4. Форма подготовки кромок под сварку. Конструктивные элементы швов. Форма подготовки кромок под сварку
5 Разделка кромок под сварку
РАЗДЕЛКА КРОМОК ПОД СВАРКУ
Разделка кромок - придание кромкам, подлежащим сварке, необходимой формы.
Разделка кромок под сварку выполняется с целью обеспечения:
- провара по всей толщине свариваемых элементов;
- доступа сварочного инструмента к корню шва.
По форме разделки кромок под сварку различают сварные соединения без разделки кромок, с отбортовкой и с разделкой кромок под сварку. Кроме того, сварные соединения с разделкой кромок подразделяются на сварные соединения с односторонним скосом одной или двух кромок (односторонняя разделка одной или двух кромок) и сварные соединения с двусторонним скосом одной или двух кромок (двусторонняя разделка одной или двух кромок).
При выборе формы разделки кромки следует учитывать, что наиболее экономичным является сварное соединение без скоса кромок. В случае выполнения разделки кромок более простой в исполнении по сравнению с U – образной является разделка кромок с прямолинейным скосом кромок (V, К, Х – образные). В сравнении с односторонней разделкой кромок более технологичными являются К- и Х-образные двусторонние. Однако К- и Х-образные двусторонние могут быть реализованы при возможности доступа сварочного инструмента к обеим сторонам изделия.
Конструктивные элементы формы разделки кромок.
Конструктивные элементы формы разделки кромок зависят от конструктивных особенностей свариваемых элементов, а также от диаметра электродного материала (размеры разделки кромок должны обеспечивать доступ электрода или сварочной проволоки к корню шва).
Форма разделки кромок характеризуются следующими основными конструктивными элементами: зазор b, притупление С, угол скоса кромки β и угол разделки кромок α.
Угол скоса кромки β.
Скос кромки - прямолинейный срез кромки, подлежащей сварке.
Угол скоса кромки - острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца.
Угол скоса кромки β изменяется в пределах от 30 ± 5 до 10 ± 5 градусов. При разделке одной кромки угол скоса кромки может составлять 45 градусов.
Угол разделки кромок - угол между скошенными кромками свариваемых частей. Угол разделки кромок α= 2 β. Угол разделки кромок выполняется для обеспечения доступа электрода к основанию шва.
Притупление кромки - нескошенная часть торца кромки, подлежащей сварке. Назначение притупления - обеспечить правильное формирование сварного шва и предотвратить прожоги в корне шва. Притупление кромок С обычно составляет 2 мм ± 1 мм. Иногда, в связи с конструктивными особенностями сварного соединения, значение притупления может приниматься равным нулю (С=0). В этом случае необходимо предусматривать технологические мероприятия, исключающие появление прожога (сварка на подкладке, сварка на флюсовой подушке, укладка подварочного шва, применение замкового соединения).
Зазор - кратчайшее расстояние между кромками собранных для сварки деталей. Зазор b обычно равен 1,0 - 3 мм, так как при принятых углах разделки кромок наличие зазора необходимо для провара корня шва, но в отдельных случаях, при той или иной технологии, зазор может быть равным нулю или достигать 8-10 мм и более. Если зазор b = 0, выполняемая сварка называется сваркой без зазора, если b ≠ 0 –сваркой с зазором (или по зазору).
| БЕЗ РАЗДЕЛКИ КРОМОК
I – образная (без скоса кромок) | С ОТБОРТОВКОЙ КРОМОК
(без скоса кромок) |
|
| |
|
Односторонняя разделка Односторонняя разделка с прямолинейным скосом с прямолинейным скосом одной кромки двух кромок | |
| Форма разделки кромок | |
2
studfiles.net
4. Форма подготовки кромок под сварку. Конструктивные элементы швов
Каждый способ сварки плавлением имеет свою проплавляющую способность и предельную толщину свариваемого металла за один проход без разделки кромок. Например, ручной дуговой сваркой покрытыми электродами можно проплавить за один проход 5...7 мм. При сварке деталей большей толщины приходится делать разделку кромок для того, чтобы можно было проплавить сначала корневой слой и затем, заполняя остальное сечение разделки, сварить соединение по всей толщине, а также тогда, когда необходимо регулирование химического состава шва. Разделка кромок - придание кромкам, подлежащим сварке, необходимой формы удалением части металла кромок. Но разделку кромок приходится делать еще и для обеспечения качественной обратной стороны шва при односторонней сварке без подкладок на весу.
Форму разделки кромок при прямолинейном наклонном срезе кромок и их сборку под сварку характеризуют четыре основных конструктивных параметра (рис. 4.1): зазор - b, притупление - с (нескошенная часть торца кромки), угол скоса кромки - (острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца) и угол разделки кромок - (угол между скошенными кромками свариваемых частей), равный или 2. Разделка кромок обеспечивает доступ электрода и дуги вглубь соединения для полного проплавления кромок на всю их толщину. Так как форма разделки кромок определяет количество необходимого дополнительного металла для заполнения разделки, стремятся делать минимальную площадь разделки. Сварные соединения с Х-образной разделкой кромок для двусторонней сварки имеют преимущества перед соединениями с V-образной разделкой кромок для односторонней сварки, так как при одной и той же толщине свариваемого металла будет ниже в 1,6...1,7 раза объем наплавленного металла и расход сварочных материалов (электродов, электродной проволоки и флюса). Параметры разделки кромок являются важными характеристиками сварного соединения, от которых зависит качество, экономичность, прочность и работоспособность сварного изделия, и поэтому для каждого способа сварки и для каждой группы изделий (объектов) определены ГОСТами, отраслевыми стандартами и нормативными документами на выполнение сварочных работ на данном объекте.
Рис. 4.1. Конструктивные параметры разделки кромок и сборки под сварку: b - зазор; c - притупление кромки; - угол скоса кромки; - угол разделки кромок
Конструктивные элементы швов. Швы сварных соединений стандартизованы. Шов, размеры которого стандартом не установлены, носит название нестандартного и изображается на чертеже с указанием размеров и допусков (рис. 4.2).
| Рис. 4.2. Пример конструктивных элементов нестандартного шва |
Нестандартные швы обычно рассчитываются. Границы шва - сплошные толстые линии, а конструктивные элементы разделки - сплошная тонкая линия. Стандартные швы изображают на чертеже (Рис. 4.2) сплошной толстой линией (видимые) и прерывистой линией (невидимые). В разрезе стандартный шов не показывается.
Размеры и допуски стандартных швов оговариваются в соответствующих Гостах. Стандарты подразделяются: по видам сварки, по материалам, по взаимному расположению свариваемых деталей и по конструктивным особенностям деталей.
По видам сварки:
Гост 5264-80 – ручная дуговая сварка (РДС) устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах, выполняемых ручной дуговой сваркой покрытыми электродами толщиной от 1 до 175 мм во всех пространственных положениях. Стандарт не распространяется на сварные соединения стальных трубопроводов.
Гост 8713-79 - "Сварка под флюсом. Соединения сварные" распространяется на соединения из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах, выполняемых сваркой под флюсом, и устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений.
Стандарт распространяется на автоматическую и механизированную сварку под флюсом на весу, на флюсовой, флюсомедной и остающейся подкладках, на медном ползуне и на подварочном шве стыковых, нахлесточных, угловых и тавровых соединений толщиной от 1,5 до 160 мм.
Гост 14771-79 - "Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные" устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из стали, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах, выполняемых дуговой сваркой плавящимся электродом в углекислом газе и его смесях с кислородом, в инертных газах и их смесях с углекислым газом и кислородом, а также неплавящимся электродом в инертных газах с присадочным и без присадочного металл.
ГОСТ 28915-91 «Сварка лазерная импульсная. Соединения сварные точечные» устанавливает основные типы конструктивные элементы и размеры сварных соединений из стали, а также железоникелевых, никелевых и титановых сплавов толщиной от 0,1 до 1,8 мм, выполняемых импульсной лазерной сваркой твердотельными лазерами.
ГОСТ 15164-78 "Электрошлаковая сварка. Соединения сварные" устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей (кроме коррозионно-стойких) при сварке проволочным электродом, плавящимся мундштуком и электродом, сечение которого соответствует по форме поперечному сечению сварочного пространства для толщины 30...800 мм при длине прямолинейных и кольцевых швов до 10000 мм.
Кроме этого стандарт устанавливает толщину и ширину остающейся подкладки, ширину шва и размеры рабочей поверхности устройств, формирующих шов.
По материалам: Гост 14806-80 - сварка алюминия и его сплавов;
studfiles.net
СВАРКЕ. Выбор формы подготовки кромок
Основными типами соединений, выполненных электродуговой сваркой, являются стыковые (С), угловые (У), тавровые (Т) и нахлесточные (Н). Основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений, выполненных ручной сваркой металлическими электродами при толщине сварного изделия до 175 мм, регламентирует ГОСТ.
Так, на рисунке 4.1 приведены примеры стыкового и углового соединений. Стыковое соединение характеризуется следующими параметрами: шириной шва е, глубиной проплавления h, высотой усиления q, толщиной шва H. Угловое – катетом шва k.
а – стыковое соединение; б – угловое соединение
Рисунок 4.1 – Сечение сварного шва
Условные изображения и обозначения швов сварных соединений на чертежах устанавливает ГОСТ. Согласно ГОСТ в зависимости от толщины свариваемого металла для каждого типа соединений устанавливается определенная форма подготовки кромок под сварку (форма разделки).
На рисунке 4.2, например, приведены основные разновидности формы подготовки кромок стыковых соединений по ГОСТ. Основными конструктивными элементами подготовки кромок являются: угол раскрытия 
Ж з и
а – с отбортовкой кромок; б – без скоса кромок; в – со скосом
одной кромки; г – с криволинейным скосом одной кромки;
д – с двумя скосами одной кромки; е – с двумя криволинейными
скосами одной кромки; ж – со скосом кромок; з – с двумя
симметричными скосами кромок; и – с двумя симметричными
криволинейными скосами кромок
Рисунок 4.2 – Форма подготовки кромок стыковых соединений
При проектировании конструкции и технологических процессов изготовления сварных соединений постоянно решаются задачи выбора подготовки кромок, швов и соединений. В общем виде подготовка кромок необходима для получения качественных швов и соединений. Это включает, прежде всего, получение швов заданной формы, т. е. с геометрическими размерами, соответствующими размерам, заданным ГОСТ. Подготовка кромок под сварку, сборка без скоса кромок с обязательным зазором применяются для обеспечения проплавления свариваемых элементов на всю их толщину.
Технология электродуговой сварки заготовок без специальной подготовки кромок во многих случаях является более прогрессивной и экономичной, т. к. в этом случае не требуется механическая обработка кромок, связанная с удалением металла в отходы и затратами труда; при последующей сварке, как правило, швы имеют меньшую площадь сечения и, следовательно, меньшую массу наплавленного металла, поэтому она требует минимального расхода покрытых электродов, электроэнергии, минимальных затрат ручного труда сварщика.
В связи с этим в качестве основных показателей при оценке эффективности выбора формы подготовки кромок следует считать:
– площадь поперечного сечения или массу удаленного с кромок металла и трудоемкость обработки;
– площадь поперечного сечения или погонную массу наплавленного металла шва.
Чем меньше масса удаленного с кромок металла и масса наплавленного металла шва при заданном качестве сварного соединения, тем экономнее форма подготовки кромок.
Сварное соединение, согласно ГОСТ, имеет условное буквенное обозначение, в котором буква обозначает тип соединения, цифра или число – порядковый номер, соответствующий определенной подготовке кромок. Например, символом С17 обозначается стыковое соединение с V-образным односторонним скосом кромок, используемое при толщине металла 3…60 мм. Если в таком соединении применяется шов с подваркой корня, то оно обозначается С18 и т. д. ГОСТ устанавливает сорок разновидностей стыковых (С1 – С40), десять угловых (У1 – У10), восемь тавровых (Т1 –Т8) и два нахлесточных соединения.
Похожие статьи:
poznayka.org
Разделка кромок под сварку: виды, ГОСТ, формы, углы
Прежде, чем сваривать заготовки, их кромкам придают определенную форму. Такая операция называется «разделка». Ее выполняют на изделиях средней и большой толщины для того, чтобы:
- дать инструментам сварщика удобный доступ к коренной области шва;
- обеспечить качественную проварку по всей толщине соединяемых деталей.
Разделка кромок под сварку
Разделка кромок увеличивает зону шва и, соответственно, расход сварочных материалов. Наименьший расход наблюдается в том случае, когда кромки не разделывается вовсе. Сварка идет без разделочной подготовки. При малых толщинах применяют отбортовку. При подготовке к сварке делают фаски различной формы, одно- и двухсторонние. Прямолинейные односторонние скосы легче всего заваривать. Фаски сложной формы требуют доступа сварщика к лицевой и изнаночной сторонам конструкции.
Для чего выполняется, цель подготовки и зачистки
Перед выполнением подготовки торцы подлежат обязательной зачистке. Зачистка разделяется на две стадии:
- Механическая. Проводится для удаления слоя окислов, ржавчины, окалины и других механических загрязнений. Выполняется проволочными щетками или абразивными дисками различной зернистости и формы. Небольшие детали могут зачищаться вручную, для более крупных используют угловые шлифмашины (УШМ), в обиходе называемые «болгарками».
- Химическая. Выполняется для обезжиривания области шва и удаления из нее других видов химических загрязнений. Используются органические растворители. Некоторые сплавы пред сваркой протравливают кислотами.
Если проводить сварочные работы без предварительной зачистки, то загрязнения, попавшие в шовный материал, существенно снизят его прочность и долговечность.
После зачистки поверхности можно приступать к разделке кромок под сварку. Она проводится для того, чтобы дать электроду или горелке доступ ко всей сварочной зоне. Особенно это важно для толстостенных конструкций, которые приходится проваривать в несколько проходов. Основная цель разделочных операций — обеспечение глубокого и полного провара по всей глубине и длине шва.
Различают несколько разновидностей подготовительных работ:
- Ручная правка. Проводится на правильных плитах, применяется ручной молоток.
- Механическая правка. Используется пресс или прокатка в правильных вальцах. С заготовки снимаются зоны кривизны (вздутия и впадины) и коробления.
- Разметка. Суть операции заключается в переносе линейных и угловых размеров будущего изделия с чертежа на поверхности заготовки. Обозначаются также места сверления отверстий. Разметка выполняется острыми чертилками или контрастными маркерами. Необходимо также не забывать о припуске, оставляемом для операций механической обработки. Разметка выполняется для уникальных и мелкосерийных изделий. Серийные и массовые изделия не размечаются, а обрабатываются по шаблонам.
- Термообработка. Нагрев до относительно невысоких температур используется для повышения пластичности и обрабатываемости металла.
- Раскрой. Резка листового проката под необходимый размер заготовки проводится механическими ножницами, линейными или роликовыми. Раскрой высокоуглеродистых сплавов осуществляют с помощью установок газовой или плазменной резки. Высоколегированные сплавы разрезают лазерными резаками либо применяют кислородные резаки под флюсом.
- Гибка. Проводится для изгиба заготовок согласно чертежей. Выполняется на гибочных станках в холодном или нагретом состояниях.
После проведения комплекса подготовительных операций приступают к собственно разделке кромок.
Различают следующие виды разделки кромок:
- односторонние;
- двухсторонние.
По форме скоса выделяют такие типы разделки кромок под сварку, как:
- V-образная;
- X-образная;
- U-образная.
Правильно выполненная подготовка под сварку помогает сформировать сварочную ванну наилучшей формы, обеспечит плавное соединение двух заготовок, минимизирует возникающие после кристаллизации внутренние напряжения.
Важно отметить, что скосы не должны заканчиваться острой кромкой. В этом случае возникает вероятность локальных непроваров или прожогов.
На последних 2-3 миллиметрах кромку делаю плоской, формируя так называемое притупление.
Оборудование для механической разделки
В ходе механической обработке стыков чаще других используются следующие операции:
- строгание;
- фрезерование;
- долбление;
- абразивное резание.
Для каждой группы операций применяется свое специализированное оборудование.
Сенсорно-механическое устройство для подготовки кромок
Для подготовки прямых стыков используются строгальные станки. Резец из высокопрочной инструментальной стали устанавливается под необходимым углом и совершает возвратно- поступательный движения вдоль торца, снимая за каждый проход небольшой слой металла. Механизированная система подачи резца перемешает его немного ниже перед началом очередного прохода. Станки отличаются простотой устройства, надежностью и низкой себестоимостью операции.
Если же линия шва криволинейная, приходится применять специализированные фрезеровальные станки. Фреза, закрепленная в шпинделе под углом, движется под управлением рабочей программы вдоль линии шва, снимая необходимую фаску. Эту операцию также можно выполнить и на универсальном обрабатывающем центре, но тогда себестоимость ее заметно возрастет.
Для разделки кромок при сварке заготовок, которые по своим размерам не помещаются на станок, а также для обработки стыков труб для магистральных трубопроводов, используют мобильные кромкоскалыватели. Они закрепляются на заготовке и работают методом долбления. По качеству поверхности и точности соблюдения размеров фаски получаются гораздо хуже, чем на стационарных станках. Им требуется дополнительная доводка.
Абразивная обработка используется при подготовке относительно небольших заготовок, а также для дополнительной доводки после фрезерования и скалывания. Обязательной шлифовке подлежат детали из нержавеющих и алюминиевых сплавов.
Скос под сварку труб трубопроводов
Сварка труб необходима в самых разных отраслях. Это и производство, и транспорт, и строительство. Отдельно стоят магистральные трубопроводы и жилищно — коммунальное хозяйство. Люди применяют в своей жизни большое количество типоразмеров труб, сделанных из разных материалов и эксплуатируемых в разных условиях. Различаются и требования по подготовке кромок. Иногда без нее можно обойтись, а иногда — это неотъемлемое требование для обеспечения качества и безопасности эксплуатации.
Государственный стандарт 16037-80 регламентирует способы и параметры подготовки к сварке стальных труб для различных видов и сочетаний свариваемых конструктивных элементов и их сочетаний. Стандарт предусматривает такие типы соединений, как:
- в стык;
- угловое;
- внахлест.
Нормы, закрепленные в стандарте, являются обязательными к исполнению. Без их соблюдения нельзя говорить о качественной сварке и распространяются на электродуговую и газовую ее разновидность, включая применение флюсов и атмосферы защитных газов.
Виды соединения труб при сварке трубопровода
Предписывается в стандарте и механическая, и химическая зачистка поверхности перед сваркой.
Река труб большого диаметра должна осуществляться специализированным оборудованием. В случае применения ручного инструмента (УШМ) резать трубу следует по секторам, соблюдая требования правил безопасной работы.
Под отводы
Это вид соединения, позволяющего разделить поток в трубе (или соединить два потока). При подготовке сварки отвода с основной деталью делают скос одной или двух кромок под 45° к продольной оси. Если отвод присоединяется в стык, то заготовки должны быть равной толщины. Угловые присоединения допускается выполнять без фаски.
Под штуцеры
Это патрубок меньшего по отношению к основной трубе диаметра. Он вваривается в основную трубу и отводит из нее поток. Их также используют в качестве средства присоединения к основной трубе гибких шлангов. Штуцер соединяют с трубопроводом такими приемами:
- угловым швом для ответвления;
- внахлест для промежуточной установки.
Оба приема предусматривают односторонний не разделанный шов. Фаски формируются мехобработкой или газовым резаком.
Для сосудов и резервуаров
Металлические резервуары и сосуды представляют собой объекты повышенной опасности. Содержимое может быть химически активным, находиться под давлением или иметь высокую температуру. Из-за этого высококачественному соединению их деталей и формированию кромок труб под сварку всегда уделяется повышенное внимание.
Стандарт предписывает следующим условиям:
- Для стенок толщиной 3-25 мм используют V- либо X- образную фаску.
- 26-60 мм — используют U-образный.
- Для стенок большей толщины применяют специальные формы разделки и технологии сварочных работ.
Стыкового соединения
В этом случае детали лежат в одной плоскости, а торцы их разделяет небольшой промежуток. В этом случае формируется прочный и долговечный шов, заготовки после сваривания практически становятся единым куском металла. Сваривание встык применяется для конструкций, к которым предъявляются высокие требования. Так выполняется, например, сварка труб при сборке плетей под магистральные трубопроводы.
Для заготовок толщиной до 3 мм достаточно выполнить отбортовку кромок. Если толщина 3-25 мм — делают фаску с одной стороны. При толщине от 26 до 60 мм потребуется двухсторонняя фаска на обеих деталях.
Угловое соединение
Угловых соединений
Это соединения, для которых угол между поверхностями более 30°. Угол разделки кромок зависит от угла между поверхностями.
Для них стандарт предусматривает следующие требования, исходя из толщины:
- до 1 мм разделка углов по краям заготовок не требуется;
- 1-3 мм – достаточно отбортовать;
- 3-20 мм –фаска с одной стороны.
При толщинах 20-50 мм выполняют двустороннюю фаску обеих кромок.
Для двутавровой балки
Это металлический профиль, в сечении похожий на букву H Он обладает повышенной устойчивостью к изгибным напряжениям и является часто применяемым несущим элементом в машиностроении и строительстве. Соединяется с другими элементами с применением таврового шва. Разделка под сварку также зависит от толщины профиля:
- 4-25 мм – односторонняя фаска;
- 26-60 мм – фаска делается с двух сторон;
Прокат большей толщины встречается редко, для него предусмотрены особые формы разделки и технологии сварочных работ.
Виды, типы, формы скосов для швов при ручной дуговой сварке
В ходе ручной электродуговой сварки используются следующие типы:
V-образная
прямая фаска с одной стороны используется для листового проката от 3 до 26 мм. Угол скоса определяется числом разделанных кромок:
- одна — 50°;
- две — 60°.
X-образная
скашиваются две стороны листа 12-60 мм. Угол фаски – 60°.
V- и X-образное соединения
U-образная
Криволинейная фаска на одной из сторон рекомендуется для заготовок от 20 до 60 мм. Эффективен при ручной электродуговой сварке. В этом случае достигается существенная экономия сварочных материалов за счет формирования сварочной ванны оптимальной формы. Повышается также и скорость сварки. Все это положительно влияет на себестоимость сварочных операций.
Обозначения
Геометрические параметры разделки определяются конструктивными характеристиками соединяемых деталей. Влияет на них и диаметр электрода или сварочной проволоки. Угол скоса должен давать возможность доступа инструмента к корню шва.
Основными параметрами являются:
- Зазор b. Наименьшее расстояние между торцами заготовок. Обычно его делают не больше 2-3 мм. Если конструктивные или технологические условия требуют большего зазора, то соединение выполняют с большим количеством присадочного материала, а также с использованием специальных траекторий движения горелки. Используют также метод нескольких проходов.
- Притупление C. Не скашиваемая нижняя часть торца. Оставляется для обеспечения заданной формы шовного материала. Служит также для снижения риска корневых прожогов. Если притупление по конструктивным или технологическим условиям оставляется менышим 1 мм или вовсе не делается, следует прибегать к специальным мерам.
- Угол скоса β. Острый угол, образуемый торцом заготовки и плоскостью кромки. Бывает от 10 до 30°. В случае одностороннего скоса может достигать 45°.
- Угол разделки α. Угол, образуемый плоскостями фасок обеих заготовок. Его назначение – обеспечение доступа электрода к корню шва. Равен удвоенному значению β.
Для предотвращения прожога при малых (или нулевых) значениях притупления принимают следующие меры:
- сварочные подкладки, исключающие прожог и вытекание расплава;
- подушка из флюса;
- выполнение предварительной подварки;
- формирование замкового шва.
Конструкторы и технологи должны стремиться к соблюдению нормативных значений зазора и притупления. Применение любых дополнительных операций и специальных методов ведет к росту трудоемкости, снижению производительности и повышенному расходу сварочных материалов. Все это негативно влияет на производительность и себестоимость сварочных операций.
Способы разделки кромок
В ходе подготовительных работ применяются такие способы разделки кромок:
- Газовым резаком. Метод не отличается высокой точностью и качеством поверхности. Обязательно требуется дополнительная механическая обработка для выравнивания фаски и его шлифовки.
- Механическая резка. При обработке строганием или фрезерование дополнительной обработки не требуется. После долбежки нужна такая же доработка, как и после газовой резки.
Способы разделки кромок под сварку
На заготовках, имеющих форму тел вращения, удобно формировать фаски на токарно — расточных станках.
Для криволинейных швов применяются специализированные фрезеровальные станки или универсальные обрабатывающие центры. Применение специализированного оборудования позволяет снизить себестоимость операции.
Для прямолинейных кромок доступен самый широкий выбор оборудования. Наиболее производительными и экономичными являются строгальные станки. Доступна также обработка фрезерованием и пневмошлифовка.
Дополнительная механическая обработка для выравнивания поверхности может проводиться вручную, с применением УШМ. Сохранилась также и доработка с применением зубила и напильника. К механизированным способам относят пескоструйную и дробеструйную обработку.
Правила подготовки изделий
Для любого метода сварки необходим комплекс подготовительных операций, направленных на выравнивание поверхности заготовки и ее очистку от слоя окислов, шлаков, окалины, ржавчины и других механических и химических загрязнений. В них входят:
- правка;
- зачистка;
- разметка;
- раскрой.
Химическая очистка проводится для полного обезжиривания и удаления следов посторонних химических веществ в околошовной области, как минимум на 30 мм в каждую сторону от линии шва.
В качестве дополнительной операции по указаниям технологов может проводиться локальная или общая термообработка. Она предназначена для снятия внутренних напряжений, возникших на предыдущих стадиях обработки. Термообработка также может использоваться для улучшения таких характеристик материала, как прочность, упругость, пластичность и свариваемость.
Тщательное проведение подготовительных операций позволяет получить прочное, бездефектное и долговечное сварное соединение.
Разделку кромок, как правило, проводят после завершения комплекса подготовительных операций. Правильно выполненная разделка позволяет рассчитывать на качественный шов. Электрод (или проволока) должен иметь доступ к корневой области шва и выполнить глубокий и полный провар.
Зачистка металла
Кромки свариваемых заготовок проходят предсварочную подготовку одним из трех способов:
- Без разделки. Допускается для материалов тоньше 1 миллиметра. Достаточное качество шва может быть обеспечено и без формирования фасок.
- Отбортовка. Торцы заготовок прокатываются на специальном оборудовании и становятся тоньше. Односторонняя делается для стыковых и угловых швов. Двусторонняя – при сварке встык.
- Формирование скосов.
Если деталь перемещалась или хранилась, то после разделки следует выполнить повторное обезжиривание непосредственно пред началом сварочных работ.
В случае длительного хранения потребуется повторить и механическую зачистку для удаления окисной пленки, успевшей образоваться на поверхности.
Требования к готовым поверхностям
К поверхностям, подготовленным для сварки, предъявляются следующие требования:
- Выровненная поверхность. Должны быть исключены искривления, коробление, поверхностные дефекты.
- Чистота. Должны быть удалены окисные пленки, ржавчина, окалина, пыль и стружка, лакокрасочные покрытия и смазка.
- Точность разделки кромок. Недопустимы перепады угла скоса и притупления.
Скачать ГОСТ 5264-80
Четкое выполнение этих требований дает возможность выполнить качественный, прочный и долговечный шов.
Под каким углом
Угол скоса измеряется между плоскостями скошенной кромки и торцом. Он определяется такими параметрами:
- Метод сварки. Для газовой рекомендовано 40-45°, высота притупления от полумиллиметра до миллиметра. Для электросварки – 30-35°.
- Диаметр сварочного материала. Электрод или проволока должны свободно достигать корневой области.
- Толщина материала. С увеличением толщины угол должен становиться более тупым.
Особенности методов резки также влияют на величину угла.
Оборудование и инструмент
Для выполнения подготовительного блока операций доступно большое разнообразие оборудования:
- Ручная правка. Правильные столы, молот.
- Механическая правка. Прессы, вальцы.
- Зачистка. УШМ с дисками или проволочными щетками. Органические растворители для обезжиривания.
- Термообработка. Прогрев газовыми горелками и индукционным методом.
- Раскрой. Газовый резак, роликовые ножницы, установки плазменной и лазерной резки.
- Гибка. Ручным инструментом или на гибочных установках.
Гибочный станок
Станки для обработки кромок
Для этой операции применяют как универсальные инструменты, так и специализированное оборудование. Выбор типа зависит от объема работ.
В качестве универсальных инструментов используются угловые шлифмашины, напильники, другой ручной слесарный инвентарь.
Представлены на рынке и специальные устройства — кромкорезы и фаскосниматели. Их применение экономически оправдано при подготовке больших объемах однотипных швов.
Станок для обработки кромок под сварку
Технология разделки кромок
Основа технологического процесса разделки кромок — это удаление части материала из зоны шва для обеспечения его однородности, прочности и долговечности. Металл удаляется механической обработкой или газовой резкой под определенным углом.
Если после обработки качество поверхности неудовлетворительное, то проводится дополнительная мехобработка.
В большинстве случаев скос не доходит до нижней кромки заготовки. Там оставляют притупление. Его назначение — снизить риск прожога металла и вытекания расплава из шва.
Мехобработка для заготовок, имеющих форму тел вращения, проводится на токарных станках.
Прямолинейные фаски снимают на строгальных или фрезеровальных станках. Применяются и установки для пневмошлифовки и долбежные станки. В отдельных случаях используются установки водяной резки под высоким давлением.
В условиях небольших мастерских поверхности под сварку обрабатывают ручным слесарным инструментом и дорабатывают напильником.
Кроме газовой резки, используются плазменные и лазерные установки. Они позволяют добиться высокой точности обработки и качества поверхности, формируя К-, V-, и Х-профили скоса.
Разделка трещин в металле перед сваркой
При ремонте трещин в изделиях также требуется их разделать. Обрабатывают их обязательно на всю глубину и по всей протяженности. Сквозные трещины разделывают с двух сторон, чтобы снизить потери металла и расход сварочных материалов для наплавки. Выполняют операцию одним из двух способов:
- Механический. Вырубают зубилом или шлифуют абразивами.
- Термический. Применяют газовый резак.
Углы трещины следует засверлить, чтобы снять внутренние механические напряжения и остановить дальнейшее распространение.
Разделка трещин в металле перед сваркой
Для деталей различной толщины
Для заготовок, различающихся по толщине, даются такие рекомендации:
- до 1 мм разделка кромок не требуется;
- от 1 до 3 мм достаточно провести отбортовку;
- от 3 до 25 формируется односторонний скос;
- от 26 до 60 рекомендован двусторонний скос.
Рекомендации сохраняют свою силу для заготовок разной формы и для разных видов швов.
Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
stankiexpert.ru
Гост подготовка кромок под сварку
Правила разделки кромок перед сваркой
Проплавление металла толщиной 5 мм и более довольно трудная задача при использовании ручной дуговой сварки. Получение качественного шва в этих условиях затруднительно даже для опытных сварщиков. По этой причине ГОСТами и другими руководящими документами предписывается формировать соответствующим образом кромки заготовок. Разделка кромок под сварку делается при выполнении практически всех угловых и стыковых соединений.
Обязательная подготовка
Единственной задачей разделки кромок является желание получить качественный надежный шов. Разделку проводят так, чтобы электрод легко мог достать до нижних слоев и проварить изделие по всей толщине.
Подготовка кромок перед сваркой проводится в любом случае. Она может быть:
- без разделки;
- с отбортовкой;
- с разделкой.
Обязательный подготовительный этап заключается в очистке торцовой и прилегающей области от всевозможных механических и жировых загрязнений, оксидных пленок, ржавчины на расстояние не менее 20 мм в соответствии с ГОСТ. Зачистка стыков под сварку может производиться вручную с использованием наждачки, щетки с металлической щетиной, напильника, шлифовальной машинки или с применением химических реагентов.
После того как детали собраны в узел, который предстоит варить, и зафиксированы, правильно обработать кромки уже не получится.
Подготовку стыков рекомендуется делать при толщине стенок свариваемых деталей 5 мм и более. Односторонняя отбортовка выполняется при сварке стыковых и угловых соединений. Двухсторонняя отбортовка производится при стыковой сварке. В целом разделка заключается в придании кромкам определенной формы, в результате чего они становятся тоньше.
Скосы
Стыки с разделкой кромок бывают с односторонним скосом одной или двух кромок и с двусторонним скосом одного или двух стыков. Скосы могут быть прямолинейными или криволинейными, с притуплением или без него.
При односторонней сварке разделку стыков делают в виде буквы V или U. При сварке с обеих сторон реализуется K или X-образные разделки. Разделка для односторонней сварки более трудоемка, чем при сваривании с двух сторон.
Выбор скосов кромок под сварку определяется конструкцией свариваемых изделий, толщиной металла и диаметром электрода. Форму разделки определяет угол и форма скоса, а также высота притупления.
Притуплением называют нескошенную часть стыка. Оно нужно для правильного образования сварного шва и предотвращения прожога. Притупление бывает толщиной от 1 до 3 мм. Иногда обходятся совсем без него. Тогда предусматриваются специальные мероприятия предотвращающие прожог сварного шва. Сваривание производят на подкладке, основе из флюса или используют замковое соединение.
При использовании ручной электродуговой сварки подготовку кромок у металла толщиной менее 5 мм не делают. Если изделие более толстое, то обычно используют одностороннюю симметричную разделку с углом в 60 °-80 °и притуплением 1-3 мм.
Для соединений в стык с К-, V-, и Х-образной обработкой кромки, совокупный угол скоса равен 45 °-55 °, а при сваривании с подкладкой – 10 °-12 °. Эти параметры влияют на свойства шва и прямо определяют его характеристики.
Методы резки
Разделка кромки заключается в том, что с торца детали снимают часть металлы под углом. Угол определяют между плоскостью торца и образовавшегося скоса. Разделку можно провести механическим способом и термическим. Впоследствии, в зависимости от качества образованной поверхности, проводится механизированная или ручная доработка.
Механизированная доработка осуществляется на расточном оборудовании для тел вращения. Для прямолинейных поверхностей используются фрезерные станки или пневматические шлифовальные машины. Если специального оборудования нет, то поверхность под сварку можно доработать вручную с помощью зубила и напильника.
Термические методы разделки кромок – это газовая (при помощи кислорода), плазменная и лазерная резка. При терморезке можно получить К-, V-, и Х-образные скосы кромок. К механическим методам относятся фрезеровка, строгание, резка абразивом и долбежными устройствами.
Особенности методов резки
При газовой кислородной резке легированных сталей свободный углерод образует карбиды, удалить которые очень трудно. Поэтому подготовку таких сплавов, как хромированная нержавейка, например, проводят другими способами. Газовую разделку кромок применяют в основном к углеродистым сталям.
Качество термической резки, проведенной вручную, почти всегда оставляет желать лучшего, поэтому требуется дополнительно обрабатывать срез абразивом. К тому же изменяется состав и свойства верхнего слоя, что приводит к деформации изделий.
Плазменная резка позволяет получить качественный срез практически любых металлов. В роли плазмообразующего газа применяют воздух. Переносные устройства терморезки оснащаются газовыми и плазменными горелками. При установке трех горелок можно делать скосы кромок К-образной формы.
При машинной термической резке, качество кромок получается высоким, и удовлетворяет требованиям ГОСТов. Лазерная разделка кромок используется, когда ее нечем заменить, стоит она очень дорого.
Механическая резка обеспечивает получение качественных скосов кромок. К достоинствам относится создание скосов сложной формы. Но есть и существенные недостатки, среди которых невысокая производительность и трудность формирования кромок на крупных заготовках. При формировании двусторонних скосов механическим методом требуется кантовка заготовок. Резка стыков абразивами является вредным производством и требует много ручного труда. Элементы абразива вызывают трещины.
Оборудование для механической разделки
Основные механические способы подготовки стыков – это фрезеровка, строжка, долбежка и резка абразивом.
Кромкострогальные станки используются при разделке стыков прямолинейных заготовок и позволяют получать любые виды разделки кромок. Кромкофрезерное оборудование может работать с криволинейными заготовками. Переносные устройства используют, чтобы подготавливать стыки трубопроводов. Кромкоскалывающее оборудование работает на высокой скорости, но кромки требуют дальнейшей доводки.
Для доводки стыков абразивом применяют шлифовальные машинки. Данная обработка используется после фрезеровки изделий из нержавейки и алюминия.
Все методы разделки кромок имеют свои полюсы и минусы, все зависит от конкретики, вида обрабатываемых заготовок, условий работы и требуемой точности обработки.
Похожие статьи
svaring.com
Подготовка кромок под сварку
Рисунок 7 — Элементы геометрической формы подготовки кромок под сварку (а) и шва (б):
в — ширина шва, h — высота шва, К — катет шва
Выбор формы полготовки кромок под сварку регламентируеся ГОСТами и техническими условиями.
ГОСТ 5264-80 устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах, выполняемых ручной и дуговой сваркой., он предусматривает для стыковых соединений формы подготовленных кромок, представленные на … рис. 8; для угловых соединений — на рис. 9; тавровых — на рис. 10 и нахлесточных — на рис. 11.
Кромки свариваемых деталей могут быть подготовлены различными способами: без скосов кромок, со скосом одной кромки, со скосом двух кромок, с двумя симметричными скосами одной кромки, с отбортовкой кромок и др. Для их различения к соответствующему буквенному символу добавляется еще цифровое обозначение вида подготовленных кромок: С1, С2, СЗ и т. д.; У1, У2, УЗ,…; Н1, Н2, НЗ,…; Т1, Т2, ТЗ,….
Рисунок 8 — Форма подготовленных Рисунок 9 — Форма подготовленных
кромок под сварку для кромок под сварку для
стыковых соединений угловых соединений
Рисунок 10 — Форма подготовленных Рисунок 11 — Форма подготов-
кромок под сварку для ленных кромок под сварку
тавровых соединений для нахлесточных соединений
Подготовку кромок под сварку выполняют на механических станках -токарных (обработка торцов труб), фрезерных, строгальных — обработка листов и т. д., а также применением термической резки. Листы, трубы, изготовленные из углеродистых сталей, обрабатываются газокислородной резкой. В качестве горючих газов могут служить ацетилен, пропан, коксовый газ и т. д. Цветные металлы, а также нержавеющие стали обрабатываются плазменной резкой.
Перед сваркой особо ответственных конструкций торцы труб или листов после газокислородной резки обрабатывают дополнительно механическим путем; это делается для того, чтобы избежать каких-либо включений в металле.
Основные типы сварных соединений
| Тип соединения | Форма подготовленных | Характер сварного шва | Форма поперечного сечения | Толщина свариваемых | Условное обозначение | |
| кромок | подготовленных кромок | сварного шва | деталей, мм | соединения | ||
| Стыковое | С отбортовкой кромок | Односторонний | 1-4 | С1 | ||
| 1-12 | С28 | |||||
| С отбортовкой одной кромки | 1-4 | С3 | ||||
| С2 | ||||||
| Односторонний на съемной подкладке | 1-4 | С4 | ||||
| Без скоса кромок | Односторонний на остающейся подкладке | С5 | ||||
| Односторонний замковый | 1-4 | С6 | ||||
| Двухсторонний | 2-5 | С7 | ||||
| Без скоса кромок | 6-12 | С42 | ||||
| последующей дорожкой | ||||||
| Односторонний | С8 | |||||
| Односторонний на съемной подкладке | С9 | |||||
| Со скосом одной кромки | Односторонний на остающейся подкладке | 3-60 | C10 | |||
| Односторонний замковый | C11 | |||||
| C12 | ||||||
| С криволинейным скосом одной кромки | 15-100 | C13 | ||||
| С ломаным скосом одной кромки | Двухсторонний | C14 | ||||
| С двумя симметричными скосами одной кромки | 8-100 | C15 | ||||
| С двумя симметричными криволинейными скосами одной кромки | 30-120 | C16 | ||||
| С двумя симметричными скосами одной кромки | 12-100 | C43 | ||||
| Со скосом кромок | Односторонний | 3-60 | С17 | |||
| Односторонний на съемной подкладке | С18 | |||||
| Со скосом кромок | Односторонний на остающейся подкладке | 6-100 | С19 | |||
| Односторонний замковый | 3-60 | С20 | ||||
| С21 | ||||||
| Со скосом кромок | 8-40 | С45 | ||||
| с последующей дорожкой | ||||||
| Стыковое | С криволинейным скосом кромок | Двусторонний | 15-120 | С23 | ||
| С ломаным скосом кромок | С24 | |||||
| С двумя симметричными скосами кромок | 8-120 | С25 | ||||
| С двумя симметричными криволинейными скосами кромок | 30-175 | С26 | ||||
| С двумя симметричными ломаными скосами кромок | 30-75 | С27 | ||||
| С двумя несимметричными скосами кромок | 12-120 | С39 | ||||
| С40 | ||||||
| Угловое | С отбортовкой одной кромки | 1-4 | У1 | |||
| Односторонний | 1-12 | У2 | ||||
| Без скоса кромок | 1-6 | У4 | ||||
| 1-30 | ||||||
| Двусторонний | 2-8 | У5 | ||||
| 2-30 | ||||||
| Со скосом одной кромки | Односторонний | 3-60 | У6 | |||
| Двусторонний | У7 | |||||
| Угловое | С двумя симметричными скосами одной кромки | 8-100 | У8 | |||
| Со скосом кромок | Односторонний | 3-60 | У9 | |||
| Двусторонний | У10 | |||||
| Без скоса кромок | Односторонний | 2-10 | Т1 | |||
| Двусторонний | Т3 | |||||
| Тавровое | Со скосом одной кромки | Односторонний | 3-60 | Т6 | ||
| Т7 | ||||||
| С криволинейным скосом одной кромки | 15-100 | Т2 | ||||
| С двумя симметричными скосами одной кромки | Двусторонний | 8-100 | Т8 | |||
| 12-100 | Т9 | |||||
| С двумя симметричными криволинейными скосами одной кромки | 30-120 | Т5 | ||||
| Нахлесточное | Без скоса кромок | Односторонний | 2-60 | Н1 | ||
| Двусторонний | Н2 |
| | | следующая страница ==> | |
| Применения отраслевых и государственных стандартов для выбора формы подготовки кромок под сварку. | | | Субъекты предпринимательской деятельности |
Дата добавления: 2014-03-15; просмотров: 1.
refac.ru
СВАРКЕ. Выбор формы подготовки кромок
Основными типами соединений, выполненных электродуговой сваркой, являются стыковые (С), угловые (У), тавровые (Т) и нахлесточные (Н). Основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений, выполненных ручной сваркой металлическими электродами при толщине сварного изделия до 175 мм, регламентирует ГОСТ.
Так, на рисунке 4.1 приведены примеры стыкового и углового соединений. Стыковое соединение характеризуется следующими параметрами: шириной шва е, глубиной проплавления h, высотой усиления q, толщиной шва H. Угловое – катетом шва k.
а – стыковое соединение; б – угловое соединение
Рисунок 4.1 – Сечение сварного шва
Условные изображения и обозначения швов сварных соединений на чертежах устанавливает ГОСТ. Согласно ГОСТ в зависимости от толщины свариваемого металла для каждого типа соединений устанавливается определенная форма подготовки кромок под сварку (форма разделки).
На рисунке 4.2, например, приведены основные разновидности формы подготовки кромок стыковых соединений по ГОСТ. Основными конструктивными элементами подготовки кромок являются: угол раскрытия , величина притупления с, величина зазора в (рисунок. 4.2).
Ж з и
а – с отбортовкой кромок; б – без скоса кромок; в – со скосом
одной кромки; г – с криволинейным скосом одной кромки;
д – с двумя скосами одной кромки; е – с двумя криволинейными
скосами одной кромки; ж – со скосом кромок; з – с двумя
симметричными скосами кромок; и – с двумя симметричными
криволинейными скосами кромок
Рисунок 4.2 – Форма подготовки кромок стыковых соединений
При проектировании конструкции и технологических процессов изготовления сварных соединений постоянно решаются задачи выбора подготовки кромок, швов и соединений. В общем виде подготовка кромок необходима для получения качественных швов и соединений. Это включает, прежде всего, получение швов заданной формы, т. е. с геометрическими размерами, соответствующими размерам, заданным ГОСТ. Подготовка кромок под сварку, сборка без скоса кромок с обязательным зазором применяются для обеспечения проплавления свариваемых элементов на всю их толщину.
Технология электродуговой сварки заготовок без специальной подготовки кромок во многих случаях является более прогрессивной и экономичной, т. к. в этом случае не требуется механическая обработка кромок, связанная с удалением металла в отходы и затратами труда; при последующей сварке, как правило, швы имеют меньшую площадь сечения и, следовательно, меньшую массу наплавленного металла, поэтому она требует минимального расхода покрытых электродов, электроэнергии, минимальных затрат ручного труда сварщика.
В связи с этим в качестве основных показателей при оценке эффективности выбора формы подготовки кромок следует считать:
– площадь поперечного сечения или массу удаленного с кромок металла и трудоемкость обработки;
– площадь поперечного сечения или погонную массу наплавленного металла шва.
Чем меньше масса удаленного с кромок металла и масса наплавленного металла шва при заданном качестве сварного соединения, тем экономнее форма подготовки кромок.
Сварное соединение, согласно ГОСТ, имеет условное буквенное обозначение, в котором буква обозначает тип соединения, цифра или число – порядковый номер, соответствующий определенной подготовке кромок. Например, символом С17 обозначается стыковое соединение с V-образным односторонним скосом кромок, используемое при толщине металла 3…60 мм. Если в таком соединении применяется шов с подваркой корня, то оно обозначается С18 и т. д. ГОСТ устанавливает сорок разновидностей стыковых (С1 – С40), десять угловых (У1 – У10), восемь тавровых (Т1 –Т8) и два нахлесточных соединения.
Дата добавления: 2016-11-04; просмотров: 628; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Похожие статьи:
poznayka.org
2.10 Подготовка кромок под сварку
Продольные и кольцевые стыки обечаек, а также стыки днищ будут свариваться автоматической дуговой сваркой под флюсом. По ГОСТ 8713-79 для сварки частей аппарата принимаем разделку типа С18 с V образным скосом кромок на медном ползуне. Параметры разделки кромок с указанием допусков приведены на рисунке 9. В таблице 8 указаны размеры конструктивных элементов.
Рисунок 9 – Конструктивные элементы подготовленных кромок свариваемых деталей и сварного шва
Таблица 8 - Размеры конструктивных элементов, мм
| Способ сварки | S=S1 | е | g | |
| АФ | Номин. | Пред. откл. | Номин. | Пред. откл. |
| 16 | 24 | +5 -5 | 4 | +1 -1 |
Выбираем станок для снятия фаски с прямолинейных поверхностей и труб с автоматическим продвижением станка вдоль листа СМФ 920. Толщина обрабатываемого листа от 8 до 100 мм; диапазон угла фаски плавно регулируемый от 0° до 30°. Станок «СМФ 920» точно формирует угол кромки, обеспечивает низкую себестоимость погонного метра. Обладает режимом самоподачи по листу, что увеличивает производительность работ. Угол наклона фрезы быстро перенастраивается. Станок имеет регулируемые скорости фрезерования и подачи, переднюю и обратную подачу, аварийный тормоз.
Подготовка кромок под сварку кольцевых стыков обечаек и днищ производится на токарно-карусельном станке схема которого показана на рисунке 10.
1 – портал; 2 – заготовка; 3 – центрирующие зажимы; 4 – вращающаяся планшайба; 5 – суппорт станка, перемещающийся вдоль портала; 6 – обойма для зажатия резца;
Рисунок 10 – Схема токарно-карусельного станка
Таблица 9 – Технические характеристики машины для снятия фаски «СМФ 920»
| Характеристика | Значение |
| Потребляемое напряжение/частота, В/Гц | 230-400;50-60 (трехфазный) /50 |
| Суммарная потребляемая мощность, KВт | 4 |
| Скорость подачи,м/мин | - |
| Толщина листа (S),мм | 8–100 |
| Угол обработки кромки (a), диапазон | 0° –30° |
| Габаритные размеры,мм | 1100×1100×2000 |
| Длина кромки | без ограничений |
| Масса нетто,кг | 450 |
Выбираем токарно-карусельный станок «БОРЕЦ C5280»
| Характеристика | Значение |
| Макс. диаметр обработки, мм | 8000 |
| Диаметр рабочего стола, мм | 6300/7100 |
| Макс. высота заготовки, мм | 4000/4500/5000 |
| Макс. вес заготовки, мм | 80/125 |
| Размер под оправку, мм | 70х70 |
| Макс. усилие реза инструментальной головки, кН | Правая 80/100 Левая 63/80 |
| Макс. крутящий момент рабочего стола, кН | 460 |
| Диапазон скоростей рабочего стола, об/мин | 0.2-20 |
| Диапазон подач, мм/мин | 1-500 |
| Скорость быстрых перемещений, мм/мин | 4000 |
| Макс. горизонтальные перемещения инструментальной головки, мм | -50-4400 |
| Макс. вертикальные перемещения инструментальной головки, мм | 2000/2500/2760 |
| Макс. поворот левой головки, град. | -15～+30 |
| Перемещение каретки, мм | 3000/3650/4250 |
| Скорость поднятия каретки, мм/мин | 230 |
Таблица 10 – Технические характеристики станка «БОРЕЦ C5280»
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]
studfiles.net
www.samsvar.ru
Типы сварных соединений. Разделка кромок под сварку.
Основными преимуществами сварных соединений являются: экономия металла; снижение трудоемкости изготовления корпусных деталей; возможность изготовления конструкций сложной формы из отдельных деталей, полученных ковкой, прокаткой, штамповкой.
Сварным конструкциям присущи и некоторые недостатки: появление остаточных напряжений; коробление в процессе сварки; плохое восприятие знакопеременных напряжений, особенно вибраций; сложность и трудоемкость контроля.
Типы сварных соединений
Тип сварного соединения определяют взаимным расположением свариваемых элементов и формой подготовки (разделки) их кромок под сварку. В зависимости расположения соединяемых деталей различают четыре основных типа сварных соединений: стыковые, нахлесточные, угловые и тавровые (рисунок 1).
Рисунок 1 — Основные типы сварных соединений
а – стыковое; б – нахлесточное; в – тавровое; г – угловое
Разделка кромок под сварку
Кромки разделывают в целях полного провара заготовок по сечению, что является одним из условий равнопрочности сварного соединения с основным металлом. Формы подготовки кромок под сварку показаны на рисунке 2, различают V, K, X – образные. По характеру выполнения сварные швы могут быть односторонние и двухсторонние.
Рисунок 2 — Разделка кромок под сварку
а – V-образная; б – U -образная; в – X-образная; г – двусторонняя Х-образная
Скос кромок можно производить различными способами. Самым грубым и малопроизводительным из них является срубание кромок ручным или пневматическим зубилом. При этом способе края кромок получаются неровные. Наиболее ровные и чистые кромки получаются при изготовлении их на специальных кромкострогальных или фрезерных станках. Применение кислородной резки, ручной или механизированной, для скоса кромок является самым экономичным. Шлаки и окалина, остающиеся после кислородной резки, должны быть удалены с помощью зубила и стальной щетки.
Следует уделять большое внимание чистоте кромок, так как загрязненная поверхность кромок металла приводит к плохому провару и образованию в сварном шве неметаллических включений. Поэтому перед сваркой кромки, а также соседние с каждой кромкой участки на ширину 20—30 мм должны очищаться до металлического блеска от окалины, ржавчины, масла, краски и других загрязнений. Очистка от окалины, краски и масла может осуществляться непосредственно пламенем сварочной горелки. При этом окалина отстает от металла, а масло и краска сгорают. После нагрева пламенем поверхность зачищается стальной щеткой.
www.mtomd.info
Элементы подготовки кромок под сварку
Элементы подготовки кромок под сварку Категория:
Сварка металлов
Элементы подготовки кромок под сварку ГОСТ 5264—80 («Ручная дуговая сварка. Соединения сварные») устанавливает основные элементы геометрической формы подготовки кромок под сварку. Рассмотрим эти элементы на примере стыкового соединения.
Угол скоса кромки а — острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца. При скосе обеих кромок установлен в пределах а=25±2°. При скосе одной кромки угол скоса принимают равным а=45±2°. Скос кромок может быть односторонний и двусторонний, прямолинейный и криволинейный.
Угол разделки кромок ((3) образуется скошенными поверхностями двух соединяемых частей изделия. Угол разделки кромок выполняется при толщине металла более 3 мм. Отсутствие угла разделки кромок может привести к непровару по сечению сварного соединения, а также к перегреву и пережогу металла.
Рис. 1. Элементы подготовки кромок под сварку: а — угол скоса кромки; Р — угол разделки кромок; с — притупление кромки; в — зазор между стыкуемыми кромками; s — толщина листа (детали)-
При сварке толстого металла угол разделки кромок позволяет вести сварку отдельными слоями, что улучшает структуру сварного шва и уменьшает сварочные напряжения и деформации.
Притупление кромки (с) — нескошенная часть торца кромки, подлежащей сварке. Выполняется для обеспечения устойчивого процесса сварки при выполнении первого (корневого) слоя шва. Отсутствие притупления кромок способствовало бы протеканию металла при сварке (прожог). Величина притупления кромки чаще всего принимается равной 2±1 мм.
Зазор между стыкуемыми кромками (в) обеспечивает полный провар по сечению сварного шва при наложении первого (корневого) слоя шва. Отсутствие зазора может привести к непровару корня шва и способствовать увеличению сварочных напряжений. Большое значение для качества сварки имеет равномерность величины зазора по всей длине шва, т. е. соблюдение параллельности свариваемых кромок. Величина зазора чаще всего принимается равной 2±1 мм.
Сварка стыковых соединений деталей неодинаковой толщины при разнице, не превышающей значений, указанных в таблице, должна проводиться так же, как деталей одинаковой толщины; конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по большей толщине.
Для осуществления плавного перехода от одной детали к другой допускается наклонное расположение поверхности шва.
При разности в толщине свариваемых деталей свыше значений, указанных в таблице, на детали большей толщины должен быть сделан скос с одной или двух сторон до толщины тонкой детали.
Рис. 2. Сварка и подготовка кромок листов неодинаковой толщины: а — наклонное расположение поверхности шва; б — односторонний скос листа; в — двусторонний скос листа; г — скос листа с последующей разделкой кромок
При этом конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по меньшей толщине.
Скос кромки (листа) регулирует плавный переход от толстой свариваемой детали к тонкой, уменьшая напряжения в сварной конструкции.
В стыковых, тавровых и угловых соединениях толщиной более 16 мм, выполненных в монтажных условиях, допускается увеличение зазора между стыкуемыми кромками (в) до 4 мм с одновременным уменьшением значения угла скоса кромок (а) на 3°.
Допускается смещение свариваемых кромок перед сваркой относительно друг друга, не более:0,5 мм — для деталей толщиной до 4 мм;1,0 мм — для деталей толщиной 4—10 мм;но не более 3 мм — для деталей толщиной 10—100 мм.
Читать далее:
Швы сварных соединений
Статьи по теме:
pereosnastka.ru
