с чем наибольшее распространение получили различные сплавы на медной основе. Наилучшим комплексом свойств обладают дисперсионно-твердеющие электродные сплавы. В качестве легирующих элементов используют Cr, Cd, Zr, Mg, Zn, Ag, Со. Для сохранения высокой тепло — и электропроводности их количество обычно не превышает 1—1,5%. Для упрочнения в сплавы вводят Ni, Si, Fe, а для повышения температуры рекристаллизации — в малых количествах В, Be, Ті, Zr. Сопротивление меди окислению при 500—700° С можно повысить небольшими добавками А1, Mg, Be. Присадка серебра и магния в медь способствует увеличению числа сваренных точек без потемнения поверхности изделия из алюминиевых сплавов [4]. Состав и основные свойства металлов и сплавов, применяемых для изготовления электродов, приведены в таблице [1, 3, 4, 7, 8].
Наиболее высокой электропроводностью обладают сплавы БрКдІ (МК) и MCI, применяемые в наклепанном состоянии для сварки алюминиевых и магниевых сплавов. При сварке сплавов АМгбН, АМц и Д16 большей стойкостью по сравнению с кадмиевой бронзой обладают высокоэлектропроводные медные сплавы с малыми добавками серебра или магния и бора, имеющие мелкозернистую структуру [6]. Незначительные добавки серебра (~0,1%) повышают температуру рекристаллизации меди на 100—150° С при снижении электропроводности на 1%. Для значительного повышения стойкости электродов при сварке алюминиевых сплавов в медно-магниевый сплав (Mg до 0,3%) вводят до 0,1% В. Можно также применять электроды с цирконием (0,27—0,31% Zr, остальное Си). Предложенные для сварки алюминиевых и магниевых сплавов металлокерамические электроды системы Си—А1203 [2] с содержанием окислов около 3% имеют электро-
проводность 80% электропроводности технически чистой меди, твердость ИВ 105—108 и температуру рекристаллизации 600—650° С. Электроды из этого материала применяют без дополнительной термомеханической обработки. Высокая температура разупрочнения позволяет замедлить процесс химического взаимодействия со свариваемым материалом — потемнение поверхности деталей из сплава АМгб наступает через 80—90 точек. При применении электродов из сплава БрКдІ аналогичный эффект обнаруживается уже через 18—20 точек.
Для сварки сталей и титановых сплавов используют более твердью, но не менее электропроводные сплавы меди с хромом и добавками Cd, Al, Mg, Zr. Среди них наибольшее распространение нашли дисперсионно-твердеющие сплавы БрХ, БрХЦр, Мц5Б, упрочняемые термомеханической обработкой. Сплав Мц5Б является наиболее универсальным, его можно использовать при сварке большинства рассматриваемых материалов. Сплав Мц4 применяют в основном для литья фигурных электродов. Для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сгалей одним из лучших является сплав меди с 0,25—0,45% Сг и добавками Zr и Ті (по 0,04—0,08%). Такой сплав обеспечивает в термически обработанном состоянии крупнозернистую структуру, твердость НВ 140—150, высокую пластичность в интервале рабочих температур и электропроводность 70—80% электропроводности технически чистой меди.
Наиболее высокой твердостью и жаропрочностью из сплавов на основе меди обладает бронза БрНБТ, применяемая для сварки жаропрочных сталей, никелевых и кобальтовых сплавов. Для сварки материалов с высоким электросопротивлением, преимущественно коррозионно-стойких и жаропрочных сталей при соотношении толщин более 2 : 1, а также для сварки материалов с резко различными теплофизическими свойствами предложен сплав [5]: 2—3% Ni; 0,2—0,6% Ті; 0,3—0,6% Be; 1,5—2% Fe; 0,1—0,25% В, остальное медь. Условиям работы электродов для стыковой и рельефной сварки в наибольшей степени удовлетворяют сплавы БрНБТ, ЭВ, БрАЖНІ 1, БрКН1-4.
Особую группу материалов представляют вольфрам, молибден, эльконайт ВМ и др. Они имеют высокую твердость и жаропрочность, целесообразную для вставок составных электродов при рельефной сварке, и низкую электро — и теплопроводность, используемую, например, при сварке деталей с большой разницей толщин, деталей из разнородных металлов, а также металлов (серебро, медь, латунь), имеющих малое удельное электрическое сопротивление.
В зарубежной практике из высокоэлектропроводных материалов для электродов контактных машин применяют кадмиевую (1% Cd) и циркониевую (0,15% Zr) бронзы, медь с присадкой серебра до 1%, теллура и др. [4]. Хромовые бронзы с небольшими добавками (до 0,1%) циркония рекомендуются как лучшие по стойкости для сварки углеродистых сталей. Для сварки коррозионно-стойких и жаропрочных сталей наибольшее распространение нашли сплавы на основе тройной системы Си—Со—Be (2—2,5% Со; 0,3—0,5% Вё; остальное Си).
Список литературы
1. Кабанов Н. С., Слепак Э. Ш. Технология стыковой контактной сварки. М„ «Машиностроение», 1970. 2G4 с.
2. Колпашников А. И., Ципулин И. П., Григорьев М. М. Стойкость электродов из дисперсионно-упрочненных материалов при точечной сварке алюминиевых сплавов. — «Сварочное производство», 1975, № 1, с. 31 — 32.
3. Петров Г. Л. Сварочные материалы. Л., «Машиностроение», 1972. 280 с.
4. Слиозберг С. К., Чулошников П. Л. Электроды для контактной электросварки. Л., «Машиностроение», 1972. 96 С.
5. Сплав для электродов контактных сварочных машин. Авторское свидетельство СССР № 291766, кл. В23к 11/30. — Бюллетень «Изобретения. Промышленные образцы. Товарные знаки», 1971, № 4, с. 31. Авт.: В. П. Бакалее и др.
6. Стойкость электродов при точечной сварке легких сплавов — «Сварочное производство», 1969, № 8, с. 25 — 26. Авт.: Э. М. Михайлова и др.
7. Технология и оборудование контактной сварки. Под ред. Б. Д, Орлова. М., «Машиностроение», 1975. 536 с.
8. Чулошников П, Л. Точечная и роликовая электросварка легированных сталей и сплавов М„ «Машиностроение», 1974. 232 с.
hssco.ru
Электродов для контактной сварки - Статья
Статья А.К. Николаева «О проблеме электродных сплавов и электродов контактной сварки» в журнале «РИТМ» № 1, 2009 г, стр. 30-32.
О ПРОБЛЕМЕ ЭЛЕКТРОДНЫХ СПЛАВОВ И
ЭЛЕКТРОДОВ ДЛЯ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ
В специализированном машиностроительном журнале «РИТМ» опубликована на редкость тенденциозная статья1, вызвавшая недоумение и искреннее огорчение. В статье авторы якобы открывают технической общественности глаза на чудодейственные бериллийсодержащие электродные сплавы для контактной сварки.
Можно, конечно, не обращать внимания на откровенно рекламное ее содержание, если бы не последствия, которые она может принести в перспективе своими рекомендациями.
Всем профессиональным сварщикам и специалистам по сварочному инструменту хорошо известно, что каждая специфическая группа металлов и сплавов сваривается методом электросопротивления (контактная сварка в том числе) электродами из строго определенных электродных сплавов.
В соответствии с международной классификацией электродные сплавы для контактной сварки делятся на три группы.
К I группе (I классу) относятся сплавы, используемые при сварке легких сплавов. Электродные сплавы этой группы должны обладать электро- и теплопроводностью более 80 — 85% от таковых для стандартной меди. При этом допускается твердость порядка 95 — 100 НВ. Здесь особо оговаривается также ограничение по переносу материала электрода на свариваемую поверхность во избежание образования гальванической пары и, как следствие, повышенной коррозии в месте контакта электрод — деталь.
К электродным сплавам I группы относятся упрочняемые деформацией сплавы БрКд1, МС (С — серебро), дисперсионно твердеющие БрХЦр-А и разработанные сравнительно недавно сплавы БрКдХ и БрЦХМгЦр. Последние сплавы минимум на порядок превосходят по работоспособности остальные в данной группе.
Ко II группе (II классу) относят электродные сплавы, сваривающие в основном тонколистовые малоуглеродистые и низколегированные стали, никель, медноникелевые сплавы, латуни, бронзы, оцинкованную и кадмированную низкоуглеродистую сталь. Здесь, в зависимости от электрических параметров сварки, производственного темпа сварки, интенсивности охлаждения электродов, давления на электроды и еще некоторых параметров сварки и конструкции электродов, используют хромовые (типа БрХ1) и хромоциркониевые бронзы (типа БрХ1Цр), имеющие электро - и теплопроводность не менее 75% от меди и твердость не менее 110 НВ, 120 НВ, 130 НВ, 150 НВ и даже 160 НВ. Твердость зависит от содержания легирующих компонентов в этих бронзах, но главным образом от геометрических размеров и формы электродов, а следовательно, от технологических параметров термической или термомеханической обработки дисперсионно твердеющих сплавов, к числу которых относятся указанные хромсодержащие двойные и тройные бронзы.
К III группе (III классу) относятся электродные сплавы, «успешно справляющиеся» со сваркой нержавеющих и высоколегированных сталей, а также некоторых специальных и жаропрочных сплавов. Кроме того, электродные сплавы этого класса широко используются при сварке строительной арматуры, проволочных бытовых полок и дорожных сеток, толстолистовой стали, при рельефной сварке, шовной сварке с раздавливанием кромок, используются в качестве контрэлектродов, а также очень широко при стыковой сварке сопротивлением полос и труб большого диаметра с целью увеличения их исходной длины, рельсов и строительных профилей, формировании из полосовой заготовки и сварке встык труб с образованием продольного шва и т.д.
Исходя из физико-химических и механических свойств свариваемых материалов, входящих в третью группу, а также на основании специфики стыковой сварки сопротивлением, контактной рельефной сварки и других особенностей перечисленных способов и режимов сварки, для электродов этой группы достаточно средних показателей электро- и теплопроводности — не менее 40% от меди. Правда, исходя из условий их эксплуатации, необходимы повышенные твердость и трибостойкость. По всем нормативным документам различных стран эта твердость должна быть не менее 180 НВ (в ТУ 48-21-92-89 на полуфабрикаты из бронзы марки БрНБТ, о чем ратуют авторы статьи, почему-то регламентируется твердость всего не менее 170 НВ).
Таким образом, бериллиевые или точнее бериллийсодержащие бронзы по комплексу присущих им свойств годятся лишь как электроды для сварки материалов третьей группы или для контактной стыковой сварки сопротивлением, и без сплавов с другими легирующими элементами просто не обойтись. Кроме того, потребность в безбериллиевых сплавах несравненно больше, чем в сплавах с бериллием, о чем подробнее будет показано несколько ниже.
Теперь следует вернуться к упомянутой статье и разобрать ее основное содержание с научно-технической и этической точек зрения.
Если не комментировать хорошо известное квалифицированным сварщикам и старательно, но с долей металловедческих ошибок, переписанное авторами статьи из известных источников информации, то замечания к статье будут сводиться к следующему:
1. Сплав БрХНТ никогда не выпускался ни одним из заводов по обработке цветных металлов (заводы ОЦМ), как электродный, так как и никель, и титан в данном сочетании и количестве, лишь губят электро- и теплопроводность, не добавляя ничего к другим «электродным» свойствам. Сплав БрХНТ (м.б. БрНТХ) существует, но имеет совершенно иное назначение.
2. Промышленные способы производства меднобериллиевых сплавов разработаны и запатентованы США в 1939 году и примерно с этого же времени известны металлургам СССР. К бериллиевым бронзам следует отнести и кобальт- и никельбериллиевые бронзы. Наличие в медных сплавах небольших (во всяком случае — до процента) количеств бериллия никакой ощутимой «прибавки» к основным «электродным свойствам» не дает. Только в сочетании, например, с кобальтом и никелем, которые образуют с бериллием интерметаллиды CoBe и NiBe меняется характер линий сольвус на диаграммах состояния, становится возможным эффективный распад пересыщенного твердого раствора и небольшие количества бериллия (в основном до 0,7%) начинают действовать как полноценные фазовые составляющие. Сплав МКБ (БрКБ2,5-0,5) состава Co – 2,3-2,7%; Be — 0,4-0,7%; Cu — ост. начал широко использоваться и изучаться институтом «Гипроцветметобработка» (ныне ОАО «Институт Цветметобработка») и С.-Петербургским институтом ЦНИИМ с начала 1960 г., а доступен, как перспективная композиция с уникальным сочетанием свойств, много раньше. Как электродный сплав он был известен сначала сварщикам ГАЗа, а с 1969 г применен ВАЗом. С конца 60-х годов прошлого столетия он начал выпускаться Каменск-Уральским заводом ОЦМ в виде термообработанных прутков электродного назначения (примерно до 60 тонн в год) только для ВАЗа. КАМАЗ вполне обходился безбериллиевым сплавом МН2,5КоКрХ, нисколько не страдая, как считали бы авторы, от «увеличения брака», «понижения устойчивости процесса» и снижения производительности в процессе сварки.
3. Сплав БрНБТ был разработан профессором М.В. Захаровым совместно с сотрудниками Московского завода ОЦМ (МЗОЦМ) в конце 50-х годов прошлого столетия, как электродный сплав третьей группы свариваемых сопротивлением материалов. Сплав содержал 1,4-1,8% Ni; 0,2-0,4% Be; 0,05-0,15% Ti и Cu — остальное, промышленно выпускался по ТУ 48-21-92-60 (затем 72, 80, 89 годов) и изготавливался во всяком случае до 80-х годов на законных основаниях из отходов пружинных сплавов БрБНТ1,7; БрБНТ1,9; БрБ2 и БрБ2,5 МЗОЦМом с целью повышения рентабельности производства основной продукции (производится он и до сих пор). Сплав БрНБТ был вписан в 1969 году в ГОСТ 14111-69 «Электроды прямые электросварочных контактных точечных машин» в качестве материала III класса электродов. Поэтому, ориентируясь только на собственные знания, авторам статьи не следовало бы обижать «эксплуатационников электродов контактной сварки» неведением «альтернативных хромовым бронзам сплавов». Десятки общедоступных технических документов, статей, справочников, монографий, учебников, докладов на конференциях по электродным сплавам контактной сварки, их особенностях, распределения по назначению, сравнительных испытаниях и др. были обнародованы в печати. Нужно просто читать специализированную литературу!
4. Если коснуться сегодняшней судьбы сплава БрНБТ, то нужно посмотреть правде в глаза. В настоящее время производить слитки из этого сплава, а значит иметь его в номенклатуре выпускаемой продукции, реально могут два предприятия. Одно из них находится на территории суверенного государства за пределами России и должного опыта производства этого сплава не имеет, другое, с опытом около сорока лет, вряд ли сможет сохранить свое архитектурно привлекательное месторасположение в центре столицы по целому букету причин, в том числе, экологической. Так что статуса «бомжа» сплаву, видимо, на довольно продолжительное время не избежать.
Кроме того, судя по двум, ставшим доступным информационным материалам: статьи «Освоение производства плит из бронзы БрНБТ», Босхамджиев Н.Ш., «Цветная металлургия», № 11, 2008 г., с. 30-32 и рассматриваемой статьи, состав сплава БрНБТ уже ничего кроме известного бренда «БрНБТ» не имеет: титана там может и не быть совсем (Ti ≤ 0,15), содержание Ni и Be изменены произвольно на 1,4-2,2% и 0,2-0,6% соответственно (сравнить с химическим составом по действующим ТУ). Так как указанные изменения на период выхода этих информаций надлежащим образом не оформлены, то и сплава юридически в России не существует. Такое положение со сплавом недопустимо даже при сегодняшнем беспорядке с технической документацией в стране.
5. Теперь о свойствах: физических, механических, эксплуатационных. Необходимо разъяснение, что такое температура разупрочнения и температура рекристаллизации. Температура начала рекристаллизации у цирконийсодержащих сплавов выше (в том числе и у сплавов БрХЦр), чем у всех других перечисленных электродных сплавов вследствие специфики поведения атомов циркония в процессе термической обработки. То же происходит и с температурой разупрочнения, если не считать уровня механических свойств при отжиге. Кстати, температура разупрочнения сплава БрНБТ в двух цитируемых выше статьях различается ни много ни мало на 100º С.
Чем выше электро-, а следовательно, и теплопроводность, тем ниже контактные температуры и поэтому выше механические (жаропрочные) свойства. Здесь следует сравнить разницу в приведенных в статье самими авторами данных по электропроводности электродных сплавов. Кстати, электропроводность сплава БрНБТ, впрочем как и успешно их замещающих и превосходящих по популярности безбериллиевых сплавов типа МН2,5КоКрХ или любых вариантов сплава БрНХК, составляет 40-50% от электропроводности стандартной меди. Это результаты многочисленных и многолетних сравнительных исследований и испытаний, в том числе и авторских.
Если обратиться к результатам испытаний, приведенным в табл. 2 упомянутой статьи, то напрашивается сразу несколько существенных замечаний. Во-первых, контактная сварка (о чем идет речь в статье) входит в такую разновидность сварки вообще, как сварка сопротивлением. Но контактная сварка (точечная, рельефная, шовная) и стыковая сварка сопротивлением это все-таки разные процессы. Стыковая сварка сопротивлением это значительно «менее требовательный процесс» к свойствам контактных зажимных губок, выполняющих функцию электродов, в частности, к их электро- и теплопроводности. В таблице же из четырех «удачных» сравнительных испытаний половина относятся именно к стыковой сварке сопротивлением, а не к контактной. Во-вторых, когда проводятся сравнительные испытания электродов, то совершенно необходимо кроме марки электродного сплава приводить и исходные контролируемые по ТУ их свойства
(твердость и электропроводность). В противном случае эти испытания и эти сравнения не являются сколько-нибудь состоятельными. Исходные свойства электродов зависят от способа изготовления, соблюдения оптимальных параметров
термической обработки, последовательности технологических параметров изготовления полуфабрикатов и т.д. И, наконец, в-третьих, в ответ на запрос завод
«Электрик» сообщил «данные сравнительных испытаний», из которых следовало,
что сказочные цифры в сотни тысяч сварных точек — это ничто иное, как расчетные данные, что, как известно, с фактическими почти всегда ничего общего не имеют.
6. В настоящее время нередко сравнительно крупоногабаритные или фасонные электроды и другие изделия, изготовленные из низколегированных медных сплавов, подвергаются реставрации или исправлению обнаруженных при изготовлении деталей дефектов методом наплавки. Наплавка осуществляется плавлением проволоки тем или иным способом или покрытых флюсами электродов, изготовленных, как правило, из сплава аналогичного основному изделию по химическому составу. Для всех сплавов, кроме бериллийсодержащих, этот процесс является вполне реальным, не требующим какой-либо специальной защиты сварщика и ближайшего его окружения, кроме элементарной вентиляции. Для бериллийсодержащих сплавов в первую очередь любая плавка (первичная или ремонтная) требуют не только специальной вентиляции, но и квалифицированного и тоже специального обращения с газо- и пылеобразными выделениями. А здесь не все так просто. Дело в том, что бериллий является чрезвычайно вредным, канцерогенным веществом. В соответствии с общими санитарно-гигиеническими требованиями к воздуху рабочей зоны среднесменная предельно допустимая концентрация (ПДК) бериллия и его соединений не должна превышать 0,001 мг/м3. Для сравнения ПДК ртути среднесменно не должна превышать величину в 5 раз большую (0,005 мг/м3). Есть над чем подумать!
Таким образом, из изложенного можно заключить, что бериллийсодержащие сплавы известны металлургам и сварщикам по крайней мере более 50 лет. Эти сплавы, и в частности, систем Cu-Co-Ве и Cu-Ni-Ве обладают удивительными по сочетанию свойств качествами. Однако они не единственные в своем классе. Усилиями института Цветметобработка совместно с рядом производственных коллективов разработана группа безбериллиевых экологически чистых сплавов систем Cu-Co-Cr-Si, Cu-Ni-Cr-Si и некоторых других (сплавы МН2,5КоКрХ, группа сплавов БрНХК, группа сплавов БрКоКрХ), которые по комплексу физических, механических и эксплуатационных свойств нисколько не уступают своим «бериллиевым аналогам по классу» и в то же время несравненно более технологичны в производстве, термической обработке полуфабрикатов и готовых изделий, их реставрации и эксплуатации.
Кроме того, необходимо особо отметить, что по номенклатуре и количеству используемые во всех отраслях промышленности электроды контактной сварки третьего класса составляют всего 20-25% от общего объема электродов.
Николаев А.К.
Профессор, докт. техн. наук,
ОАО «Институт Цветметобработка»
Тел/факс (495) 951-1014.
e-mail: [email protected]
1 Статья Д.В. Гречихина, О.В. Толмачева, С.Д. Топольняка, А.И. Хаймовича (ООО «БериллиУМ») «Стойкие электроды» в журнале «РИТМ» № 6, 2008 г, стр. 50-51.
refdb.ru
Выбор электродов при различных случаях контактной сварки
При разработке технологии сварки тех или иных деталей необходимо правильно выбрать электроды и ролики (материал, форму, размеры) с тем, чтобы они позволили получить сварные соединения требуемого качества и заданную производительность процесса. Основными факторами, обусловливающими выбор материала электродов, являются: нормальные размеры литой зоны соединений, достаточная стойкость электродов и отсутствие взаимного переноса металла электрода и детали, особенно для металлов деталей, имеющих низкую коррозионную стойкость (магниевые и алюминиевые сплавы).
Общей закономерностью является то, что с повышением теплоэлектропроводности свариваемых металлов эти же свойства должны быть повышены у сплавов, из которых выполнены электроды. С уменьшением длительности протекания тока («ужесточением» режима сварки) для электродов следует также использовать материалы с более высокой теплоэлектропроводностью, достаточной для интенсивного отвода тепла из зоны сварки. Для каждой группы свариваемых металлов существует некоторое предельное значение теплоэлектропроводности; при более низком обычно не удается получать качественные сварные соединения. Ниже приводятся рекомендации по выбору марки сплава для электродов и роликов при сварке основных групп свариваемых металлов.
| Свариваемые металлы | Марка сплава для электродов |
| Алюминиевые и медные сплавы (латуни, бронзы) | МК, Мц5Б, Бр.Х, МК, М1,MC1 |
| Малоуглеродистые стали | Бр.Х, Бр.НБТ, Мц5Б |
| Низколегированные стали | Бр.НБТ, Мц5Б, Мц4 |
| Нержавеющие жаропрочные стали и сплавы и титановые сплавы | Бр.НБТ, Мц4 |
| Магниевые сплавы | МК, Ml, MC1 |
При точечной и роликовой сварке алюминиевых и особенно магниевых сплавов малой толщины (0,3…0,5 мм) применение электродов из кадмиевой меди МК ведет к быстрому загрязнению рабочей поверхности электродов и потемнению поверхности точек и швов. Лучшие результаты в этих случаях дает использование электродов, изготовленных из нагартованной меди М1 или меди с присадкой серебра МС. Указанные материалы рекомендуются также при сварке мягких алюминиевых сплавов (АМцМ, АД1), как обеспечивающие достаточно высокую стойкость электродов (отсутствие загрязнения рабочей поверхности).
При роликовой сварке кольцевых швов на цилиндрической поверхности деталей из алюминиевых сплавов на машинах МШШИ и МШШТ иногда не удается обеспечить необходимое и стабильное проплавление внутренней детали. Использование внутреннего ролика из хромовой бронзы Бр.Х увеличивает и стабилизирует проплавление внутренней детали вследствие снижения отвода тепла в ролик.
При использовании жестких режимов сварки сталей и жаропрочных сплавов и особенно деталей малой и неравной толщины (0,05…0,15 мм) применение электродов и роликов из бронзы Бр.НБТ создает перегрев металла деталей в контактах ролик—деталь из-за относительно низкой теплопроводности Бр.НБТ. В указанных случаях следует применять электроды и ролики из Бр.Х и Мц5Б.
Роликовая сварка низколегированных закаливающихся сталей выполняется без наружного охлаждения роликов. Использование форсированных режимов в сочетании с недостаточным внутренним охлаждением роликов приводит к тому, что при использовании бронзы Бр.НБТ на поверхность шва прилипает металл от роликов. Это нежелательное явление устраняют применением роликов из сплавов Мц4 или Мц5Б.
При сварке деталей с различной теплоэлектропроводностью со стороны металла с более низкой теплоэлектропроводностью устанавливают электрод из медного сплава с большей теплоэлектропроводностью, чем со стороны другой детали. Например, при точечной сварке малоуглеродистой стали 08кп с нержавеющей сталью Х18Н9Т, со стороны Х18Н9Т применяют электрод из Бр.Х, со стороны стали 08кп — электрод из бронзы Бр.НБТ. При сварке алюминиевых сплавов с различными свойствами (АМц и Д16АТ) этот прием обычно не используется, так как сварка ведется на жестких режимах, при которых теплоотвод в электроды не играет существенного значения и получение качественных соединений обеспечивается соответствующим выбором рабочей поверхности электродов.
При точечной сварке стальных деталей неравной толщины необходимое проплавление тонкой детали достигается использованием электродов с вольфрамовой или молибденовой вставками или напаянными наконечниками.
Для точечной и роликовой сварки находят применение две формы рабочей поверхности электродов, плоская (цилиндрическая для роликов) и сферическая. Плоская рабочая поверхность используется обычно при сварке сталей и других черных металлов, однако это скорее продиктовано не свойствами свариваемых металлов, а требованиями конструкции сварного узла. Так, например, когда ограничены нахлестки соединяемых деталей, обычно применяют электроды е плоской рабочей поверхностью, хотя это не значит, что электроды со сферической поверхностью вовсе не могут использоваться. Следует также заметить, что электроды со сферической поверхностью могут быть использованы практически во всех случаях точечной и роликовой сварки; электроды же с плоской рабочей поверхностью очень часто неприменимы. Электроды со сферической поверхностью применяют при сварке металлов, прочность которых вследствие нагрева существенно снижается (алюминиевые, магниевые, медные, титановые сплавы). Использование для этой цели электродов с плоской поверхностью приводит к чрезмерным вмятинам и подрезам на поверхности точек и швов и повышенным зазорам между деталями после сварки.
В случае сварки деталей неравной толщины из любых металлов со стороны тонкой детали рекомендуется устанавливать электроды или ролики со сферической рабочей поверхностью, так как последние обеспечивают стабильное формирование литой зоны и небольшие вмятины. При сварке электроды со сферической поверхностью не так чувствительны к перекосам осей электродов, как электроды с плоской поверхностью. Поэтому сферическая поверхность рекомендуется для электродов в машинах с радиальным ходом и клещах, а также для фигурных электродов, работающих со значительными прогибами. Следует также отметить, что электроды со сферической поверхностью лучше отводят тепло и имеют более высокую стойкость (число точек до переточки), что делает их применение предпочтительным во всех случаях точечной и роликовой сварки.
Размеры рабочей поверхности и и центральной части D электродов выбирают в зависимости от необходимых размеров литой зоны соединений и , которые определяются толщиной свариваемых деталей (табл.).
Таблица. Размеры рабочей поверхности электродов и роликов в мм (рекомендуемые минимальные размеры)
| Толщина деталей, мм | Диаметр ядра точек , мм | Ширина литойзоны роликового шва , мм | Углеродистые, нержавеющие, жаропрочные стали и сплавы | Алюминиевые, магниевые и медные сплавы | ||||||
| 0,3 | 2,5 | 2,5 | 12 | 3 | 15…25 | 6 | 3 | 12 | 12 | 25 |
| 0,5 | 3,0 | 3,0 | 12 | 4 | 25…50 | 6 | 4 | 16 | 16 | 50 |
| 0,8 | 3,5 | 3,5 | 12 | 5 | 50…75 | 10 | 5 | 16 | 16 | 50…75 |
| 1,0 | 4,0 | 4,0 | 12 | 5 | 75…100 | 10 | 5 | 16 | 16 | 75 |
| 1,2 | 5,0 | 5,0 | 16 | 6 | 75…100 | 12 | 6 | 16 | 16 | 75 |
| 1,5 | 6,0 | 6,0 | 16 | 7 | 100…150 | 12 | 7 | 20 | 20 | 75…100 |
| 2,0 | 7,0 | 7,0 | 20 | 8 | 100…150 | 15 | 8 | 20 | 20 | 100 |
| 2,5 | 8,0 | 7,5 | 20 | 9 | 150…200 | 18 | 9 | 25 | 25 | 100 |
| 3,0 | 9,0 | 8,0 | 25 | 10 | 150…200 | 20 | 10 | 25 | 25 | 100…150 |
| 3,5 | 10,0 | 9,0 | 25 | 11 | 200…250 | 22 | 11 | 25 | 25 | 150 |
| 4,0 | 12,0 | 10,0 | 25 | 12 | 200…250 | 24 | 11 | 32 | 32 | 200 |
При сварке плоских деталей равной толщины применяются электроды и ролики с одинаковыми рабочими поверхностями; в этом случае рекомендуется использовать ролики равных диаметров (рис. 1, а). При роликовой сварке кольцевых швов (обечаек), если рабочие поверхности роликов имеют одинаковые размеры, внутренний ролик должен быть меньшего диаметра (рис. 1, б), если диаметры роликов одинаковые, то внутренний ролик должен иметь рабочую поверхность меньшего размера (меньшие или ). Если внутренняя деталь имеет меньшую теплоэлектропроводность (ВЖ98), то применяют ролики одинакового диаметра (рис. 1, в). В случае сварки, когда деталь из сплава ВЖ98 находится снаружи, а деталь из нержавеющей стали Х18Н9Т — внутри, верхний ролик должен иметь диаметр значительно больший, чем нижний (рис. 1, г).
Рис. 1. Выбор диаметра роликов при сварке деталей равной толщин
При сварке деталей неравной толщины размеры электродов и роликов (в случае швов на плоскости) устанавливают по табл. 13 соответственно толщине каждой из деталей; при сварке деталей с отношением толщин более 2:1 со стороны тонкой детали рекомендуется устанавливать электрод (ролик) с меньшими на 25…35% размерами рабочей поверхности, чем указано в табл. 13. Так, например, при точечной сварке деталей толщиной 1+1 мм используют электроды мм. Сварку деталей из того же металла толщиной 1+4 мм следует производить электродом мм со стороны деталей толщиной 1 мм мм со стороны деталей толщиной 4 мм. При сварке разноименных металлов электроды и ролики со стороны детали из металла, обладающего большей теплоэлектропроводностью, должны иметь, меньшие размеры рабочей поверхности.
При роликовой сварке цилиндрических деталей неравной толщины, когда тонкая деталь находится снаружи, могут быть применены ролики равного диаметра (рис. 2, а). Если тонкая деталь находится внутри, то для необходимого ее проплавления нижний ролик должен иметь меньшие размеры, чем верхний (рис. 2, б). При использовании кольцевых деталей неравной толщины из разноименных металлов диаметры роликов выбирают, как показано на рис. 2, в, г.
Рис. 2. Выбор диаметра роликов при сварке деталей неравной толщины
Роликовая сварка деталей неравной толщины малого диаметра, например сильфонов с арматурой, выполняется при использовании роликов с радиусом сферы: 3, 5, 10, 15 мм соответственно со стороны тонких деталей (сильфонов) толщиной 0,15, 0,3, 0,4 и 0,5 мм. Когда тонкая деталь находится внутри, радиус сферы роликов устанавливают меньшим, чем при наружном расположении (при равных диаметрах деталей). В том случае, когда сильфон находится снаружи, диаметр ролика выбирается в пределах 0,8…1,5 диаметра сильфона . Если тонкая деталь находится внутри, . При необходимости увеличить проплавление тонкой детали D и радиус сферы уменьшают, при необходимости уменьшить — увеличивают.
Это интересно
Перед любым промышленным предприятием практически всегда возникает проблема закупки электрооборудования и кабельно-проводниковой продукции (сигнализаторы уровня, штепсельные соединители, вилки, розетки, щеткодержатели, реле, щетки и др.). Решение этой проблемы находится в плоскости выбора надежного поставщика. Обычно требования, предъявляемые к компаниям-поставщикам, заключаются в обеспечении стабильности ассортимента, низких цен на предлагаемую продукцию, пунктуальности в работе и ответственности. К ряду таких предприятий относится компания http://www.prommashservice.com/. Компания стремится к долгосрочным отношениям с покупателями, при этом гибкая ценовая политика позволяет оговаривать цену на поставляемую продукцию в зависимости от объема и ее состава.
k-svarka.com
Электроды контактной сварки
Электродов для контактной сварки
Сохрани ссылку в одной из сетей:
Статья А.К. Николаева «О проблеме электродных сплавов и электродов контактной сварки» в журнале «РИТМ» № 1, 2009 г, стр. 30-32.
О ПРОБЛЕМЕ ЭЛЕКТРОДНЫХ СПЛАВОВ И
ЭЛЕКТРОДОВ ДЛЯ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ
В специализированном машиностроительном журнале «РИТМ» опубликована на редкость тенденциозная статья1, вызвавшая недоумение и искреннее огорчение. В статье авторы якобы открывают технической общественности глаза на чудодейственные бериллийсодержащие электродные сплавы для контактной сварки.
Можно, конечно, не обращать внимания на откровенно рекламное ее содержание, если бы не последствия, которые она может принести в перспективе своими рекомендациями.
Всем профессиональным сварщикам и специалистам по сварочному инструменту хорошо известно, что каждая специфическая группа металлов и сплавов сваривается методом электросопротивления (контактная сварка в том числе) электродами из строго определенных электродных сплавов.
В соответствии с международной классификацией электродные сплавы для контактной сварки делятся на три группы.
К I группе (I классу) относятся сплавы, используемые при сварке легких сплавов. Электродные сплавы этой группы должны обладать электро- и теплопроводностью более 80 — 85% от таковых для стандартной меди. При этом допускается твердость порядка 95 — 100 НВ. Здесь особо оговаривается также ограничение по переносу материала электрода на свариваемую поверхность во избежание образования гальванической пары и, как следствие, повышенной коррозии в месте контакта электрод — деталь.
К электродным сплавам I группы относятся упрочняемые деформацией сплавы БрКд1, МС (С — серебро), дисперсионно твердеющие БрХЦр-А и разработанные сравнительно недавно сплавы БрКдХ и БрЦХМгЦр. Последние сплавы минимум на порядок превосходят по работоспособности остальные в данной группе.
Ко II группе (II классу) относят электродные сплавы, сваривающие в основном тонколистовые малоуглеродистые и низколегированные стали, никель, медноникелевые сплавы, латуни, бронзы, оцинкованную и кадмированную низкоуглеродистую сталь. Здесь, в зависимости от электрических параметров сварки, производственного темпа сварки, интенсивности охлаждения электродов, давления на электроды и еще некоторых параметров сварки и конструкции электродов, используют хромовые (типа БрХ1) и хромоциркониевые бронзы (типа БрХ1Цр), имеющие электро - и теплопроводность не менее 75% от меди и твердость не менее 110 НВ, 120 НВ, 130 НВ, 150 НВ и даже 160 НВ. Твердость зависит от содержания легирующих компонентов в этих бронзах, но главным образом от геометрических размеров и формы электродов, а следовательно, от технологических параметров термической или термомеханической обработки дисперсионно твердеющих сплавов, к числу которых относятся указанные хромсодержащие двойные и тройные бронзы.
К III группе (III классу) относятся электродные сплавы, «успешно справляющиеся» со сваркой нержавеющих и высоколегированных сталей, а также некоторых специальных и жаропрочных сплавов. Кроме того, электродные сплавы этого класса широко используются при сварке строительной арматуры, проволочных бытовых полок и дорожных сеток, толстолистовой стали, при рельефной сварке, шовной сварке с раздавливанием кромок, используются в качестве контрэлектродов, а также очень широко при стыковой сварке сопротивлением полос и труб большого диаметра с целью увеличения их исходной длины, рельсов и строительных профилей, формировании из полосовой заготовки и сварке встык труб с образованием продольного шва и т.д.
Исходя из физико-химических и механических свойств свариваемых материалов, входящих в третью группу, а также на основании специфики стыковой сварки сопротивлением, контактной рельефной сварки и других особенностей перечисленных способов и режимов сварки, для электродов этой группы достаточно средних показателей электро- и теплопроводности — не менее 40% от меди. Правда, исходя из условий их эксплуатации, необходимы повышенные твердость и трибостойкость. По всем нормативным документам различных стран эта твердость должна быть не менее 180 НВ (в ТУ 48-21-92-89 на полуфабрикаты из бронзы марки БрНБТ, о чем ратуют авторы статьи, почему-то регламентируется твердость всего не менее 170 НВ).
Таким образом, бериллиевые или точнее бериллийсодержащие бронзы по комплексу присущих им свойств годятся лишь как электроды для сварки материалов третьей группы или для контактной стыковой сварки сопротивлением, и без сплавов с другими легирующими элементами просто не обойтись. Кроме того, потребность в безбериллиевых сплавах несравненно больше, чем в сплавах с бериллием, о чем подробнее будет показано несколько ниже.
Теперь следует вернуться к упомянутой статье и разобрать ее основное содержание с научно-технической и этической точек зрения.
Если не комментировать хорошо известное квалифицированным сварщикам и старательно, но с долей металловедческих ошибок, переписанное авторами статьи из известных источников информации, то замечания к статье будут сводиться к следующему:
1. Сплав БрХНТ никогда не выпускался ни одним из заводов по обработке цветных металлов (заводы ОЦМ), как электродный, так как и никель, и титан в данном сочетании и количестве, лишь губят электро- и теплопроводность, не добавляя ничего к другим «электродным» свойствам. Сплав БрХНТ (м.б. БрНТХ) существует, но имеет совершенно иное назначение.
2. Промышленные способы производства меднобериллиевых сплавов разработаны и запатентованы США в 1939 году и примерно с этого же времени известны металлургам СССР. К бериллиевым бронзам следует отнести и кобальт- и никельбериллиевые бронзы. Наличие в медных сплавах небольших (во всяком случае — до процента) количеств бериллия никакой ощутимой «прибавки» к основным «электродным свойствам» не дает. Только в сочетании, например, с кобальтом и никелем, которые образуют с бериллием интерметаллиды CoBe и NiBe меняется характер линий сольвус на диаграммах состояния, становится возможным эффективный распад пересыщенного твердого раствора и небольшие количества бериллия (в основном до 0,7%) начинают действовать как полноценные фазовые составляющие. Сплав МКБ (БрКБ2,5-0,5) состава Co – 2,3-2,7%; Be — 0,4-0,7%; Cu — ост. начал широко использоваться и изучаться институтом «Гипроцветметобработка» (ныне ОАО «Институт Цветметобработка») и С.-Петербургским институтом ЦНИИМ с начала 1960 г., а доступен, как перспективная композиция с уникальным сочетанием свойств, много раньше. Как электродный сплав он был известен сначала сварщикам ГАЗа, а с 1969 г применен ВАЗом. С конца 60-х годов прошлого столетия он начал выпускаться Каменск-Уральским заводом ОЦМ в виде термообработанных прутков электродного назначения (примерно до 60 тонн в год) только для ВАЗа. КАМАЗ вполне обходился безбериллиевым сплавом МН2,5КоКрХ, нисколько не страдая, как считали бы авторы, от «увеличения брака», «понижения устойчивости процесса» и снижения производительности в процессе сварки.
3. Сплав БрНБТ был разработан профессором М.В. Захаровым совместно с сотрудниками Московского завода ОЦМ (МЗОЦМ) в конце 50-х годов прошлого столетия, как электродный сплав третьей группы свариваемых сопротивлением материалов. Сплав содержал 1,4-1,8% Ni; 0,2-0,4% Be; 0,05-0,15% Ti и Cu — остальное, промышленно выпускался по ТУ 48-21-92-60 (затем 72, 80, 89 годов) и изготавливался во всяком случае до 80-х годов на законных основаниях из отходов пружинных сплавов БрБНТ1,7; БрБНТ1,9; БрБ2 и БрБ2,5 МЗОЦМом с целью повышения рентабельности производства основной продукции (производится он и до сих пор). Сплав БрНБТ был вписан в 1969 году в ГОСТ 14111-69 «Электроды прямые электросварочных контактных точечных машин» в качестве материала III класса электродов. Поэтому, ориентируясь только на собственные знания, авторам статьи не следовало бы обижать «эксплуатационников электродов контактной сварки» неведением «альтернативных хромовым бронзам сплавов». Десятки общедоступных технических документов, статей, справочников, монографий, учебников, докладов на конференциях по электродным сплавам контактной сварки, их особенностях, распределения по назначению, сравнительных испытаниях и др. были обнародованы в печати. Нужно просто читать специализированную литературу!
4. Если коснуться сегодняшней судьбы сплава БрНБТ, то нужно посмотреть правде в глаза. В настоящее время производить слитки из этого сплава, а значит иметь его в номенклатуре выпускаемой продукции, реально могут два предприятия. Одно из них находится на территории суверенного государства за пределами России и должного опыта производства этого сплава не имеет, другое, с опытом около сорока лет, вряд ли сможет сохранить свое архитектурно привлекательное месторасположение в центре столицы по целому букету причин, в том числе, экологической. Так что статуса «бомжа» сплаву, видимо, на довольно продолжительное время не избежать.
Кроме того, судя по двум, ставшим доступным информационным материалам: статьи «Освоение производства плит из бронзы БрНБТ», Босхамджиев Н.Ш., «Цветная металлургия», № 11, 2008 г., с. 30-32 и рассматриваемой статьи, состав сплава БрНБТ уже ничего кроме известного бренда «БрНБТ» не имеет: титана там может и не быть совсем (Ti ≤ 0,15), содержание Ni и Be изменены произвольно на 1,4-2,2% и 0,2-0,6% соответственно (сравнить с химическим составом по действующим ТУ). Так как указанные изменения на период выхода этих информаций надлежащим образом не оформлены, то и сплава юридически в России не существует. Такое положение со сплавом недопустимо даже при сегодняшнем беспорядке с технической документацией в стране.
5. Теперь о свойствах: физических, механических, эксплуатационных. Необходимо разъяснение, что такое температура разупрочнения и температура рекристаллизации. Температура начала рекристаллизации у цирконийсодержащих сплавов выше (в том числе и у сплавов БрХЦр), чем у всех других перечисленных электродных сплавов вследствие специфики поведения атомов циркония в процессе термической обработки. То же происходит и с температурой разупрочнения, если не считать уровня механических свойств при отжиге. Кстати, температура разупрочнения сплава БрНБТ в двух цитируемых выше статьях различается ни много ни мало на 100º С.
Чем выше электро-, а следовательно, и теплопроводность, тем ниже контактные температуры и поэтому выше механические (жаропрочные) свойства. Здесь следует сравнить разницу в приведенных в статье самими авторами данных по электропроводности электродных сплавов. Кстати, электропроводность сплава БрНБТ, впрочем как и успешно их замещающих и превосходящих по популярности безбериллиевых сплавов типа МН2,5КоКрХ или любых вариантов сплава БрНХК, составляет 40-50% от электропроводности стандартной меди. Это результаты многочисленных и многолетних сравнительных исследований и испытаний, в том числе и авторских.
Если обратиться к результатам испытаний, приведенным в табл. 2 упомянутой статьи, то напрашивается сразу несколько существенных замечаний. Во-первых, контактная сварка (о чем идет речь в статье) входит в такую разновидность сварки вообще, как сварка сопротивлением. Но контактная сварка (точечная, рельефная, шовная) и стыковая сварка сопротивлением это все-таки разные процессы. Стыковая сварка сопротивлением это значительно «менее требовательный процесс» к свойствам контактных зажимных губок, выполняющих функцию электродов, в частности, к их электро- и теплопроводности. В таблице же из четырех «удачных» сравнительных испытаний половина относятся именно к стыковой сварке сопротивлением, а не к контактной. Во-вторых, когда проводятся сравнительные испытания электродов, то совершенно необходимо кроме марки электродного сплава приводить и исходные контролируемые по ТУ их свойства
(твердость и электропроводность). В противном случае эти испытания и эти сравнения не являются сколько-нибудь состоятельными. Исходные свойства электродов зависят от способа изготовления, соблюдения оптимальных параметров
термической обработки, последовательности технологических параметров изготовления полуфабрикатов и т.д. И, наконец, в-третьих, в ответ на запрос завод
«Электрик» сообщил «данные сравнительных испытаний», из которых следовало,
что сказочные цифры в сотни тысяч сварных точек — это ничто иное, как расчетные данные, что, как известно, с фактическими почти всегда ничего общего не имеют.
6. В настоящее время нередко сравнительно крупоногабаритные или фасонные электроды и другие изделия, изготовленные из низколегированных медных сплавов, подвергаются реставрации или исправлению обнаруженных при изготовлении деталей дефектов методом наплавки. Наплавка осуществляется плавлением проволоки тем или иным способом или покрытых флюсами электродов, изготовленных, как правило, из сплава аналогичного основному изделию по химическому составу. Для всех сплавов, кроме бериллийсодержащих, этот процесс является вполне реальным, не требующим какой-либо специальной защиты сварщика и ближайшего его окружения, кроме элементарной вентиляции. Для бериллийсодержащих сплавов в первую очередь любая плавка (первичная или ремонтная) требуют не только специальной вентиляции, но и квалифицированного и тоже специального обращения с газо- и пылеобразными выделениями. А здесь не все так просто. Дело в том, что бериллий является чрезвычайно вредным, канцерогенным веществом. В соответствии с общими санитарно-гигиеническими требованиями к воздуху рабочей зоны среднесменная предельно допустимая концентрация (ПДК) бериллия и его соединений не должна превышать 0,001 мг/м3. Для сравнения ПДК ртути среднесменно не должна превышать величину в 5 раз большую (0,005 мг/м3). Есть над чем подумать!
Таким образом, из изложенного можно заключить, что бериллийсодержащие сплавы известны металлургам и сварщикам по крайней мере более 50 лет. Эти сплавы, и в частности, систем Cu-Co-Ве и Cu-Ni-Ве обладают удивительными по сочетанию свойств качествами. Однако они не единственные в своем классе. Усилиями института Цветметобработка совместно с рядом производственных коллективов разработана группа безбериллиевых экологически чистых сплавов систем Cu-Co-Cr-Si, Cu-Ni-Cr-Si и некоторых других (сплавы МН2,5КоКрХ, группа сплавов БрНХК, группа сплавов БрКоКрХ), которые по комплексу физических, механических и эксплуатационных свойств нисколько не уступают своим «бериллиевым аналогам по классу» и в то же время несравненно более технологичны в производстве, термической обработке полуфабрикатов и готовых изделий, их реставрации и эксплуатации.
Кроме того, необходимо особо отметить, что по номенклатуре и количеству используемые во всех отраслях промышленности электроды контактной сварки третьего класса составляют всего 20-25% от общего объема электродов.
Николаев А.К.
Профессор, докт. техн. наук,
ОАО «Институт Цветметобработка»
Тел/факс (495) 951-1014.
e-mail: [email protected]
1 Статья Д.В. Гречихина, О.В. Толмачева, С.Д. Топольняка, А.И. Хаймовича (ООО «БериллиУМ») «Стойкие электроды» в журнале «РИТМ» № 6, 2008 г, стр. 50-51.
refdb.ru
Электроды для контактной сварки
Электроды в контактной сварке служат для замыкания вторичного контура через свариваемые детали. Кроме этого при шовной сварке электроды-ролики перемещают свариваемые детали и удерживают их в процессе нагрева и осадки.
Важнейшая характеристика электродов - стойкость, способность сохранять исходную форму, размеры и свойства при нагреве рабочей поверхности до температуры 600 0С и ударных усилиях сжатия до 5 кг/мм2. Электроды для точечной сварки - это быстроизнашивающийся сменный инструмент сварочной машины. Для изготовления электродов используют медь и жаропрочные медные сплавы - бронзы. Это может быть хромоциркониевая бронза БрХЦрА; кадмиевая БрКд1; хромистая БрХ; бронза, легированная никелем, титаном и бериллием БрНТБ или кремний-никелевая бронза БрКН-1-4. Последние две бронзы обладают повышенной износостойкостью, из них можно изготавливать электроды-губки стыковых машин. Материалы для электродов должны обладать также высокой электро- и теплопроводностью, чтобы их нагрев в процессе сварки был меньше. Температура разупрочнения бронз не превышает 0,5 их температуры плавления, а рабочая поверхность электрода нагревается до 0,6 Тпл. При таких условиях электродные бронзы относительно быстро разупрочняются. Повысить износостойкость электродов можно, используя технологические факторы. Сварку алюминиевых и магниевых сплавов лучше производить на конденсаторных машинах, а не на машинах переменного тока. Вместо механической зачистки нужна химическая очистка поверхности, травление и пассивация. Расстояние l от рабочей поверхности до дна охлаждающего канала (Рис. 2) не должно превышать 10...12 мм, увеличение его до 15 мм повышает износ электрода в 2 раза. При сварке черных металлов стойкость электродов можно повысить в 3...4 раза только за счет сферической заточки электрода и снижения темпа сварки до 40...60 точек в минуту.
Рис. 2. Схемы электродов для точечной сварки: а - с наружным посадочным конусом; б – колпачковых
Электрод должен иметь минимальную массу, удобно и надежно устанавливаться на сварочной машине. Диаметр D должен обеспечивать устойчивость электрода против изгиба при сжатии его усилием сварки, а также возможность захвата инструментом для снятия. Внутренний диаметр должен обеспечивать ввод трубки с охлаждающей водой и выход воды, обычно d0 = 8 мм. Длина конусной части для крепления электрода в свече машины l1 32 мм. Диаметр рабочей части электрода выбирают в зависимости от толщины кромок свариваемых деталей dэ = 3S. Стойкость электродов с наружным посадочным конусом (Рис. 2, а) обычно не превышает 20 000 сварок. Стойкость колпачковых электродов (Рис. 2, б) с внутренним посадочным конусом достигает 100 000 сварок вследствие лучших условий охлаждения. Для сварки деталей сложной конфигурации в труднодоступных местах применяют фигурные электроды.
Электроды для рельефной сварки конструктивно приближаются к форме изделия. В простейшем случае это плиты с плоской рабочей поверхностью.
Электроды-ролики шовных машин имеют форму дисков. Ширина рабочей поверхности ролика В и его толщина Н зависят от толщины S свариваемой детали.
Токоведущие губки стыковых машин по форме и размерам должны соответствовать поперечному сечению свариваемых деталей. Длину губок выбирают такой, чтобы обеспечить соосность деталей и предотвратить их проскальзывание при осадке. При сварке стержней она составляет 3...4 их диаметра, а при сварке полос - не менее 10 толщин полосы.
studfiles.net
Электроды для контактной сварки
(для контактных машин, в т.ч. точечных)
Темы: Контактная сварка, Точечная сварка.
Для точечной контактной сварки наиболее распространены прямые электроды. Их изготовляют из прутка диаметром 12-40 мм (ГОСТ 14111—90). Рабочая поверхность электродов может быть плоской или сферической. Для сварки деталей сложной конструкции используются электроды со смещенной рабочей поверхностью (сапожковые). Электрод крепится хвостовиком, который имеет конусность 1:10 или 1:5. Иногда электроды имеют цилиндрические поверхности крепления. В этом случае их зажимают специальными зажимами или крепят конусными резьбовыми соединениями. Электроды со сменной рабочей частью можно крепить на конусе, накидной гайкой, припаивать или запрессовывать.
Для рельефной контактной сварки применяют электроды, конструкция которых зависит от типа соединений и формы изделия. Размер их рабочей поверхности обычно не имеет существенного значения для концентрации тока, так как форма и площадь контакта определяются формой свариваемых поверхностей в месте соприкосновения. Различают электроды для одно- и многорельефной сварки, для сварки кольцевых рельефов и Т-образных соединений.
Электроды (ролики) шовных машин контактной сварки изготовляют в виде дисков с плоским профилем рабочей поверхности или с симметричными или несимметричными скосами. Диски электродов (диаметром 100-400 мм) крепят запрессовкой или шпонкой. Охлаждающую жидкость подают внутрь электродов. Иногда применяют и наружное охлаждение. Для снижения расхода электродного материала рабочую поверхность ролика делают сменной. Электроды контактных машин изготовляют из специальных сплавов в основном на медной основе. Они имеют низкое электрическое сопротивление, высокую теплопроводность и жаропрочность, значительную твердость в горячем виде и малую склонность к взаимодействию с металлом детали.
Электролитическая медь М1 в нагартованном состоянии — наиболее электропроводный материал, иногда применяемый для изготовления электродов. Стойкость таких электродов низкая вследствие небольшой температуры рекристаллизации (200°С). Обычно медь легируют кадмием, хромом, кобальтом, бериллием и другими элементами. Жаропрочность материала повышают дисперсионным твердением или блокировкой границ зерен тугоплавкой фазой. При изготовлении сплавы подвергают холодной деформации, термической или термомеханической обработке, что увеличивает их прочность и жаропрочность.
В таблице приведены состав и свойства электродных материалов, получивших распространение в промышленности. Сравнительно новую группу представляют электроды из порошковых материалов на базе меди с дисперсным распределением ряда оксидов. Для изготовления вставок электродов для точечной и рельефной сварки иногда применяют порошковую композицию из вольфрама и меди, карбида вольфрама с медью, а также вольфрам и сплавы молибдена.
Для извлечения электродов из конусного гнезда электрододержателя применяют специальные съемники с винтовым зажимом электрода.
Зачищают рабочие поверхности электродов контактных машин для точечной сварки напильниками, наждачным полотном или специальными переносными фрезерными головками с электрическим приводом. Рабочую поверхность роликов шовных машин зачищают и заправляют вращающимися стальными кругами, щетками, стальными шарошками, установленными на головке или консоли машины.
| Материал | Легирующие элементы, % | Электропровод- ность по отно- шению к чистой отожженной меди, % |
weldzone.info
Электроды для точечной сварки
Чтобы передать сварочный ток к деталям, используются электроды для точечной сварки. Изготавливаются из медных сплавов с повышенной электропроводностью, чтобы сопротивление было минимальным.
Конструкция электродов для контактной точечной сварки
Состоят из следующих частей: рабочей, части, которая обеспечивает контакт с аппаратом, и главной части, расположенной посередине.
Рабочая поверхность первой части может иметь разные формы – плоскую (цилиндрическую у роликов) или сферическую, а также разные габариты.
Средняя часть используется для фиксации различного оборудования, необходимого для съема электрода.
Электроды полые, так как внутри них расположен канал, который служит для циркуляции воды, необходимой для охлаждения.
Какие бывают электроды для контактной точечной сварки
Главное различие проходит по форме оснастки.
Прямые – рабочая поверхность расположена симметрично основной оси электрода.
Фигурные – центральная ось рабочей поверхности не совпадает с осью посадочной части. Чаще всего такие электроды используются, когда прямыми нельзя достать до места контакта.
Что учесть при выборе
Диаметр влияет на площадь точки контакта, а следовательно, на прочность полученного соединения. Чем толще детали, тем больший диаметр электрода вам понадобится. К примеру, электрод диаметром 2,5 мм может сварить детали толщиной 4 мм. Диаметр оснастки определяет и ее прочность на изгиб.
Если вы решили купить электроды для точечной сварки по доступной цене, то сделать это очень просто в нашем интернет-магазине. Просто оформите заказ через личный кабинет или по телефону 8-800-333-83-28.
Мы предлагаем электроды для точечной сварки по всей России: Москва, Санкт-Петербург, Екатеринбург, Челябинск, Нижний Новгород и многие другие города с доставкой и гарантией, звоните! Узнать подробную информацию об условиях и стоимости доставки Вы можете у наших менеджеров.
www.vseinstrumenti.ru
www.samsvar.ru
Электроды для контактной сварки
(для контактных машин, в т.ч. точечных)
Темы: Контактная сварка, Точечная сварка.
Другие материалы относящиеся к темам "
Электроды для контактной сварки
" :
Для точечной контактной сварки наиболее распространены прямые электроды. Их изготовляют из прутка диаметром 12-40 мм (ГОСТ 14111—90). Рабочая поверхность электродов может быть плоской или сферической. Для сварки деталей сложной конструкции используются электроды со смещенной рабочей поверхностью (сапожковые). Электрод крепится хвостовиком, который имеет конусность 1:10 или 1:5. Иногда электроды имеют цилиндрические поверхности крепления. В этом случае их зажимают специальными зажимами или крепят конусными резьбовыми соединениями. Электроды со сменной рабочей частью можно крепить на конусе, накидной гайкой, припаивать или запрессовывать.
Для рельефной контактной сварки применяют электроды, конструкция которых зависит от типа соединений и формы изделия. Размер их рабочей поверхности обычно не имеет существенного значения для концентрации тока, так как форма и площадь контакта определяются формой свариваемых поверхностей в месте соприкосновения. Различают электроды для одно- и многорельефной сварки, для сварки кольцевых рельефов и Т-образных соединений.
Электроды (ролики) шовных машин контактной сварки изготовляют в виде дисков с плоским профилем рабочей поверхности или с симметричными или несимметричными скосами. Диски электродов (диаметром 100-400 мм) крепят запрессовкой или шпонкой. Охлаждающую жидкость подают внутрь электродов. Иногда применяют и наружное охлаждение. Для снижения расхода электродного материала рабочую поверхность ролика делают сменной. Электроды контактных машин изготовляют из специальных сплавов в основном на медной основе. Они имеют низкое электрическое сопротивление, высокую теплопроводность и жаропрочность, значительную твердость в горячем виде и малую склонность к взаимодействию с металлом детали.
Электролитическая медь М1 в нагартованном состоянии — наиболее электропроводный материал, иногда применяемый для изготовления электродов. Стойкость таких электродов низкая вследствие небольшой температуры рекристаллизации (200°С). Обычно медь легируют кадмием, хромом, кобальтом, бериллием и другими элементами. Жаропрочность материала повышают дисперсионным твердением или блокировкой границ зерен тугоплавкой фазой. При изготовлении сплавы подвергают холодной деформации, термической или термомеханической обработке, что увеличивает их прочность и жаропрочность.
В таблице приведены состав и свойства электродных материалов, получивших распространение в промышленности. Сравнительно новую группу представляют электроды из порошковых материалов на базе меди с дисперсным распределением ряда оксидов. Для изготовления вставок электродов для точечной и рельефной сварки иногда применяют порошковую композицию из вольфрама и меди, карбида вольфрама с медью, а также вольфрам и сплавы молибдена.
Для извлечения электродов из конусного гнезда электрододержателя применяют специальные съемники с винтовым зажимом электрода.
Зачищают рабочие поверхности электродов контактных машин для точечной сварки напильниками, наждачным полотном или специальными переносными фрезерными головками с электрическим приводом. Рабочую поверхность роликов шовных машин зачищают и заправляют вращающимися стальными кругами, щетками, стальными шарошками, установленными на головке или консоли машины.
|
Материал |
Легирующиеэлементы, % |
Электропровод-ность по отно-шению к чистойотожженной меди, % |
Твердость поБринеллю (послеобработки) |
Температурарекристалли-зации, °С |
|
Медь холоднотянутая M1 |
- |
98 |
80 |
200 |
|
Сплав меди с серебром MC1 |
0,07-0,12 |
97-99 |
90-100 |
350 |
|
Бронза кадмиевая БрКд1 (MК) |
0,9-1,2,0,4-0,7 |
85-90 |
95-115 |
250-300 |
|
Сплав меди с магнием и бором |
Менее 0,3,менее 0,1 |
92 |
110 |
330-380 |
|
Бронза циркониевая БрЦр |
Менее 0,37 |
90-95 |
130-150 |
480 |
|
Бронза хромокадмиевая Мц5Б (БрХКд-0,5-0,3) |
0,2-0,4,0,2-0,35 |
80-95 |
110-130 |
350-400 |
|
Бронза хромоциркониевая БрХЦр-0,6-0,05 |
0,5- 0,7,0,03-0,06 |
80-82 |
140-160 |
500 |
|
Бронза хромовая БрХ |
0,4-1,0 |
80-85 |
140-180 |
370-420 |
|
Сплав Мц4 |
0,4-0,8,0,1-0,2,0,1-0,2 |
75-78 |
110-120 |
400 |
|
Бронза никельбериллийтитановая БрНБТ |
1,4-1,6,0,2-0,4,0,05-0,15 |
50-55 |
170-220 |
500-510 |
|
Бронза кремненикелевая БрКН-1-4 или БрКН-0,5-0,25 |
0,6-1,0,3,0-4,0 |
40-45 |
140 |
430-450 |
|
Бронза алюминийжелезоникелевая БрАЖН11 |
1,1-1,2,3,5-4,0,0,4-0,6 |
40 |
225 |
550 |
- < Электроды для контактной стыковой сварки
weldzone.info
Электроды для контактной сварки. Характеристики рекомендуемых сплавов |
Точечная сварка, благодаря появлению компактных ручных аппаратов типа BlueWeldPlus, становится популярной не только при промышленных масштабах применения, но и в быту. Слабым местом такой технологии являются электроды для контактной сварки: их низкая стойкость во многих случаях отпугивает потребителя.
Причины недолговечности электродов контактной электросварки
Процесс контактной сварки состоит из следующих стадий:
Таким образом, материал электродов для контактной сварки претерпевает не только значительные термические напряжения, но и механические нагрузки. Поэтому к нему предъявляется ряд требований – высокая электропроводность, высокая термическая стойкость (в том числе – и от постоянных колебаний температуры), повышенные значения предела прочности на сжатие, малый коэффициент теплоёмкости. Таким комплексом свойств обладает ограниченное число металлов. В первую очередь – это медь, и сплавы на её основе, однако и они не всегда удовлетворяют производственным требованиям.
В связи с постоянным повышением энергетических характеристик производимых аппаратов для точечной сварки многие торговые марки ориентируют потребителя на применение только «своих», фирменных электродов, что не всегда соблюдается. В результате снижается качество сварных швов, получаемых по такой технологии, подрывается доверие к самому процессу контактной электросварки.
Преодоление указанных проблем производится двумя путями: совершенствованием видов и конструкций сварочных электродов для точечной сварки, и разработкой новых материалов, используемых для изготовления таких электродов. Для частных пользователей имеет значение также и цена вопроса.
Материалы электродов
Согласно ГОСТ 2601, критерием качества готового шва является его прочность на разрыв или сдвиг. Она зависит от интенсивности тепловой мощности в зоне электрического разряда, а потому связывается в первую очередь с теплофизическими характеристиками материала электродов.
Использование медных электродов малоэффективно по двум причинам. Во-первых, медь, являясь высокопластичным металлом, не обладает достаточной упругостью, чтобы в период между рабочими циклами полностью восстановить геометрическую форму электродов. Во-вторых, медь весьма дефицитна, а частая замена электродов обуславливает и высокие финансовые затраты.
Попытки использовать более твёрдую, упрочнённую медь успеха не имеют: для нагартованного материала параллельно с повышением твёрдости снижается температура рекристаллизации, поэтому с каждым рабочим циклом износ рабочего торца электрода для контактной сварки будет возрастать. Поэтому практическое применение получили медные сплавы с добавлением ряда других металлов. В частности, введение в медный сплав кадмия, бериллия, магния, цинка и алюминия мало изменяет показатель теплопроводности, зато улучшает твёрдость при нагреве. Стойкость электрода от динамических тепловых нагрузок увеличивают железо, никель, хром и кремний.
При подборе оптимального материала сварочных электродов для контактной сварки ориентируются на показатель удельной электропроводности сплава. Чем меньше он будет отличаться (в меньшую сторону) от электропроводности чистой меди – 0,0172 Ом·мм2/м, тем лучше.
Наиболее эффективную стойкость против износа и деформации показывают сплавы, в состав которых входят кадмий (0,9…1,2%), магний (0,1…0,9%) и бор (0,02…0,03%).
Выбор материала для электродов точечной сварки зависит также и от конкретных задач процесса. Можно выделить три группы:
Следует отметить, что по убыванию удельной электропроводности (по отношению к чистой меди) эти материалы располагаются в следующей последовательности: Бр.ХЦр 0,6-0,05→МС→МК→Бр.Х→Бр.Х08→Бр.НТБ→Бр.НК →Бр.Кд1→Бр.КН1-4. В частности, разогрев до требуемой температуры электрода, изготовленного из бронзы Бр.ХЦр 0,6-0,05 произойдёт примерно вдвое быстрее, чем полученного из бронзы Бр.КН1-4.
Конструкции электродов
Наименее стойким местом электрода является его сферическая рабочая часть. Электрод бракуется, если увеличение размеров торца превышает 20% от первичных размеров. Конструкция электродов определяется конфигурацией свариваемой поверхности. Различают следующие исполнения инструмента
Кроме того, электроды могут быть сплошными и составными.
При самостоятельном изготовлении (либо перезаточке) рекомендуется выдерживать следующие соотношения размеров, при которых инструмент будет обладать максимальной стойкостью:
- Для расчёта диаметра электрода d пользуются зависимостью Р = (3…4)d2, где Р – фактически необходимое сжатие электродов при проведении процесса контактной электросварки. В свою очередь, рекомендуемые значения давления осадки, при котором получаются наиболее качественные соединения, составляет 2,5…4,0 кг/мм2 площади получаемого сварного шва;
- Для электродов с конической рабочей частью оптимальный угол конусности варьируется от 1:10 (для инструмента с диаметром рабочей части до 30…32 мм) до 1:5 – в противоположном случае;
- Выбор угла конуса определяется также и наибольшим усилием сжатия: при максимальных усилиях рекомендуется принимать конусность 1:10, как обеспечивающую повышенную продольную стойкость электрода.
Основные формы электродов для контактной сварки устанавливает ГОСТ 14111, поэтому, применяя те или иные соотношения размеров, следует учитывать размеры посадочного пространства под инструмент для конкретной модели машины контактной сварки.
Значительную экономию материала даёт применение составных конструкций. При этом для изготовления корпуса применяют материалы с высокими значениями электропроводности, а съёмную рабочую часть изготавливают из сплавов с высокой твёрдостью и износостойкостью (в том числе и термической). В частности, подобным сочетанием свойств обладают металлокерамические сплавы от швейцарской фирмы АМРСО марок A1W или A1WC, содержащие 56% вольфрама и 44% меди. Их электропроводность достигает 60% от электропроводности чистой меди, что определяет малые потери на нагрев при выполнении сварки. Рекомендуемым материалом могут быть и бронзовые сплавы с добавками хрома и циркония, а также вольфрам.
Электроды для контактной сварки лёгких сплавов, где не требуется значительного усилия прижима, выполняют со сферической рабочей частью, а для контактных губок аппаратов точечной электросварки целесообразно применять кремнистые бронзы.
Механические характеристики электродов должны находиться в следующих пределах:
- Твёрдость по Бринеллю, НВ – 1400…2600;
- Модуль Юнга, ГПа – 80…140;
- Предельный изгибающий момент, кгсм – не ниже 750…800.
Конструкции электродов всегда должны быть полыми, для обеспечения эффективного охлаждения.
Источник
stroymaster-base.ru
Материал электродов для контактной сварки
Другие страницы по теме
Материал электродов для контактной сварки
:
Темы: Контактная сварка, Электроды сварочные.
Материал электродов для контактной сварки выбирается исходя из требований, обусловленных специфическими условиями работы электродов, т.е. значительным нагревом c одновременным сжатием, тепловыми напряжениями, возникающими внутpи электрода вследствие неравномерногo нагрева, и дp. Стабильность качества сварных соединений зависит oт сохранения формы рaбочей поверхности электрода, контактирующей сo свариваемой деталью. Обычнo стойкость электродов точечных машин oценивают по количеству точек, сваренных пpи интенсивном режиме, пpи котором диаметр торца электрода увeличивается до размеров, требующих заточки (около 20%).
Перегрев, окисление, деформация, смещение, подплавление электродов при нагреве усиливают иx износ. Чистая медь является тепло- и электропроводной, но не жаропрочной. Нагартованную медь из–зa низкой температуры рекристаллизации применяют рeдко. Чаще используются сплавы меди c добавлением легирующих элементов. Легирование меди хромом, бериллием, алюминием, цинком, кадмием, цирконием, магнием, мало снижaющими электропроводность, повышает её твердость в нагретом состоянии. Никель, железо, и кремний вводятся в медь для упрочнения электродов. Электропроводность сплавов оценивают в % по сравнению c проводимостью отожжeнной меди — 0,017241 Oм•мм2/м.
Сплавы с содержанием магния — 0,1–0,9%, кадмия 0,9–1,2%, с добавками серебра 0,1% или бора 0,02% являются электропроводными. Сплавы в сравнении с чистой медью являются в 3–6 раз болеe стойкими, и их расход в 6–8 pаз меньшe.
Электроды со вставками из вольфрама и молибдена обеспечивают высокую стойкость пpи сварке оцинкованной стали. А электроды–плиты из сплавов c твердостью 140–160НВ оcнащают вставками из металлокерамического сплава (40% Cu и 60% W) или бронзы Бр.НБТ (смотрите таблицу).
Таблица. Материал электродов для контактной сварки: характеристика некоторых сплавов, основное назначение.
| Материал для электродов контактной сварки, марка |
Минимальная твердость НВ |
Содержание легирующих элементов, % массы | Тр, °С |
r*, % |
Основное назначение |
|
Медь М1 |
70– 90 |
99 Сu | 150– 300 |
93 |
Электроды и ролики для сваpки алюминиевых сплавов |
|
Сплав МС |
75– 90 |
1,0 Ag | 250– 300 |
90– 92 |
|
|
Бронза Бр.ХЦрА 0,3–0,09 |
110– 120 |
0,03–0,08 Zr; 0,4–1,0 Cr; | 340– 350 |
90– 95 |
Электроды и ролики для сваpки алюминиевых и медных сплавов |
|
Бронза Бр.К1 (МК) |
100– 120 |
0,9–1,2 Сd | 250– 300 |
80– 88 |
|
|
Бронза Бр.Х |
110– 130 |
0,4–1,0 Cr | 350– 450 |
70– 80 |
Электроды и ролики для сваpки углеродистых, низколегированных стaлей и титановых сплавов |
|
Бронза Бр.ХЦр 0,6–0,05 |
120– 130 |
0,03–0,08 Zr; 0,4–1,0 Cr; | 480– 500 |
80– 85 |
|
|
Бронза Бр.НТБ |
170– 230 |
1,4–1,6 Ni; 0,05–0,15 Тi; 0,2–0,4 Ве; | 500– 550 |
45– 55 |
Электроды, ролики для сварки углеродистых, нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов |
|
Бронза Бр.КН1–4 |
130– 140 |
3–4 Ni; 0,6–1 Si; | 420– 450 |
35– 40 |
Губки для сварки углеродистых, нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов |
|
Кадмиевая бронза Бp.Кд1 (МК) |
110 |
0,9–1,2 Cd | - |
85 |
Электроды, ролики для сварки лeгких и медных сплавов |
|
Хромо–циркониевая бронза Бp.ХЦp 0,3–0,9 |
110 |
0,07–0,15 Zr; 0,15–0,35 Cr; | - |
85 |
|
|
Хромовая бронза Бр.X для сварки меди, никеля, титана и их сплавов |
120 |
0,3–0,6 Zn; 0,4–1,0 Cr; | - |
80 |
Электроды и ролики |
|
Хромо–циркониевая бронза Бp.ХЦр 0,6–0,05 |
130 |
0,03–0,08 Zr; 0,4–1,0 Cr; | - |
80 |
|
|
Никeлево–хромо–кобальтовая бронза Бp.НКХКо |
140 |
≤ 0,5 Ni; ≤ 5,0 Со; ≤ 1,5 Cr; ≤ 2,0 Si | - |
45 |
|
|
Никелево–бериллиевая бронза Бp.НБТ |
170 |
1,4–1,6 Ni; 0,05–0,15 Тi; 0,2–0,4 Be; | - |
50 |
Электроды, губки, ролики для сварки химически активных, тугоплавких металлов и сплавов |
|
Хромовая бронза Бp.Х08 |
120 |
0,4–0,7 Сr | - |
80 |
Контактные губки |
|
Кpемне–никелевая бронза Бp.КН1–4 |
140 |
3–4 Ni; 0,6–1,0 Si; | - |
40 |
|
|
Кремне–никелевая бронза Бp.НК1,5–0,5 |
170 |
1,2–2,3 Ni; 0,15–0,5 Ti; 0,3–0,8 Si; | - |
45 |
|
- Электроды для контактной стыковой сварки >
weldzone.info
.jpg)
