Современная техника и технология сварки. Технология сварки

Технология сварки металлоконструкций

Наиболее известным способом соединения металлических деталей является электросварка. Открыта она была в начале девятнадцатого века В. В. Петровым. Он впервые предложил использовать электрическую дугу для пайки металлов.

Электросварка — один из видов сварки, в процессе которого для расплавления металла используется электрическая дуга. Температура этой дуги достигает 7000 °С, что превышает температуру плавления любого металла.

Описание ручной электросварки

Процесс сваривания металлов между собой достаточно сложный и заниматься им могут только обученные специалисты. В основе процесса лежит действие теплоты электрической дуги. Для электросварки необходимо:

• электрод
• свариваемое изделие (основной металл)
• сварочный трансформатор
• источник электропитания

К свариваемому металлу и электроду подводится электроэнергия от сварочного трансформатора. Под действием температуры электрической дуги основной металл и электрод расплавляются, образую сварочную ванну. Некоторое время она находится в жидком состоянии. Металл электрода смешивается с основным, а образующийся при этом шлак всплывает на поверхность, что создает защитную плёнку. После затвердения металла образуется сварной шов. Для поддержания электрической дуги необходима значительная энергия, которую получают от источников постоянного либо переменного тока.

По степени механизации процесса электросварка разделяется на:

• ручную дуговую
• полуавтоматическую дуговую
• автоматическую

Зависит этот параметр от того, как выполнено зажигание и как поддерживается длина дуги, а также каким образом производятся манипуляции электродом для придания шву необходимой формы. В данной статье рассмотрим ручную дуговую электросварку. Все операции при данном методе выполняются специалистом вручную (без применения механизмов).

Разновидности инверторов

Инвертор— приспособление для электросварки, значительно упрощающее работу с металлом. Это современный вид трансформаторов. С появлением инверторов стало возможным выполнять соединения, для которых раньше потребовались бы громоздкие и сложные агрегаты. Электроэнергия, необходимая для его работы направляется исключительно на поддержание дуги. Так как инвертор является электронным сварочным аппаратом, то основная нагрузка приходится на электрическую сеть (напряжением от 220 до 380 Вт). Принцип его работы в сдвиге фазы напряжения и увеличении сдвига тока и частоты. Сначала инвертор изменяет переменный ток на постоянный, потом он делает из него вновь переменный, но уже с уменьшенным напряжением и увеличенной силой тока и частотой. Как же выбрать инвертор начинающему электросварщику?

Хороший инвертор отличает наличие вентилятора. Конечно, это помогает охлаждать прибор и защищает от перегрева. Но минусом является прилипание пыли. Так что не стоит покупать инверторы с самыми мощными вентиляторами. Они будут накапливать большое количество пыли внутри. В любом случае необходимо иногда очищать инвертор.

Так как принцип работы устройства основан на преобразовании электрического тока и удерживании его в нужном диапазоне, то важным показателем при выборе будет встроенный элемент, защищающий от скачков напряжения. Оптимальным будет уровень защиты 10-15%. Также стоит обратить внимание на температурный диапазон использования. Если планируется только бытовая эксплуатация, то нет смысла переплачивать за европейский стандарт EN 60974-1, позволяющий эксплуатацию при температуре от -150 до +150°С. Обычный инвертор будет приспособлен для работы в пределах от 0 до +30°С.

Еще одним показателем работы инвертора является его время бесперебойной работы. Так, например, бытовой агрегат способен сваривать полчаса с последующим часовым перерывом. Промышленные устройства рассчитаны на многочасовую смену с небольшими перерывами.

Также внимание при выборе инвертора стоит обратить на диапазон напряжения. Он должен быть не слишком большой. Лучший вариант, если указано, что аппарат будет работать при 220 — 230 В. Если нижняя граница меньше, то это свидетельствует о малой производительности при низком напряжении.

Какие бывают типы электродов

Электродом для сварки называется металлический или неметаллический стержень, подводящий ток к свариваемому изделию. Существует более двухсот марок, половина из которых предназначена для расплавки при ручном дуговом сваривании.

Электроды бывают металлические и неметаллические (всегда неплавящиеся). Металлические подразделяются на:

• неплавящиеся (из тугоплавких металлов типа вольфрама)
• плавящиеся (из сварочной проволоки).

В соответствии с ГОСТ, электроды плавящиеся для ручной дуговой сварки классифицируются по многим показателям, таким как:

• наиболее распространенная класификация сварочных электродов — по назначению (для сварки низколегированных и углеродистых сталей (обозначаются буквой У), для легированных конструкционных сталей (буква Л), для легированных теплоустойчивых сталей (Т), для высоколегированных сталей (В), для наплавки поверхностных слоёв с особенными свойствами (Н))
• по толщине покрытия (тонкое, среднее, толстое, особо-толстое)
• по типу покрытия (кислое, основное, целлюлозное, рутиловое, смешанное и прочие виды)
• по допустимому положению сварки
• по полярности и роду сварочного тока

На вопрос «какие электроды лучше» ответ один :

Следует помнить, что не бывает универсальных электродов. Их необходимо подбирать каждый раз, исходя из материалов и конкретных условий работы!

Марки электродов можно посмотреть тут. Маркировки электродов написаны на упаковочной коробке.

Как правильно сваривать металлические конструкции сваркой

Перед началом работ свариваемый участок очищается шкуркой либо болгаркой. Далее нужно хорошо закрепить заготовку (привариваемую деталь).

Приступая к работе, первым делом необходимо подобрать электроды и установить силу тока. Диаметр электродов обычно 3,2 — 4 мм. Нужно замерить толщину заготовки. Для сварки заготовки из тонкого металла толщиной до 3 мм применяется электрод 3,2 мм и сила тока 90 А. Если заготовка от 3 до 4 мм, берется электрод 4 мм и устанавливается сила тока 120 А.

Начало сварочных работ — это формирование дуги между электродом и поверхностью привариваемой детали. Для этого держателем проводят по поверхности заготовки под углом около 60 градусов до появления характерных искр. После чего, электрод поднимается над поверхностью на 5 мм. В месте между электродом и свариваемой деталью должна образоваться электрическая дуга. Она должна поддерживаться на протяжении всего процесса и не изменяться в размерах. В процессе работ плавящийся электрод с покрытием под действием электрической дуги сам плавиться, таким образом расстояние между концом электрода и поверхностью заготовки увеличивается, сварочный ток падает и дуга пропадает. Чтобы дуга не пропадала, электрод нужно постоянно подводить с равной скоростью в зону плавки, при этом нельзя уменьшать 5мм зазор между электродом и свариваемой поверхностью.

Следующий этап — это формирование сварочного шва. Образовавшаяся дуга направляется к участку начала работ и расплавляет металл. Сварочный шов образуется путём медленного равномерного передвижения электрода по линии сварки. В зависимости от способа перемещения электродов швы разделяются на:

При формировании правильного шва, электрод нужно направлять под углом 70-80 градусов к поверхности изделия в направлении сварочной линии и строго под углом 90 градусов в направлении от неё.

Достоинства и недостатки электросварки, альтернативы

Рассмотрим явные преимущества ручной дуговой электросварки:

• сваривание во всех положениях пространства
• возможность сваривания в местах с ограниченным доступом
• относительно быстрая смена свариваемых материалов
• благодаря широкому выбору электродов, возможно сваривание различных сталей
• простота технологии.

Однако, у такого вида работ есть и недостатки:

• вредные условия при процессе
• качество швов сильно зависит от квалификации работника
• низкая производительность

Альтернативой электросварке может служить ковка. Однако, это кропотливый процесс, требующий большого мастерства. Также используют разъёмные соединения (болты, шурупы). Если необходимо соединить металл, а сварка невозможна, то прибегают к заклёпочному соединению. Оно также является неразъёмным.

Для соединения разнородных металлов используют газовые паяльные лампы. Метод пайки пламенем отличается от сварки тем, что при нём основной металл не расплавляется, а только нагревается до очень высокой температуры. Это даёт определённые плюсы: возможность многократного разъединения материалов без нарушения их свойств. Также плюсом будет то, что можно соединять более мелкие детали, чем при сварке.

Эффект коробления при сварке

В результате неравномерного прогревания, охлаждения и усадки металла при сваривании в нём возникают напряжения. Эти напряжения могут приводить к деформациям и снижениям прочностных характеристик шва. Для уменьшения такого эффекта в процессе сваривания под место предполагаемого шва подкладывают медную пластину. Она служит для отвода чрезмерного тепла. Чтобы уменьшить эффект коробления металла после сваривания еще применяют метод, когда сваривают участки таким образом, чтобы деформации были примерно равны по величине но противоположны по направлению.

Мероприятия для уменьшения деформаций при сварке:

• рационализация сварного узла
• припуск на усадку по форме и размерам изделия
• рационализация сборки и подготовки к сварке
• правильный выбор способа сваривания
• подогрев изделия на всех стадиях работы
• проковка зоны сварного шва
• механическая правка
• термическая правка
• общая термическая обработка

Высокая эффективность в борьбе с коррозиями достигается путём отпуска стальных изделий (вид специальной термической обработки стали).

Итак, мы убедились, что ручная дуговая сварка — эффективный и очень популярный метод соединения металлических деталей. Зная все нюансы выбора инвертора и электрода, вы сможете реализовать любой сварной шов. Конечно, нужна практика и профессионализм для того, чтобы выполнить его качественно.

www.m-deer.ru

Сварка металлоконструкций: технология и особенности

Одним из наиболее часто применяемых в производстве массовых и мелкосерийных изделий способов соединения деталей является сварка. С ее помощью можно собрать практически любое сопряжение элементов – тавровое, угловое, торцевое и нахлесточное. С течением времени технологические приемы, при помощи которых осуществляется сварка металлоконструкций, улучшаются, становясь более эффективными.

Классические способы сварки

Стандартные способы сварки металлических элементов подразумевают под собой использование двух основных источников энергии: газового пламени либо электрической дуги.

Газовая и дуговая сварка может быть автоматической, полуавтоматической и полностью ручной. Последний вариант подразумевает формирование сварочного шва только собственными руками мастера. Помимо этого, ручная дуговая (РД) сварка металлоконструкций включает в себя и ручное управление процессами подачи электрода, или присадочной проволоки, и самим процессом сваривания деталей.

Ручной режим наиболее эффективен только в бытовых условиях. При его использовании применяют в основном технологии сварки под флюсом, пайки газосварочным аппаратом или классический способ электродуговой сварки.

В основе первого варианта – автоматической сварки – лежит процесс наложения на участок шва без прямого участия человека. Всей работой занимается специальный механизм, который предварительно настраивается. Естественно, что у данного агрегата спектр функций весьма ограничен, однако это значительно снижает стоимость готовых изделий, благодаря чему в крупносерийном производстве она становится весьма популярной.

Сборка металлоконструкций, сварка в автоматическом режиме позволяет применять контактную технологию, включающую нагрев и опрессовку элементов, электрошоковую сварку и прочие «ручные» способы. Единственная разница – всем заправляет не мастер, а специально созданный и запрограммированный робот.

Полуавтоматический режим подразумевает наложение сварочного шва мастером, однако электроды либо проволока в зону работы подаются автоматически, что значительно увеличивает производительность работ на участке.

В таком режиме используется практически любая технология сварки металлоконструкций, применяющая неплавкие электроды, газовые флюсы и автоматизированную подачу в зону нагрева присадочной проволоки. В быту и мелкосерийном производстве полуавтоматическая сварка металлоконструкций является наиболее выгодным и эффективным вариантом технического процесса.

Технологические новинки

В современной сварке для соединения металлических деталей применяют не только пламя перегретого газа и электрическую дугу, но и тепловой эффект трения, лазерную энергию, ультразвук и даже силу пучков электронов.

Проще говоря, сама технология сварки постоянно совершенствуется. Достаточно регулярно изобретаются новые способы реализации данного технического процесса. К числу таких новинок можно отнести следующие виды сварки – плазменную, термитную и электронно-лучевую.

Посредством термитной технологии осуществляется сварка ответственных металлоконструкций, составляющие которых по шву расплавляются во время горения специальной смеси, вводимой в место соединения. Термит также используется для устранения дефектов и трещин в уже готовых металлоконструкциях путем «наплыва» металла.

Плазменная сварка осуществляется в условиях пропускания через два электрода ионизированного газа. Последний выступает в качестве электрической дуги, но при этом эффективность ее значительно выше. Перегретый газ используют не только для сварки металла, но и для его резки, благодаря чему вокруг плазменного генератора можно создать автоматическую и многофункциональную сварочную систему.

При помощи электронно-лучевых технологий производят сварку глубоких швов до 20 сантиметров, при этом ширина такого шва не будет превышать одного сантиметра. Единственным минусом такого генератора является то, что работать с ним можно только в полном вакууме. Соответственно, подобную технологию используют только в узкоспециализированных областях.

Для сборки небольших по размеру металлоконструкций эффективнее всего использовать газовую либо электродуговую ручную сварку. Полуавтоматический аппарат окупается при осуществлении работ с мелкосерийными объектами. Современные технологии сварки, соответственно, применяются только в серийном производстве.

Сварка металлоконструкций: особенности

Технология сварки применяется не только при работе с металлом, но и с различными полимерами. Весь процесс представляет собой нагрев и деформацию поверхностей, которые затем соединяются в одно целое.

Все сварочные работы состоят из двух основных этапов: сборки и соединения.

Самым трудоемким и сложным является первый этап. Надежность и прочность конструкции во многом зависит от соблюдения всех требований. Больше половины всего времени приходится именно на сборку составляющих.

Обеспечение правильной сборки металлоконструкций

Высокое качество, прочность и надежность конечного результата обеспечивается соблюдением определенных требований.

• При выборе деталей необходимо строго придерживаться заложенных в проекте размеров.
• Зазоры должны быть определенного размера – при их увеличении прочность готового изделия значительно снизится.
• Углы измеряются и контролируются при помощи специальных инструментов. Важно, чтобы они полностью соответствовали указанным в проекте, иначе появится риск обрушения всей конструкции.

Преимущества сварки

Помимо того, что сварка металлоконструкций значительно экономит время проведения всех работ, а шов получается качественным, процесс обладает и другими характеристиками:

• Масса готовой спайки не изменяется, поскольку используются только две основных детали, что позволяет сэкономить материал.
• Отсутствие ограничений по толщине металла.
• Возможность контроля и корректировки форм металлоконструкций.
• Доступность сварочного оборудования.
• Возможность применять сварку для ремонта и реконструкции.
• Высокая герметичность и прочность стыков.

Дополнительные моменты

Для того чтобы полученная конструкция была качественной и надежной, необходимо соблюдать все технологические требования.

Правильно подобранные материалы, комплектующие и оборудование позволяют получить швы высокого качества. В противном случае готовая конструкция не только теряет товарный вид, но и свои эксплуатационные характеристики.

Дефекты сварочных швов

Для получения точных размеров и упрощения работы при создании металлоконструкции применяют кондуктор. Несмотря на это, РД сварка металлоконструкций, кранов может обернуться во время процесса определенными дефектами – наплывами, трещинами, прожогами, пористостью, пережогами, подрезами и прочими.

Причины появления дефектов

Наплывы формируются на металлоконструкциях в результате натекания расплавленного металла. Чаще всего такой дефект характерен для проведения работ по созданию горизонтальных швов. Удаляют их молотком, после чего проверяют изделие на наличие непроваров.

Причинами появления прожога может быть некачественная обработка кромок конструкций, увеличение зазора, низкая скорость проведения работ и малая мощность пламени. Устраняют его путем вырубки и заварки шва.

Самым опасным видом дефекта считается непровар, поскольку он отрицательно сказывается на надежности и прочности сварочного шва. Такие участки устраняются полностью, металлоконструкции зачищаются и заново завариваются.

fb.ru

Сварочные технологии — какие они бывают?

Март 31, 2017

Любые сварочные технологии требуют прохождения аттестации. Производственная аттестация может быть первичной (обязательна для каждой сварочной технологии), периодичной, внеочередной.

Этапы аттестации в НАКС

Аттестация технологии сварки предполагает выполнение обязательных условий для разрешения прохождения аттестации в Национальном Агентстве Контроля Сварки – НАКС.

Обязательные условия

• Наличие не меньше 2 сварщиков в штате организации, аттестованных НАКС, имеющих специальное удостоверение, а также вакансий сварщика.
• Наличие специалиста сварочного производства (инженер технолог по сварке) третьей степени НАКС.
• Наличие лаборатории неразрушающего контроля, аттестованной в определенном порядке (договор с независимой лабораторией, предоставляющей собственные услуги).
• Наличие утвержденной технической документации на сварочные технологии.
• Наличие сертификатов на все типы металлов, свидетельство НАКС об аттестации.

Далее, технология сварочного производства рассматривается на предмет ее характеристик, на основании которых будет составляться заявка для прохождения аттестации технологии в НАКС.

Процедура прохождения аттестации в НАКС

1. На основании предоставленной документации организацией создается программа прохождения аттестации в Национальном Агентстве Контроля, которую в полном объеме выполняют специалисты аттестационного агентства. От компании, подавшей заявку, требуется только своевременно подписать документы, поставить печати.
2. После оформления необходимых документов представители центра аттестации вместе с представителями аттестованным предприятием выполняют тестовые сварочные работы. В установленном порядке осуществляется аттестация лаборатории.
3. По результатам тестирования делаются выводы, выдаются заключения лабораторий. Они подшиваются к общему пакету собранных в НАКС документов.
4. Далее пакет документации передается в аттестационный центр, получается свидетельство о готовности производства, подавшего заявку, к применению аттестованной технологии.

Технология сварки чугуна

Методика соединения любых разновидностей чугуна является достаточно сложной, потому что металл данного типа среди других считается наиболее капризным. Технология сварки чугуна имеет свои особенности, которые характеризуются изрядной текучестью металла под воздействием сварочной дуги. Из-за очень быстрого охлаждения в металле образуются трещины. Данный тип сварки чаще всего используется в процессе ремонтных работ, правке неподходящих отливов.

Основную роль в формировании швов играют используемый тип электродов. Лучше всего в данном случае подойдет медно-никелевый инструмент, который меньше всего будет разрушать углеродистый слой изделия. Но при выборе электродов подобной структуре недостатки все-таки присутствуют: медно-никелевый сплав характеризуется существенной просадкой. Это может привести к формированию горячих трещин.

Достаточно востребованная методика соединения чугуна с применением шпилек из стали, предварительно вкрученных в тяжелые изделия больших размеров. Они обвариваются параллельно с чугуном, используя пониженные токи, так как белый чугун при охлаждении достаточно хрупок.

Технология электродуговой сварки

Технология электродуговой сварки заключается в организации последовательных действий сварочного агрегата, непосредственном соединении деталей конструкции.

Предварительная подготовка:

• установка инвертора;
• подбор необходимых электродов;
• подготовка поверхности свариваемых деталей, обеспечение надлежащего скоса кромки.

Когда оборудование установлено, при помощи контактной клеммы провод от сварочного аппарата подсоединяют к контактной поверхности металла. Далее инструмент включается, устанавливается необходимая сила тока, которая регламентируется толщиной соединяемых металлических образцов и размером электродов. Например, если диаметр электрода составляет 3 миллиметра, тогда сила тока выставляется в пределах 80-100 ампер.

Если металлическая поверхность покрашена, на ней сформировалась ржавчина, тогда ее обязательно нужно зачистить при помощи металлической щетки, чтобы достичь полноценного контакта.

Варианты контактных соединений с поверхностью металла:

• торцевое;
• тавровое;
• стыковое;
• угловое;
• внахлест.

Подробнее о дуговой сварке разнотипных соединений.

Соединение стыковое чаще всего требует первоначальной подготовки кромок поверхностей свариваемых деталей (производятся скосы по краям). Скосы V-образной формы выполняются по краям материала толщиной 0,50-1,50 см, скосы Х-образной формы – на образцах толщиной от 1,50 см. При стыковке поверхностей V-образная кромка предоставляет возможность получать углубление, по которому и будет проходить сварной шов. В случае с Х-образной кромкой сваривание будет производиться с обеих сторон соединения.

Соединения угловые, двутавровой балки также может осуществляться с выполнением скоса кромки, без него. На данный критерий влияет толщина сварного сечения. Угловые, тавровые соединения предоставляют возможность сваривать металлические образцы разной толщины. Положение электрода в данном случае должно быть максимально вертикально к более толстой поверхности.

Технология терморезисторной сварки

Технология терморезисторной сварки труб из полипропилена включает в себя предварительную подготовку, непосредственно соединение труб, дополнительных деталей с использованием электронагревателя (фитингов). Она предназначена для:

• соединения сваркой труб из полипропилена, диаметр которых составляет более 2 см, толщина стенок – более 0,30 см;
• монтажа новых газопроводных систем, чаще всего с применением длинномерных труб в тяжелых условиях, где невозможно выполнения сварочного соединения встык;
• монтажа труб из полипропилена в активных сейсмических зонах;
• ремонта старых трубопроводных коммуникаций, с применением технологии протяжки в них полипропиленовых труб (в таких ситуациях существует возможность укладки трубопроводов с защитным покрытием;
• врезки в уже смонтированные трубопроводы из полипропилена cедловых отводов;
• строительства ответственных участков трубопроводных коммуникаций, например, на пересечении автомобильных магистралей, в колодцах, тяжелых условиях и пр.

Сварочные работы при терморезисторной сварке должны осуществляться при температуре в пределах «-10º» — «+45°». Как правило, данный интервал температур рассчитан согласно техническим свойствам сварочных агрегатов. При использовании более крупного температурного интервалы работы по сварке рекомендуется производить в специализированных укрытиях, которые обеспечивают необходимые рабочие условия.

Технология аргонодуговой сварки

Технология аргонодуговой сварки имеет некоторые нюансы. Подсоединение тока производится к соединяемым изделиям, после чего их только сближают до соприкосновения. Контактные точки формируются вдоль поверхности стыка. Металл до начала плавления разогревается всего за пару секунд. Далее ток отключается, а стыковые поверхности между собой придавливают, при этом обеспечивают довольно плотный контакт.Выпрямитель переменного тока, однофазный или трёхфазный, является самым неприхотливым, дешёвым и надёжным устройством для сварки разнообразных металлических конструкций. Он прекрасно работает на открытом воздухе при очень низких и высоких температурах и в условиях нестабильного входного напряжения. Главным недостатком является большой вес сварочного выпрямителя, который обусловлен его конструкцией. Но самодельные устройства безупречно выполняют свои функции, а фабричные модели бессменно продолжают нести свою нелёгкую службу. О них мы вдумчиво и подробно расскажем.

Виды сварки и устройство выпрямителя

Существует масса новейших методов соединения металлов и их сплавов, как правило, они основаны на лёгких и надёжных мобильных, инверторных, сварочных аппаратах. Эти изделия работают на принципе выпрямителя сварочного типа, но их конечные характеристики, отличаются от традиционных устройств. К относительно новым видам сварки относятся следующие способы соединения металлов:

1. cварка методом MIG/MAG, которая работает на принципах сварки металлов в активной или защитной среде газа с полуавтоматической подачей присадочной проволоки в зону плавления;
2. сварка методом TIG, где процесс происходит в защитной среде инертного газа, с использованием неплавких электродов и наплавляемой полосы присадочного материала;
3. сварка методом ММА, где используются принципы инвертора в режиме постоянного тока, но электроды, покрытые и возможна смена полярности.

Популярность высокотехнологичных методов вполне объяснима, но не утрачивает значение и использование старых методов сварки металлов. Причина заключается в предсказуемости параметров, глубине провара и использовании доступных комплектующих.

Основным недостатком метода сварки, с применением выпрямителя, кроме большого веса, является его нагрузка на питающие электросети общего использования. Это воздействие снижается за счёт питания через трёхфазное напряжение 380 V, оно же позволяет перераспределить нагрузку во вторичной цепи и создать многопостовые сварочные выпрямители.

Констукция устройства

Конструктивно устройство выпрямления напряжения и создания мощного сварочного тока выглядит следующим образом, а именно:

• необходимость понижения входного напряжения означает наличие трансформатора, он преобразует переменный 50 Гц ток 220/380 В, в низковольтное напряжение;
• мощный диодный мост выпрямляет переменное напряжение в циклическое постоянное;
• сглаживающий конденсаторный фильтр большой ёмкости, преобразует пульсирующее напряжение в, практически, линейное постоянное напряжение;
• блок регулировки силы тока;
• дроссели, ограничивающие нарастание сварочного тока.

Конструкция аппаратов может несколько отличаться от упрощённой схемы для улучшения технических характеристик, но по этому принципу можно собрать сварочный выпрямитель своими руками. Он позволит выполнять простые сварочные работы дома и на даче.

При аргонной сварке используется сварочный автомат. Методика сваривания предоставляет возможность получать на длинных поверхностях листового металла качественный ровный шов. Электроды, применяемые при шовной сварке, напоминают вращающиеся ролики. Свариваемые листы металла пропускаются между ними.

Для формирования тепла при аргонной сварке применяется окисление горючего газа, имеющего высокую степень теплотворности (пропан, бутан, ацетилен). Внутри горелки осуществляется смешение кислорода с газом.

Технология сварки меди и ее сплавов

Технология сварки меди и ее сплавов предусматривает использование электродов из вольфрама с дополнительной присадкой фосфористых соединений. При данном виде сварки не допускается перегревание основной поверхности, сваривание должно производиться в кратчайший период времени. Также должно достаточно быстро производиться охлаждение. Для данного варианта сварки можно использовать угольные электроды, но с литым стержнем из бронзы. Не допускается сильный потек металлов, работы соответственно осуществляются только в положении снизу.

Латунь – сплав меди с цинком. Эти два химических элемента взаимодействуют при нагревании. Данная методика считается не самой легкой из-за того, что в результате испарения цинка получается окись цинка – новый элемент, который является довольно ядовитым. Поэтому при использовании данной технологии сваривания металлических образцов обязательно наличие на рабочем месте вытяжки, сварщик должен находиться в респираторе. Сама процедура соединения медно-цинкового сплава вполне удовлетворяет качество сварного шва. Образующийся шлаг легко убирается. Сплав из-за хорошей текучести предполагает сварку только снизу.

Технология сварки титана

Сварка титана, технология которой используется очень часто под флюсом в газо-защитной среде или с помощью электронного луча. Возможна ручная сварка и полуавтоматическая с применением неплавящихся электродов, флюсов, титановой проволоки. С целью экономии электроэнергии, сужения участка термического воздействия, недопущения в швах образования пор, а также для увеличения защитных свойств титана при выполнении сварочных работ от воздуха, используются фтор-хлоридные бескислородные флюсы.

Для выполнения дуговой сварки в газо-защитной среде изделий из титановых сплавов применяются плавящиеся, а также вольфрамовые электроды. При выполнении автоматической сварки в аргоне дополнительно используется специальная проволока, предназначенная для соединения образцов, изготовленных из титана, его сплавов.

При выполнении аргонодуговой сварки вольфрамовыми электродами берется постоянный ток, полярность в данном случае прямая. Если толщина изделий имеет толщину менее 40 миллиметров, ток не должен превышать 170 ампер. Если изделия имеют толщину порядка 12 миллиметров, используется холодная сварка плазмой. довольно толстые образцы провариваются в несколько этапов.При использовании плазменной сварки плазменного типа с применением неплавящихся электродов, обеспечивается довольно высокая производительность в сравнении с аргонодуговой сваркой. При этом деформация соединяемых образцов из титана намного меньше. Но для получения качественных швов необходимо четко соблюдать требования к проведению сборки.

electrod.biz

Технология сварки - это... Что такое Технология сварки?

 Технология сварки

Технология сварки

Совокупность технологических операций, выполняемых последовательно во времени при изготовлении конструкции методом сварки.

3.3 технология сварки : Совокупность и последовательность выполнения операций, применяемых для получения неразъемного соединения двух или нескольких элементов.

Примечания

1 Технология сварки устанавливается технологической документацией по сварке.

2 В нормативных и технических документах еще применяется термин «сварочная технология».

Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации. academic.ru. 2015.

• Технология ручного контроля стыковых сварных соединений
• Технология стабилизации

Смотреть что такое "Технология сварки" в других словарях:

• технология сварки — Комплекс операций, материалов и оборудования, который позволяет изготовить сварной стык в соответствии с требованиями действующих нормативных документов. [РД 01.120.00 КТН 228 06] Тематики магистральный нефтепроводный транспорт …   Справочник технического переводчика

• технология сварки аттестованная — Конкретная технология сварки, которая прошла приемку в данной производственной организации в соответствии с требованиями операционно технологической карты и технологической инструкции по сварке, что подтверждается актом аттестации. [РД 01.120.00… …   Справочник технического переводчика

• Аттестованная технология сварки — 3.1 Аттестованная технология сварки конкретная технология сварки, которая прошла приемку в данной производственной организации в соответствии с требованиями настоящего РД, что подтверждается Свидетельством НАКСа о готовности организации к ее… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• Аттестованная технология сварки (наплавки) — 2. Аттестованная технология технология сварки (наплавки), прошедшая исследовательскую аттестацию... Источник: Постановление Госгортехнадзора России от 19.06.2003 N 103 (ред. от 17.10.2012) Об утверждении Порядка применения сварочных технологий… …   Официальная терминология

• технология — 3.54 технология: Совокупность процессов с использованием каких либо средств воздействия на объекты, направленных на достижение поставленной цели, заключающейся в необходимом изменении объектов, подвергаемых воздействию. Источник …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• Технология авиастроения — область технологии машиностроения, включающая процессы, методы, способы и технические средства изготовления изделий авиационной техники. В начальный период развития авиационной техники Т. а. располагала ограниченными средствами, которые… …   Энциклопедия техники

• Технология \"Теплый шов\ — Теплый шов технология герметизации межпанельных стыков (швов) стен панельных зданий. Данная технология дает наилучшие результаты при проведении ремонтных работ ограждающих конструкций зданий, она применима к постройками из любых материалов.… …   Википедия

• технология авиастроения — технология авиастроения — область технологии машиностроения, включающая процессы, методы, способы и технические средства изготовления изделий авиационной техники.В начальный период развития авиационной техники Т. а. располагала ограниченными …   Энциклопедия «Авиация»

• технология авиастроения — технология авиастроения — область технологии машиностроения, включающая процессы, методы, способы и технические средства изготовления изделий авиационной техники.В начальный период развития авиационной техники Т. а. располагала ограниченными …   Энциклопедия «Авиация»

• СТО Газпром 2-2.2-136-2007: Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I — Терминология СТО Газпром 2 2.2 136 2007: Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I: 3.1.1 автоматическая сварка: Дуговая сварка, при которой возбуждение дуги, подача сварочной… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

normative_reference_dictionary.academic.ru

Технология сварки

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Монтаж и эксплуатация лифтов

Технология сварки

Перед наложением сварного шва кромки свариваемых деталей очищают стальными щетками от грязи, окалины и ржавчины до металлического блеска. Детали состыковывают, прихватывают одну к другой, а затем сваривают.

В зависимости от толщины металла сварной шов накладывают в один, два или несколько проходов. При многослойной сварке для наложения первого слоя применяют электроды диаметром 2…4 мм. Если применять электроды большего диаметра, то не проваривается корень шва.

Во время наложения первого шва при V-образной подготовке кромок дугу создают на краю скоса кромок. На этих скосах движение электрода замедляют, чтобы они лучше сваривались, а при переходе с одной кромки на другую движение ускоряют во избежание прожога.

После наложения первого слоя его поверхность очищают от шлака, окалины и брызг металла. Затем накладывают второй слой, применяя электроды диаметром 4…5 мм Движение электрода должно быть более равномерным, так как прожогов можно уже не опасаться, а обе кромки и предыдущий слой проплавляют равномерно. Последний слой выполняют с усилением в 2…3 мм, выводя кратер на основной металл.

Рис. 172. Сварка вертикального шва:1 — свариваемые детали, 2 — ванна расплавленного металла, 3 — электрод, 4 — сварочная дуга, 5 — сварной шов

Угловые, тавровые и нахлесточные соединения также сваривают за один или несколько проходов. Однослойную сварку применяют при катете шва не более 10 мм. Швы с небольшим катетом выполняют без колебания электрода, швы с катетом более 8…10 мм—с колебаниями.

Вертикальные швы (рис. 172) сваривают как снизу вверх, так и сверху вниз. При сварке снизу вверх вначале возбуждают дугу в нижней точке шва. После образования кратера с ванной 2 расплавленного металла электрод отводят вверх и в сторону. При отводе его в сторону дуга должна быть направлена на основной металл, при отводе вверх наплавленный металл застывает и образует подобие полочки. На ней удерживаются последующие капли расплавленного металла во время движения электрода в сторону и вверх. Его рекомендуется держать под углом 45…50° к горизонту.

Наиболее трудны для выполнения потолочные швы. Такая сварка возможна только при самой короткой дуге и электродами с короткими (быстро застывающими) шлаками. Силу сварочного тока подбирают на 15…20% меньшей, чем при сварке в нижнем положении, учитывая толщину свариваемого металла, диаметр электрода, его марку.

Читать далее: Особенности сварки при низких температурах

Категория: - Монтаж и эксплуатация лифтов

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Техника и технология сварки: особенности и виды

Сборка трубопроводных систем является ответственной задачей. Для исполнения работы зачастую используется именно метод сварных соединений. Данный способ подходит для металлических изделий из различных материалов, но техника и технология сварки, применяемая в разнообразных ситуациях, может существенно отличаться.

Сварка металлических деталей в домашних условиях осуществляется дуговым методом, ручным способом.

Для решения задач домашнего строительства зачастую применяются сварные соединения трубопровода дуговым методом, ручным способом. Чтобы осуществить данный процесс, нужно обладать как минимум самим аппаратом для сварки и расходниками в виде электродов. Сварочные аппараты представлены на современном рынке в большом разнообразии, начиная с профессиональных масштабных моделей и заканчивая бытовыми.

Существует огромное количество разнообразных техник и способов выполнения сварных работ. Однако в деле проведения монтажных сварочно-соединительных работ зачастую избирается именно метод ручной дуговой сварки. Причина подобной популярности в том, что он достаточно легок, незамысловат в исполнении, финансово выгоден и повсеместно применим благодаря тому, что может быть изготовлен собственными руками.

Таблица классификаций сварных швов.

В процессе работы очень важен не только грамотный подбор расходников, но и правильная подготовка кромок трубы под сварку. Чтобы создать наиболее качественные герметичные и долговечные соединения, следует строго придерживаться правильной очередности выполнения работ.

Для того чтобы произвести заваривание изделия, вам непременно потребуется не только специализированное оборудование, но и расходный материал, с помощью которого будет заполнен шов. В роли такого материала как раз и выступают электроды различных типов и размеров.

Такие разные электроды: особенности

Чем на самом деле являются электроды? На вид это обыкновенный стержень из металла, изготовленный из сварочной проволоки диаметром от 2 до 5 мм. Сверху на данный стержень наносятся вещества различного состава, именуемые обмазкой. Толщина обмазочного слоя может быть малой в 1-2 % от общего диаметра или большой 20-30%. Основное назначение данного слоя кроется в образовании сплава неметаллического состава или шлака, который обладает весом в несколько раз меньше, чем вес проволоки. В процессе выполнения наваривания легкий шлак собирается на поверхности, образуя достаточно плотную защитную пленку. Данное покрытие позволяет свести к минимуму поглощение различных составляющих из воздуха, которые могут отрицательно повлиять на качество созданного соединения.

Основные типы сварных соединений: угловые, тавровые, стыковые.

После окончания работ образовавшуюся неметаллическую корку необходимо удалить. Сделать это нетрудно, т.к. в остывшем состоянии она очень хрупкая.

Электроды на современном рынке присутствуют в разнообразных вариантах, каждый из которых изготавливается для эксплуатации в определенных условиях. Большой ассортимент предполагает покупку данного изделия в соответствии с условиями работы:

1. Электроды с целлюлозной обмазкой применимы для сварки трубопроводов внушительных диаметров и позволяют сваривать швы кольцевого типа, а также вертикально направленные швы.
2. Рутиловое обмазывание характеризует электроды как изделия, легко поджигаемые со шлаком с пониженной прочностью. С помощью таких расходников создаются эстетически привлекательные швы.
3. Рутилово-кислотные изделия характеризуются простотой отделения неметаллической корки от соединения. Кроме того, данные электроды признаются наиболее экономными благодаря их малому расходу.
4. Рутилово-целлюлозная обмазка делает электроды подходящими для создания швов любого уровня сложности и производства сварки из наиболее удобного положения.
5. Основное покрытие позволяет изготавливать изделия, создающие швы с повышенной эластичностью. Такие соединения не трескаются со временем. Описанный материал лучше всего подходит для монтажа труб с толстыми стенками и в местах, где наблюдаются агрессивные условия эксплуатации трубопровода. Такие электроды лучше всего подходят для соединений трубопровода, эксплуатируемого в условиях пониженных температур.

Выбор электрода зависит от метода, способа сварки, от свариваемого материала.

В процессе выбора расходников важно брать в расчет и тип металла, из которого произведены сами трубы. К примеру, электроды с рутиловым или основным обмазыванием прекрасно подойдут для монтажных работ с трубами, созданными из стального сырья углеродистого типа. А если необходимо соединить трубы с цинковым напылением, тогда нужно приобрести электроды, специально предназначенные для таких поверхностей.

Сложность в том, что при работе с оцинкованными материалами следует учитывать, что цинковое напыление обладает температурой кипения, которая в разы ниже данного показателя для стали. Это приводит к испарению цинкового покрытия в процессе нагрева. Данные характеристики служат причиной того, что для соединения таких поверхностей используется специализированная технология сварки, а также особые расходные материалы.

Особая технология исполнения работ необходима при сварке чугунных изделий. Чтобы произвести соединение таких труб, должны быть применены электроды, которые создаются на базе железа, меди, никеля и никелевых сплавов.

Сварочное оборудование

Чтобы производить сварные работы, необходимо иметь под рукой аппарат для их производства, в роли которого могут выступать следующие сварные механизмы:

Схема сварки электродом.

• выпрямитель;
• инвертор;
• трансформатор.

В строительном магазине вы можете встретить профессиональный аппарат высокой производительности, а кроме того, и малые устройства для домашнего применения. Цена малопроизводительных изделий ощутимо ниже, но они не умеют долгосрочно беспрерывно работать.

Кроме самого аппарата для сварки и расходников в виде электродов, в процессе выполнения работ непременно понадобятся и иные изделия, такие как кабеля для производства сварных соединений с необходимыми разъемами, защитная маска и спецовка.

Виды сварных соединений

На деле можно встретиться со следующими методами соединений металлических труб:

• стык в стык;
• соединение с нахлестом;
• тавровые стальные;
• угловые сварные.

Процесс выполнения сварных работ может производиться в соответствии со следующими расположениями соединения:

Таблица типов электродов.

• потолочным;
• горизонтальным;
• вертикальным;
• нижним.

Нижнее расположение признается максимально выгодным, поэтому такая технология сварки при условии выполнения заваривания трубопровода поворотным методом наиболее предпочтительна.

Говоря о типах соединения, следует отдавать свои предпочтения тем, которые выполняются встык. В данном случае чрезвычайно важно контролировать заваривание всей поверхности кромок их толщине. Именно поэтому трубы с большой разницей величин внутреннего и внешнего диаметра всегда соединяются двойным методом, с провариванием как внутри, так и снаружи.

Браться за сварочный аппарат следует только после того, как будет пройдено обучение работе с оборудованием данного типа. Новичкам в этом деле было бы полезно посмотреть видео, где наглядно показано как это делать грамотно, а также описывается подробнейшим образом каждый этап работ.

Подготовительные мероприятия

Перед тем как приступить к соединению металлические трубы следует подготовить. В перечень подобных мероприятий входят:

Классификация сварки по расположению шва.

1. Контроль соответствия параметров, заявленных в проектной документации. Необходимо проконтролировать все существующие размеры изделий, наличие неровностей, дефектов поверхности, различий по толщине стенок, соответствие химического состава, характеристик, указанных в нормативной документации.
2. Удаление с кромок будущего шва масляных пятен, загрязнения, пыли и следов коррозии.
3. Вымеряется перпендикулярность таких поверхностей, как торец изделия, угол раскрытия кромки и притупление, которое по существующим нормам должно ровняться 2 мм.
4. При выявлении дефектов и неточностей производится обработка кромок изделий механическими методами.

Одними из важных и необходимых элементов в создании шва являются прихватки. Для их создания используется тот же самый тип электродов, которые применены для основного соединения. В процессе сваривания труб, к примеру, диаметром 30 см и меньше, необходимо установить не менее четырех прихваток, расположив их равномерно по изделию. Если же производится соединение большеразмерных труб, тогда прихватки устанавливаются с шагом в 20-25 см. Рекомендуемые параметры данных элементов 50х4 мм.

Сварка с применением технологии поворота

По ходу сборки трубопроводной системы всегда стараются максимально возможное число соединительных швов выполнить, расположившись снизу. Поэтому так популярен именно метод работы с поворотом.

Если соединяются трубы диаметром не более 1,2 см, их заваривание ведется тройным методом сварки.

Первый этап заваривания такого соединения ведется электродом с диаметром проволоки 2-4 мм, а остальные свариваются расходным материалом большего размера диаметра. Работа ведется согласно следующей инструкции:

• кромки будущего соединительного шва делят на две пары равных частей;
• сваркой скрепляются две части, вверху соединения;
• разворачивают трубу и заваривают вторую пару секторов;
• вновь перемещают трубу и наваривают второй слой соединения первой паре, а затем опять проваривают вторую пару, переместив изделие в удобное положение,таким образом производится двойное сваривание;
• в третьем слое работа ведется в одной плоскости с поворотом самой трубы в процессе.

Таким образом создается прочное и долговечное соединение. Удачи!

moyasvarka.ru

технология сварки - это... Что такое технология сварки?

 технология сварки

 

технология сваркиКомплекс операций, материалов и оборудования, который позволяет изготовить сварной стык в соответствии с требованиями действующих нормативных документов.[РД 01.120.00-КТН-228-06]

Тематики

• магистральный нефтепроводный транспорт

Справочник технического переводчика. – Интент. 2009-2013.

• технология самоконтроля, анализа и выдачи отчета
• технология сварки аттестованная

Смотреть что такое "технология сварки" в других словарях:

• Технология сварки — Совокупность технологических операций, выполняемых последовательно во времени при изготовлении конструкции методом сварки. Источник: ВСН 003 88: Строительство и проектирование трубопроводов из пластмассовых труб 3.3 технология сварки :… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• технология сварки аттестованная — Конкретная технология сварки, которая прошла приемку в данной производственной организации в соответствии с требованиями операционно технологической карты и технологической инструкции по сварке, что подтверждается актом аттестации. [РД 01.120.00… …   Справочник технического переводчика

• Аттестованная технология сварки — 3.1 Аттестованная технология сварки конкретная технология сварки, которая прошла приемку в данной производственной организации в соответствии с требованиями настоящего РД, что подтверждается Свидетельством НАКСа о готовности организации к ее… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• Аттестованная технология сварки (наплавки) — 2. Аттестованная технология технология сварки (наплавки), прошедшая исследовательскую аттестацию... Источник: Постановление Госгортехнадзора России от 19.06.2003 N 103 (ред. от 17.10.2012) Об утверждении Порядка применения сварочных технологий… …   Официальная терминология

• технология — 3.54 технология: Совокупность процессов с использованием каких либо средств воздействия на объекты, направленных на достижение поставленной цели, заключающейся в необходимом изменении объектов, подвергаемых воздействию. Источник …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• Технология авиастроения — область технологии машиностроения, включающая процессы, методы, способы и технические средства изготовления изделий авиационной техники. В начальный период развития авиационной техники Т. а. располагала ограниченными средствами, которые… …   Энциклопедия техники

• Технология \"Теплый шов\ — Теплый шов технология герметизации межпанельных стыков (швов) стен панельных зданий. Данная технология дает наилучшие результаты при проведении ремонтных работ ограждающих конструкций зданий, она применима к постройками из любых материалов.… …   Википедия

• технология авиастроения — технология авиастроения — область технологии машиностроения, включающая процессы, методы, способы и технические средства изготовления изделий авиационной техники.В начальный период развития авиационной техники Т. а. располагала ограниченными …   Энциклопедия «Авиация»

• технология авиастроения — технология авиастроения — область технологии машиностроения, включающая процессы, методы, способы и технические средства изготовления изделий авиационной техники.В начальный период развития авиационной техники Т. а. располагала ограниченными …   Энциклопедия «Авиация»

• СТО Газпром 2-2.2-136-2007: Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I — Терминология СТО Газпром 2 2.2 136 2007: Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I: 3.1.1 автоматическая сварка: Дуговая сварка, при которой возбуждение дуги, подача сварочной… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

technical_translator_dictionary.academic.ru

---

• 
  От сварки болят глаза
• 
  Сварочная дуга
• 
  Жидкая сварка для металла
• 
  Можно ли варить
• 
  Клей холодная сварка
• 
  Типы сварных соединений
• 
  Холодная сварка клей
• 
  Дуга это
• 
  Катет сварного шва
• 
  Болят глаза после сварки
• 
  Чем варить нержавейку