Популярное 

Стол для склеивания древесины: Прессы и ваймы для деревообрабатывающей промышленности

Водостойкое склеивание мебельных щитов особенности технологии применения клеев


    


Мебельный щит — это листовой древесный материал, состоящий из склеенных между собой деревянных строганых брусков или ламелей. Чаще всего производители используют дуб, сосну, березу, ель, лиственницу, ясень, бук, граб, клен, пихту, акацию.

Изготовление мебельного щита — процесс непростой. Каждый этап, начиная от выбора материала и заканчивая шлифовкой изделия, требует тщательного соблюдения технологического процесса.


 


Преимущества мебельного щита:


 

  • Экологичность

  • Возможность получить изделие любой формы и размера;

  • уменьшение деформации за счет большого числа линий склеивания;

  • презентабельный внешний вид;

  • широкие возможности: изготовление мебели из массивной древесины, деталей строительных конструкций, в качестве обшивки интерьеров.


 


Важные этапы

Чтобы изделие получилось плотным, ровным, стабильным, важно выбрать качественную древесину. Особое внимание уделяют заготовкам. Сухую необрезную доску тестируют на влажность: ее оптимальное значение должно быть в пределах 8 (±2)% и не должна превышать 12%. Влажность выше может вызвать образование щелей и зазоров при усыхании, а также увеличить время склеивания. 

Следующий этап — нарезка доски на одинаковые по своим размерам ламели. К примеру, для щита 40 мм напиливают заготовки 50 на 50 мм. Их обязательно проверяют на брак, исключая отклонение в размерах, сучки, трещины, запилы на поверхностях. Нужно исключить все неровности, которые могут привести к деформации и плохой склейке деталей. Отобранные ламели перемещают на сборочный стол, чтобы отобрать идентичные по цвету и структуре. Если присмотреться к готовому изделию, щит будет напоминать распущенный ствол дерева.

В ход идут и кусочки, которые остались после отбраковки. Их сортируют по длине, нарезают с обеих сторон замки, с помощью которых собирают длинную ламель. Замок состоит из шипов и полочки — для надежного сцепления и фиксации, которые производят на специальном продольном станке. Сращенные ламели повторно обрабатывают с четырех сторон на станке.


 


Следующим этапом проходит склейка. Перед склеиванием детали должны быть не только хорошо отфугованы, но и очищены от пыли, жиров, масел и акклиматизированы. Склеивание следует проводить при температуре 18-20°С и влажности воздуха 65-70%. Не рекомендуется проводить склеивание при температуре ниже 17°С. В случае увеличения времени сушки клеевого слоя из-за низкой температуры в помещении рекомендуется нагревать древесину (склеиваемый материал) для лучшего впитывания клея или поднять температуру в цехе до рекомендуемой. Перед склейкой обязательно контролируют влажность заготовок, на соседних ламелях этот показатель не должен отличаться более чем на 1,5 процента. Для соединения деталей в 90% случаях используют водостойкий клей Д3. Перед применением клей необходимо тщательно перемешать. Состав наносят на предварительно разложенные по порядку детали, которые зажимают специальными инструментами. В таком положении щит оставляют на 30-40 минут. Затем снимают, выдерживают еще сутки для полного застывания клея. На следующий день остается произвести калибровку щита по толщине, шлифовку и торцовку по длине.


 


Виды клея

Для склеивания мебельных щитов использует несколько видов клеевых составов. Чаще всего это — водостойкий клей Д3. Для изделий, используемых в условиях влаги – водостойки клеи Д4, а для материалов, подвергаемых воздействиям воды и нагрева – полиуретановый влагоотверждаемый клей Д4.



homakoll 019 – водостойкий клей Д3. Подходит для склеивания с использованием специального оборудования, в том числе прессов с ТВЧ. Также клей применим для склеивания древесины в условиях столярных мастерских без специального оборудования. Клей бесцветный, поэтому его не видно на готовом изделии. И достаточно прочный: прочнее древесины крепкого от природы бука. Состав работает очень быстро: буквально через 2,5 минуты прочность клеевого шва достигает 20%, спустя пять минут — 40%.




homakoll 019 М — водостойкий клей Д3. Подходит для пород древесин, склонных к окрашиванию клеевого шва. В процессе хранения клей не склонен к гелеобразованию. Прочность клеевого шва в 1,5 раза выше европейской нормы по DIN EN 204:2001. И это большой плюс.




homakoll 017 — универсальный «солдат». Может работать в однокомпонентном варианте Д3. Или используется в двухкомпонентном варианте Д4 – с 5% отвердителя homakoll 915.  Клей быстро схватывается и подходит для твердых пород древесины.



 
homakoll 707 — влагоотверждаемый полиуретановый клей Д4. Не часто используют в склеивании мебельных щитов, но он отлично зарекомендовал себя в мебельном производстве. Клей создает суператмосферостойкое соединение, которое необходимо для создание мебельных щитов для производства садовой мебели, входных дверей, мебели и отделки для саун и ванных комнат.




homakoll 150С — клей класса влагостойкости Д2. В производстве мебельных щитов применяется в сращивании ламелей. Клеящая способность в 2 раза выше гост 18992-80 по ПВАД. Помимо прочности склеивания, состав не окрашивает древесину, образует бесцветный шов и отличается морозостойкостью.   Компания Хома располагает большим ассортиментом клеев, которые успешно используют в производстве мебельных щитов. Каждый состав представлен в широком диапазоне вязкостей, а также может быть доработан под специализированные запросы. Для того, чтобы потребитель получил качественный материал, эксперты тщательно отслеживают каждый этап производства. Только после нескольких проверок отдела контроля качества клею присваивается паспорт. Проверку на водостойкость EN 204 проходит каждая десятая выпущенная партия. Купить клей для водостойкого склеивания Д3 и Д4 вы можете в любом регионе России. Обратитесь по телефону или по форме заявки на сайте для получения лучшего варианта приобретения.

Оборудование для склеивания массивной древесины

Термин «массивная древесина» относится к материалам, полуфабрикатам и изделиям, исходным сырьем для которых являются пиломатериалы (в отли­чие от понятий «слоистая древесина» — материал из шпона и «древесные пли­ты»— материал из измельчённой древесины). Клеёная массивная древесина может быть получена с использованием всех трех видов склеивания— по длине, ширине и толщине.

Здесь показано оборудование для склеивания массивной древесины по ширине и толщине. Наиболее массовой продукцией являются реечные щиты, трехслойные бруски для оконных блоков и крупные многослойные детали строительных конструкций.

Путем склеивания по ширине получают универсальный полуфабрикат — реечные щиты, имеющие широкую область применения. Путем склеивания по толщине производят трехслойные бруски для оконных блоков. Между склеива­нием по кромкам и склеиванием по пластям нет принципиальной разницы. При использовании заготовок квадратного сечения понятия «кромка» и «пласть» совпадают.

Толстые щиты также можно склеивать из заготовок, ориентирован­ных вертикально, то есть по толщине. Детали строительных конструкций полу­чают только при склеивании по толщине, то есть при нанесении клея на пласти строганных досок.

Упрощенная схема производства клеёного щита представлена на рисун­ке 1.

Рис. 1 Схема производства клееного щита

Сухая строганая доска раскраивается на рейки на прирезном многопиль­ном станке, затем на комплект реек наносится клей, рейки поворачиваются на 90° и передаются в пресс с боковым и верхним давлением. При такой схеме пи­лёные поверхности оказываются на лицевых поверхностях щита, которые после отверждения клея подвергаются строганию или фрезерованию.

Нанесение клея на брусковые заготовки требуется в производстве рееч­ных щитов, трехслойных и двухслойных брусков для оконных створок, деталей строительных конструкций. Эти станки отличаются сравнительно небольшой рабочей шириной, обычно не более 400 мм. Станки могут быть односторонние, с верхним или нижним нанесением клея, или двухсторонние для нанесения клея на две противоположные поверхности или одновременно на пласть и кромку брусковых заготовок.

Нанесение клея может выполняться контактным (вальцовым) способом (рис. 2), методами экструзии или налива.

Рис. 2 Схема станка для нанесения клея наливом

При контактном способе через вальцовый станок пропускают комплект реек на один щит, при этом рейки поставлены на кромку. Желательным являет­ся нанесение клея с расходом примерно 200-250 г/м2. После этого каждую рей­ку нужно повернуть на 90° и сформировать комплект для передачи его на за­прессовку.

Экструзионный метод используется в импортных проходных прессах, где необходимо наносить клей на вертикальную поверхность. Клеенаноситель представляет собой систему с отверстиями, через которые выдавливается под действием сжатого воздуха клей в виде непрерывных узких полосок. Устрой­ство полностью автоматизировано.

В производстве деталей клеёных деревянных конструкций нанесение клея чаще всего производится методом налива, а клеенаноситель находится сразу за строгальным станком. При этом возможны большие скорости подачи (до 150 м/мин), что обеспечивает нужный расход клея (250-400 г/м2) и малое от­крытое время выдержки. Клеенаносящее устройство (рис. 3) готовит клей смешиванием двух компонентов, после чего он подается в трубу с отверстиями. Клей наносится на верхнюю пласть доски, которая сразу передается на участок сборки пакетов и прессования.

При раздельном нанесении смолы и отвердителя оба компонента встре­чаются только под давлением в прессе. Преимущества такого способа заклю­чаются в том, что отсутствуют потери клея в виде отвердевших остатков в клее­наносящем станке, станок легче чистится и может быть загружен большим объ­емом клея. Использование вальцовых станков не рекомендуется из-за малой скорости подачи.

Рис. 3 Экструзионное клеенаносящее устройство и вид клееналивной головки

Клеильные прессы для массивной древесины можно классифицировать по следующим признакам:

  • по виду выпускаемой продукции — для реечных щитов, трехслойных брусков и крупногабаритных деталей;
  • по расположению плоскости склеивания — вертикальные, горизонталь­ные и веерные прессы;
  • по принципу действия — прессы позиционные (тактовые) и проходные;
  • по виду средств, передающих давление, — механические, пневматиче­ские, гидравлические;
  • по температуре — холодные (без нагрева) и горячие;
  • по способу нагрева — горячей водой, паром, электричеством (в том числе ТВЧ).

Наиболее простым устройством для склеивания являются обычные струбцины с винтовым прижимом (рис. 4).

Рис. 4 Струбцины (винтовой пресс) для склеивания реечного (мебельного) щита

Недостатки такого оборудования заключаются в больших затратах ручно­го труда и нестабильности давления, создаваемого винтовыми парами, из-за податливости древесины (ее пластических свойств).

На рисунке 5 показано более современное оборудование для склеива­ния щитов — веерная вайма.

Рис. 5 Общий вид веерной ваймы с гидрозажимом

Веерная вайма позволяет значительно экономить производственную площадь, а прижим с помощью пневмо- или гидроцилиндров гарантирует ста­бильность давления в течение всего цикла склеивания.

Вертикальный (наклонный) пресс представляет собой сварную металли­ческую конструкцию с нижней опорной поверхностью и системой верхних прижимов в виде пневмо- или гидроцилиндров (рис. 6). Опорные нижние площадки обычно делают переставляемыми по высоте, что позволяет настраи­ваться на производство продукции различной ширины (высоты).

Для обеспече­ния надежности работы здесь обязательно имеются боковые прижимы, препят­ствующие выпучиванию клеёного щита под действием вертикального усилия прессования. Длина пресса зависит от длины выпускаемой продукции. Увели­чивая число секций такого пресса, можно получить пресс для склеивания дета­лей строительных конструкций или для одновременной запрессовки несколь­ких щитов.

Примечание: термин «вайма» чаще используют для обозначения устройства, служащего для сборки рамных конструкций путем обжима угловых соединений в двух направлениях. В прессах для склеивания щитов усилие прижима действует только в одном направлении.

Рис. 6 Пресс вертикальный гидравлический

Более широко распространены горизонтальные прессы для склеивания реечных щитов. На рисунке 7 показан тактовый горизонтальный ProfiPress L 2500. Перед прессом устанавливают клеенаноситель для нанесения клея на кромки реек. В прессе имеется приемный стол, на котором набирается ком­плект реек на один щит.

Единый ленточный конвейер перемещает этот ком­плект в пресс. Верхняя плита сначала выравнивает рейки в горизонтальной плоскости, а затем пневмоцилиндры создают необходимое боковое давление. По истечении заданного времени, необходимого для полного или частичного (технологического) времени отверждения клея, боковое давление снимается, верхняя плита пресса поднимается и клеёная продукция выгружается из пресса. В этом прессе отверждение происходит в поле ТВЧ от встроенного высокоча­стотного генератора. Данная конструкция позволяет клеить реечные щиты не­ограниченной длины (путем пошагового продвижения склеенной части вперед).

Проходной тактовый пресс ПС-1 изготовляет Вологодский станкозавод (рис. 8).

Рис. 7 Позиционный пресс с продольной загрузкой (ProfiPress L 2500, Weinig Group, Германия)

Рис. 8 Проходной тактовый пресс ПС-1 с поперечной загрузкой материала (Вологодский станкозавод)

Пресс ПС-1 имеет малый и большой прессы для выравнивания щита и фронтальные цилиндры для создания бокового усилия. Рабочий цикл происхо­дит при подъеме рабочего стола (пресс с нижним давлением).

Аналогичный пресс показан на рисунке 9. Промазанные клеем дере­вянные рейки (ламели) формируются в пакет требуемой ширины. Пакет авто­матически передвигается на прессование. Пружинные упоры на выходной сто­роне пресса обеспечивают противодавление во время продвижения пакета в пресс с тем, чтобы рейки были плотно прижаты друг к другу.

Горизонтальное выравнивание реек обеспечивается верхними прижимами. Процесс происходит с разогревом, за продолжительностью которого, так же как и за регулируемым усилием прессования, следит автоматика. Одновременно на входе формируется новый пакет заготовок. По истечении заданного времени отверждения клея прижимная плита вновь опускается, а очередной пакет подается на склеивание.

Широкую гамму прессов для склеивания реечных щитов предлагает так­же итальянская фирма Italpresse.

Для склеивания блоков имеется специальный пресс, в котором давление склеивания осуществляется одновременно в двух взаимно перпендикулярных плоскостях (рис. 10).

Рис. 9 Пресс для склеивания реечных щитов ProfiPress Т (Weinig, Германия)

Рис. 10 Пресс для склеивания блоков из досок, предварительно простроганных с 4 сторон

Перед прессом устанавливают двухсторонний клеенаносящий станок, ко­торый наносит клей на одну пласть и одну кромку доски. Затем доски уклады­вают в плотный пакет в рабочем пространстве пресса. После включения рабо­чего цикла происходит сначала уплотнение пакета путем воздействия на него нескольких циклов прижима верхней и боковой плитами при малом усилии. За­тем создается рабочее давление прессования, а после отверждения клея и сня­тия давления клеёный блок выкатывается из пресса для послепрессовой вы­держки.

Такие прессы работают обычно без нагрева, так как равномерный прогрев большой массы древесины представляет большие трудности. Далее блок распи­ливают на отдельные щиты на горизонтальном ленточнопильном станке (тол­щина пропила около 1 мм), шлифуют и используют как готовую продукцию, как серединку столярной плиты или как средний слой трехслойных реечных щитов.

Пресс с верхним и боковым давлением выпускает фирма Joos.

Классический пресс для облицовывания шпоном Basic 70 (рис. 11) в соединении с устройством бокового прижима позволяет выполнять не только облицовку пластей, но и склеивание массивной древесины. При этом отпадает необходимость в специальном прессе для склеивания по ширине. Оптимальный вариант получается даже для очень тонких плит. Горячие плиты пресса значи­тельно ускоряют процесс склеивания.

Рис. 11 Одноэтажный пресс Basic 70 с верхним и боковым давлением (Joos, Германия)

Прессы для склеивания крупных строительных деталей могут иметь раз­личную конструкцию. Традиционным решением для склеивания таких элемен­тов являются гидравлические прессы с боковой или торцовой загрузкой. Прес­сование осуществляется вертикальными гидроцилиндрами с большим ходом поршня, который позволяет прессовать как большие, так и маленькие пакеты.

На рисунке 12 показан двухсекционный пресс с нижним давлением (гидроцилиндры расположены снизу). Сборка пакета из досок, намазанных кле­ем, происходит прямо в одной из секций пресса. Помимо вертикального давле­ния, обеспечивающего надежный контакт склеиваемых поверхностей, имеется боковое давление для выравнивания пакета досок по высоте изделия.

Рис. 12 Вертикальный пресс для склеивания строи­тельных деталей фирма Minda, ФРГ

В вертикальных прессах при наличии независимого хода каждого цилин­дра можно склеивать также детали переменной высоты (одноили двухскатные балки), рисунок 13. Высота прессуемого пакета— обычно в пределах 1400 мм, ширина— до 280-310 мм, что позволяет прессовать два узких пакета в ряд. Встречаются экземпляры и с шириной пакета до 400 мм.

Рис. 13 Гидравлический пресс для склеивания балки переменной высоты в прессе в верхним давлением на заводе Stephan Holzbau, Германия

Прессы оснащают механизмами для автоматического набора пакета. При оснащении системой сброса заготовки в заданной точке возможен полностью автоматический набор пакета для склеивания элементов переменного сечения.

Для удаления пакета из пресса чаще всего применяют приводные ролики, смонтированные на откидной раме или установленные под ней — при опуска­нии рамы в крайнюю нижнюю точку пакет оказывается на роликах, по которым перемещается в продольном направлении. Другим возможным решением явля­ется размещение внизу, под откидной рамой и рольгангом, поперечного цепно­го конвейера, на который смещается склеенный пакет и которым удаляется с участка.

Самым простым решением, обычно применяемым при склеивании эле­ментов большепролётных конструкций длиной 18-30 м, является удаление по­лученного элемента кран-балкой.

Современные клеевые системы позволяют достичь с парой прессов длиной 12 м, размещенных по обеим сторонам от рольганга и оснащенных автоматами формирования пакетов, производительности до 20 000 м3 продукции в год.

Производственные линии увеличенной мощности имеют отдельный ме­ханизм для набора пакетов (так называемый патерностер), батарею гидравличе­ских прессов, загружаемых с торца, и поперечную тележку для доставки паке­тов и погрузки в прессы. Эта же тележка использовалась и для приемки склеен­ных изделий. Следующим логичным шагом стало создание кожуха вокруг прессов и поддержание внутри этой герметичной камеры повышенной темпе­ратуры (до 100°С) и определенной влажности воздуха, чтобы избежать пересу­шивания торцов заготовок. В результате, время цикла удается сократить до 3- 5 ч и достигать производительности в 30—40 000 м3 продукции в год.

Другим методом интенсификации производственного процесса стало склеивание в поле токов высокой частоты (ТВЧ). Клей в этом случае отверде­вает за несколько минут. ТВЧ-прессы бывают тактовые и непрерывного дей­ствия, горизонтальные и вертикальные. Обычно пакет склеивается не целиком, а участками, постепенно продвигаясь между электродами.

В США такое оборудование изготавливает компания USNR. Среди евро­пейских производителей можно отметить австрийские компании Technik Management и Hofer Presstechnik. В России ТВЧ-пресс Kallesoe работает на Со­кольском ДОКе. Проектная мощность всей производственной линии — свыше 100 000 м3 в год.

С появлением новых клеевых систем появилась возможность достичь вы­сокой производительности без применения какого-либо нагрева. Так, внедрение технологии раздельного нанесения клея и отвердителя привело к распростране­нию чисто меламиновых клеёв (МФ), время склеивания с которыми составляло не более 3 ч. Затем появились полимер-изоцианатные клеи, которые в настоя­щее время широко применяются для изготовления брусьев для японского рын­ка и стеновых брусьев. Получили распространение также однокомпонентные полиизоцианатные клеи (1К-ПУР), отверждаемые влагой воздуха.

Такой клей подается из герметичного контейнера и после нанесения (при контакте с возду­хом) вспенивается. Поскольку он при этом становится вязким, то обладает от­личными тиксотропными свойствами, т. е. способностью удерживаться на вер­тикальных и наклонных поверхностях. Все это вместе позволяет снизить расход клея, что отчасти компенсирует высокую стоимость однокомпонентных полиизоцианатных систем. Время прессования может быть сколь угодно коротким, его ограничивает лишь время сборки пакетов.

Решением данной проблемы стали передвижные прессовые установки, которые сегодня предлагают компании Minda, HIT (прессы lignoPRESS) и Springer (прессы Newton). В этих установках исключено промежуточное зве­но — тележка, развозящая пакеты по прессам и принимающая их после склеи­вания. Батарея прессов (обычно из двух одинарных или сдвоенных прессов) выполнена как единый комплекс, установленный на платформе, передвигаю­щейся по рельсам. Пресс, подлежащий разгрузке и загрузке, устанавливается торцом напротив пакетоукладчика. Противоположный торец при этом оказыва­ется напротив механизма приемки склеенного пакета. Разгрузка пресса и его за­грузка следующим пакетом осуществляются одновременно. В результате ста­новится возможным применение клеевых систем со сборочным временем 10- 20 мин.

Принципиально другую конструкцию имеют ротационные прессы. На ри­сунке 14 показан ротационный пресс марки BHS для изготовления клеёного бруса, используемого в деревянном домостроении. Пресс имеет рабочую длину 16 м и 8 рабочих поверхностей. К прессу поставляется необходимое околопрессовое оборудование для подачи заготовок и удаления клеёной продукции.

Аналогичное решение предложила компания Ledinek — это четырехсек­ционный роторный пресс Rotopress. Пакет формируется в горизонтальном по­ложении и подается в пресс снизу, зажимается, после чего пресс совершает по­ворот на 90°, следующая секция освобождается от склеенного пакета и загру­жается новым. Высота склеиваемого пакета достигает 1300 мм, ширина — 300 мм.

Рис. 14 Ротационный 8-секционный пресс фирмы Gess-Technologie (ФРГ) и 4-секционный Rotopress компании Ledinek (Словения)

Для изготовления криволинейных элементов деревянных клеёных кон­струкций требуется специализированное оборудование. Наиболее популярным решением здесь были и остаются горизонтальные винтовые прессы («силовой пол»). Это оборудование сегодня оснащают системами для полуавтоматической расстановки стоек в соответствии с формой получаемого изделия, порталами для выравнивания слоев и передвижными консольными кранами для тяжелых гайковёртов (рис. 15)

Такие сложные прессовые установки в настоящее время выпускают две фирмы: немецкая Minda и словенская Ledinek. Прессы же простой конструкции изготавливает множество фирм в Европе и России.

Прессы и околопрессовое оборудование Minda и Ledinek имеют схожую конструкцию. Горизонтальные стальные балки основания, в которых закреплены стойки, установлены неподвижно, но сами стойки могут поворачиваться и пере­мещаться. Размещение и угол поворота каждой стойки задаются CADпрограммой, и в соответствии с этими данными специальное устройство автома­тически расставляет стойки и регулирует их поворот. После выставления всех стоек, задействованных в склеивании изделия, пресс готов к использованию.

Рис. 15 Пресс фирмы Minda с полученными клеёными элементами, на заднем плане — портал с устройством выравнивания пакета

Запрессовка пакетов осуществляется парами, между которыми проклады­ваются металлические стержни с отверстиями — тяги. Один конец каждой тяги защемлён в стойке, а на другой надевают и максимально близко к пакету за­крепляют тяжелый башмак. Затягиваемые гайки расположены на тыльной сто­роне пресса, за стойками. Для их затягивания применяется тяжелый гайковёрт, подвешенный на легком консольном кране, перемещающемся по рельсам. Затя­гивание гаек на тягах осуществляется в порядке от центра к краю пакета, что позволяет пакетам постепенно принимать форму пресса. Для повышения про­изводительности вдоль пресса, от центра к краям, могут двигаться два таких крана. Перед запрессовкой конкретного участка пакета его выравнивают, про­давливая слои, устраняя выступы. Для этой цели Minda предлагает специальное устройство, установленное на подвижном портале.

После завершения запрессовки двух пакетов в этом же прессе запрессо­вывают следующую пару. В итоге в прессе могут одновременно склеиваться до 6 пакетов, разумеется, при условии, что размер партии элементов позволяет это сделать. На протяжении цикла склеивания гайки неоднократно подтягивают для сохранения давления.

Как можно видеть на рисунке 15, в одном длинном прессе может быть выделено несколько зон прессования с различной конфигурацией. Чем длиннее пресс, тем более гибким является данный производственный участок.

В качестве перекрытий домов иногда используются клеёные многослой­ные панели толщиной до 300 мм, длиной и шириной в несколько метров (пане­ли CLT). Для их прессования существуют специальные вакуумные прессы. Та­кой пресс от фирмы Woodtec Fankhauser позволяет получать панели шириной до 3,5 м и длиной, кратной 2,25 м (величина модуля пресса), — рисунок 16.

а)                                                                                                             б)

Рис. 16 Вакуумный пресс Woodtec Fankhauser: а — общий вид; б — нанесение клея.

Пакет для склеивания формируется непосредственно в прессе, заготовки вручную укладываются перекрестными слоями. После укладки каждого слоя наносится клей, как правило, полиизоцианатный, для чего над прессом ездит портал с клеенаносящим оборудованием. Ширина головки клеенаносителя — не более 625 мм, поэтому нанесение клея осуществляется за несколько прохо­дов портала. После набора пакета или нескольких пакетов по всей длине пресса они с боковых сторон зажимаются пневмоцилиндрами, для плотного прилега­ния заготовок кромками, герметично накрываются специальным материалом, затем включается вакуумный насос. В среднем на заполнение и подготовку пресса уходит 30-70 мин, что означает, что на склеивание потребуется еще 1,5— 3,5 ч. Один клеевой портал может обслуживать несколько прессов.

В вакуумном прессе можно изготавливать пустотелые панели, заполняе­мые изоляцией или тяжелыми засыпками по типу панелей Lignatur или Lignatrend, и даже сэндвич-панели из плит О SB и изоляционного материала. Получаемые массивные панели отвечают тем же требованиям нормативов, что и продукт, производимый в гидравлических прессах. Главным недостатком ва­куумных прессов является невозможность механизировать процесс укладки слоев: рабочие вручную укладывают заготовки, передвигаясь в прессе или вдоль пресса в согнутом состоянии.

Холодные гидравлические прессы для склеивания панелей CLT предла­гают германские компании Biirkle, Minda, HIT, LeiBe & Sohne, австрийская компания Fill, итальянские Paoletti и Sormec 2000. Ledinek производит X-Press,

приложение верхнего давления в котором осуществляется через пневмокамеры, поэтому пресс можно назвать пневмомеханическим (рис. 17).

Рис. 17 Холодные прессы для панелей CLT: пресс Minda (слева) и Ledinek X-press

Все изготовители предлагают комплектацию пресса боковыми прижима­ми не только с продольной стороны, но и с торцов (эти прижимы опускаются после заполнения пресса), что необходимо для получения стеновых панелей без зазоров между досками. Fill предлагает пресс с поперечной загрузкой, что поз­воляет экономить длину цеха, но в этом случае прижимы должны подниматься по всей длине пресса. Еще более радикальное решение для экономии места предлагает LeiBe & Sohne: в их линии не пакет подается в пресс, а пресс пере­мещается от одной платформы к другой. Пока прессуется пакет на одной плат­форме, на другой набирается следующий.

Пресс Sormec 2000 рассчитан на склеивание панелей шириной до 3000 мм, прессы Paoletti и Fill — до 3200 мм, прочие — до 3500-3600 мм. По длине пресс набирается из модулей, что позволяет изготовителям предлагать установки длиной до 18 м. Панель в прессе склеивается целиком, поэтому дли­на пресса определяет максимальную длину панелей. Толщина склеиваемых па­кетов обычно находится в диапазоне 70-400 мм. Это позволяет склеивать по несколько панелей в пакете, прокладывая между ними пленку, чтобы избежать склеивания панелей друг с другом.

Самые простые линии на базе холодных прессов состоят из пресса, пода­ющего и приемного конвейеров и клеенаносителя. Пока в прессе склеивается один пакет, на подающем конвейере вручную рабочими набирается другой. Иногда для экономии средств и пространства используют один конвейер в ка­честве и приемного, и подающего. Клеенаноситель обычно представляет собой передвижной портал с емкостью и системой нанесения клея наподобие приме­няющегося с вакуумными прессами.

Для склеивания панелей можно выбрать пресс ТВЧ от фирмы Kallesoe. Пресс для склеивания массивных панелей отличается от пресса для многослой­ных элементов расположением электродов и системой подачи, но принцип дей­ствия такой же: в поле токов высокой частоты склеивание обычными клеями на основе смол ММФ и ФРФ можно осуществлять за считанные минуты. Это поз­воляет организовать непрерывный процесс формирования пакетов и их склеи­вания. Прессование обычно осуществляется участками, и сам пресс может иметь небольшую длину. Наращивание длины пресса позволяет увеличить про­изводительность. В прессе Kallesoe склеиваются элементы Lignatur, как панели, так и балки коробчатого сечения. Для предотвращения смещения заготовок па­кет стягивают пластиковыми лентами.

Линия по производству панелей CLT на базе пресса Kallesoe может быть оснащена механизацией Springer с оригинальной системой набора пакета. Это позволяет создавать при укладке оконные и дверные проемы, формировать оп­тимальный контур панелей, что дает возможность избежать потерь материала при последующем изготовлении элементов (рис. 18).

Такое решение требует применения сложной автоматики, ведь в зону формирования пакета в этом случае поступает большое количество заготовок разных длин, и все должны быть поданы именно в нужном порядке. Однако до­стигаемая при этом экономия материалов перевешивает любые инвестицион­ные затраты на такую систему, поэтому технология Springer, несомненно, имеет хорошие перспективы на рынке.

Рис. 18 Панель CLT на выходе из пресса ТВЧ Kallcsoc и этап получения поперечного слоя панели с проемами в прессе Dimter Profipress

Ваймы для сборки рамных конструкций широко используются для сборки оконных створок и коробок, филенчатых дверей, деталей мебели рамочной конструкции. Ваймы могут быть горизонтальными, вертикальными и коорди­натными, а также пневматическими или гидравлическими. В горизонтальных ваймах (рис. 19) заготовки с формированными на них шипами укладываются на стол по заранее выставленным упорам и направляющим. После включения рабочего цикла происходит срабатывание рабочих цилиндров в продольном и поперечном направлениях, что обеспечивает вхождение шипов в проушины и фиксацию заготовок в жесткую рамку.

Рис. 19 Ваймы горизонтальная ТА 480 (поставщик «КАМИ-Станкоагрегат») и вертикальная ЛОЗА-П («Тигрупп», Тверь)

Вертикальные ваймы представляют собой металлическую раму, на кото­рой закреплены пневмоили гидроцилиндры, создающие необходимое усилие для сборки соединений. Цилиндры легко переставляются в нужные позиции соответственно размерам рам и коробок.

Вайма координатная (рис. 20) представляет собой координатное поле толщиной 8 мм, в котором методом лазерного раскроя выполнены координат­ные отверстия для установки переставных прижимов.

Координатные отверстия выполнены с шагом 50 мм, ход силовых цилин­дров составляет 75 мм. Это обеспечивает полное перекрытие всех размеров за­готовок в пределах рабочей зоны.

Для нанесения клея на прямые шипы существуют специальные станки, в которых клей наносится методом распыления или прямого окунания.

Станок WGA (рис. 21) предназначен для быстрого нанесения жидких клеев на шиповые соединения дверей, окон и мебельных изделий. Клей нано­сится методом пневматического распыления через форсунки. В станке преду­смотрены три клеенаносящие головки, которые могут работать отдельно или одновременно. В нерабочем состоянии головки могут быть наклонены в ван­ночку с водой для исключения затвердевания клея. Запас клея хранится под давлением в специальном высокопрочном бачке. Снаружи и изнутри бачок имеет специальное покрытие, защищающее его от коррозии. Бачок рассчитан на 8 кг клея, который занимает 3/4 всего объема. Остальное пространство за­полняется сжатым воздухом под давлением 5-6 бар для подачи клея в систему. Бачок имеет манометр для определения нужного давления.

Рис. 20 Вайма координатная В КГ («Титруют», Тверь)

Рис. 21 Станки WGA и WGM для нанесения клея на прямые шипы («КАМИ-Станкоагрегат»)

Клеенаносящее устройство WGM не требует электропитания. Оно пред­назначено для быстрого нанесения в ручном режиме жидких клеев на шиповые соединения дверей, окон и мебельных изделий. Станок имеет вращающийся стол с регулировкой по высоте, рассчитанный на 4 заготовки оконных рам, вместительный бачок с манометром, рассчитанный на 8 кг клея, удобно распо­ложенную емкость с водой для исключения засыхания форсунок пистолета, а также удобный универсальный шпатель шириной 40 мм для нанесения клея на любые шиповые соединения.

4 распространенные ошибки приклеивания столешницы — YouCanMakeThisToo

Когда-нибудь клей превращался в тако? В изготовлении плоской столешницы нет ничего волшебного, вам просто нужно избегать этих распространенных ошибок и использовать правильные методы, и вы получите воспроизводимые положительные результаты.

Этот пост содержит партнерские ссылки, для получения дополнительной информации см. мою страницу раскрытия информации.

Посмотрите, какими инструментами я пользуюсь.

Большинство ошибок, которые превращают ваш клей в ужасный опыт с неровной столешницей, попадают в одну из четырех категорий. Если вы прокрутите вниз, вы увидите удобную инфографику, которую вы можете сохранить на свой телефон или распечатать, чтобы иметь при себе в магазине.

  1. Не начать с плоского пиломатериала / Неправильно фрезеровать

    Звучит очевидно, но на это следует обратить внимание. Просто невозможно сделать плоскую столешницу, если древесина, с которой вы работаете, изначально не плоская.

    Если вы используете предварительно фрезерованный материал (S4S или с четырехсторонней обработкой), найдите время на складе пиломатериалов, чтобы выбрать мертвые плоские доски. Если поставщик выполняет фрезеровку на месте, не бойтесь попросить его снова перефрезеровать что-то плоское, если оно вышло из строя, пока оно лежало в стеллажах.

    Который напрямую связан с перемалыванием необработанного пиломатериала в плоские доски — что я предпочитаю. Я сделал еще одно видео, которое идет более подробно. Но короткая версия заключается в том, что пиломатериалы перемещаются по множеству причин.

    Я опережаю движение, позволяя пиломатериалам акклиматизироваться к климату моей мастерской в ​​течение как минимум недели, прежде чем фрезеровать их, и я фрезерую их в течение трех сеансов. Подкрадываюсь к окончательным размерам, которые хочу. И если я собираюсь приклеивать их к панели, я оставляю их немного толстыми, чтобы после приклеивания можно было отшлифовать или отшлифовать панель.

  2. Не компенсирующая ошибка соединения

    Кажется, не имеет значения, как долго я работаю над набором номера на своих машинах, они никогда не бывают идеальными. Не поймите меня неправильно, они чертовски близки. Но в зависимости от того, как я пропускаю свой материал через свою машину, чтобы соединить его перед склеиванием, возможно, я удваиваю любую ошибку в моей настройке.

    Это означает, что вместо того, чтобы клеевое соединение было 180˚ (плоское), ошибка в 0,5˚ составляет ошибку в 1˚. Звучит немного, но с моими 9” доски, которые на 1˚ превращаются в ошибку 5/64” для каждого шва и означали бы разницу в 15/32” между центром моего стола и краями, это почти 1/4”!

    Исправить это довольно просто, достаточно использовать дополнительные углы. Лучше всего это понять, посмотрев видео, но я постараюсь объяснить. Вы отмечаете каждую сторону стыка, а затем пропускаете их через станок в противоположных направлениях, поэтому, когда вы кладете их обратно рядом друг с другом, одна доска стыкуется под углом 90,5°, а другая под углом 89°. 0,5˚, что в сумме дает 180˚ или идеально ровную поверхность.

  3. Без приспособлений для выравнивания

    Мне нравится использовать уплотнители, но есть и другие методы. Я пробовал печенье, но мне не очень повезло с тем, чтобы держать доски плоскими. У меня есть несколько друзей, которые клянутся своим домино, но этого нет в моем наборе инструментов.

    Колпачок — это, по сути, кусок твердой древесины, который вы зажимаете перпендикулярно поверхности стола, чтобы он оставался плоским. Хотя есть в этом нюанс. Если бы вы просто зажимали любую старую доску, вы, вероятно, просто согнули бы ее и фактически не оказывали давления на клеевой шов, чтобы выровнять соединение. Ответ на этот вопрос состоит в том, чтобы использовать твердую твердую древесину и сужать герметик, чтобы он был толще в месте клеевого шва, чтобы туда было передано давление.

  4. Неправильное давление смыкания

    Когда я только начинал, я читал все о том, какое усилие смыкания необходимо для получения хорошего клеевого соединения, и некоторые цифры были сумасшедшими. Я был в ужасе от того, что не получил достаточного давления, чтобы эта желтая жидкость склеила древесину. И, честно говоря, иногда я пережимал, потому что не знал, как соединить прямую кромку, и пытался выжать кривую из доски.

    Реальность такова, что на самом деле вам не нужно сильно давить, чтобы клей выполнял свою работу, если ваши края ровные и доски хорошо стыкуются. Если вы продолжите увеличивать давление, произойдет одно из двух: волокна древесины в точке зажима сожмутся, и вы повредите пиломатериал. Скорее всего это мягкая древесина. При работе с более твердой древесиной сила будет идти по пути наименьшего сопротивления, и панель начнет сгибаться в месте клеевого соединения. И нет, как только вы снимете давление, панель не станет плоской, вы просто приклеили чашку к своей панели, и единственный способ исправить это — разрезать панель в месте соединения и начать все сначала (кое-что у меня есть). опыт работы с).

    Так какое давление нужно? Что касается моих зажимов, я знаю, что если я затяну их до тех пор, пока они не будут плотно прилегать к деталям, потребуется еще от 1/8 до 1/4 оборота, чтобы получить достаточное давление, если я выполнил свою работу по получению прямых краев.

    Откуда я это узнал? По тестированию. Чтобы узнать свои зажимы, пройдите тест. Закрепите панель, вам даже не нужно ее приклеивать, а затем плотно затяните зажимы. Начните затягивать их чуть-чуть, скажем, на 1/8 оборота, и смотрите через панель. Продолжайте считать и затягивать, пока не увидите, что панель начинает прогибаться. Затем посчитайте и отступите, пока он снова не станет плоским. В следующий раз вы захотите затянуть посередине между «просто плотно» и «снова плоско». Для моих зажимов требуется 1/2 оборота, чтобы увидеть отклонение, и 1/8 оборота назад (3/8 оборота от «плотного»), он снова становится плоским. Половина 3/8, это 3/16, но я просто на ощупь ориентируюсь на 1/8, но не более чем на 1/4, в зависимости от того, что я склеиваю, и это работает для меня.

И все. Я надеюсь, что это поможет! Если вы узнали что-то, чем я не поделился, обязательно дайте мне знать!

Методы и советы, Основы деревообработкиКалеб Харрис Столешница, стол4 Комментарии

0 лайков

Склеивание столешницы (и других широких досок)

Упражнения

Иззи Бергер

Убедитесь, что все ваши доски выровнены и имеют квадратную форму. Чтобы узнать, как это сделать, см. наше руководство по обработке заготовок.

Для этого вам потребуется:

  • Карандаш
  • Рубанок
  • Ручная пила
  • Скребок #80
  • Абразивная бумага
  • Клей

    • 9 0011 Зажимы для створки

Положите доски на большую поверхность, например на столешницу верстака. определить их конфигурацию. Затем соедините доски вместе и выровняйте края по двум карандашам. Сожмите обе доски вместе и осторожно поместите их в тиски. Используйте самолет, чтобы снять высокие точки и получить их так, чтобы они были на одном уровне.

Если вы довольны тем, что ваши доски стали прямыми и ровными, без зазоров, нанесите клей зигзагом вдоль края одной из досок, а затем используйте вторую доску, чтобы выровнять клей по обеим поверхностям.

Используйте два зажима, чтобы скрепить обе склеенные поверхности вместе. Поместите третий зажим поверх досок, чтобы предотвратить неравномерное давление, которое часто вызывает изгиб. Это поможет выдавить лишний клей. Излишки клея удалите салфеткой. Держите в зажимах примерно 8 часов, чтобы клей успел высохнуть.

После высыхания обрежьте до нужного размера. Выровняйте только что отпиленные края. При строгании торцевых волокон обязательно избегайте расщепления концов, строгая их наполовину, а затем заходя с другой стороны.

Поместите зажим в тиски и используйте его, чтобы удерживать доску, пока вы очищаете поверхность. Используйте скребок #80, чтобы выровнять поверхность и удалить клей. Завершите обработку наждачной бумагой.

Упражнения

Установка плоскости стола

ByIzzy Berger

Примечание. Это упражнение познакомит вас с частями самолета и их расположением. Чтобы посмотреть видео о сборке самолета, нажмите здесь. Вам потребуются: Скамья-рубанок Бейли-шаблон #4 Отвертка с плоской головкой Начните с разборки плоскости, разберите все съемные части, включая все винты, но не…

Читать далее Установка плоскости скамьиПродолжить

Упражнения

Roundovers

Иззи Бергер

Примечание. Закругления используются на кромках, которые могут изнашиваться, раскалываться и ломаться при использовании. Скругление этих краев или углов дает более прочную и устойчивую конструкцию. Здесь хорошо работает рубанок вместо бритвы, так как у него более длинная подошва, чтобы совпадать с деревом. Также бритва спицами имеет тенденцию следовать…

Подробнее

Упражнения

Угловые вырезы

Иззи Бергер

Примечание. Это упражнение по резке под углом позволит вам попрактиковаться в управлении пилой и направлении резки. Необходимое оборудование: Деревянный шаблон «ласточкин хвост» или пила для скользящего скоса и квадратного шипа или пила для ласточкиного хвоста. Чтобы просмотреть видео, показывающее технику пиления, нажмите здесь. Разметка с помощью шаблона «ласточкин хвост» Используйте шаблон «ласточкин хвост», чтобы…

Подробнее Угловые разрезыПродолжить

Упражнения

Дуги – метод стопорения

Иззи Бергер

Примечание. Это упражнение поможет вам удалить большое количество материала с помощью метода остановки. Это требует точного чтения зерна и острого долота. Для этого упражнения вам понадобятся: Деревянный карандаш Шаблон арки Шиповидное зубило Скребок для спиц (дополнительно) Наждачная бумага зернистостью 240 1.