Как можно сделать самодельный нож? Как сделать сталь
Как получают и из чего делают железо (сталь)?
Железо и стали на его основе используются повсеместно в промышленности и обыденной жизни человека. Однако мало кто знает, из чего делают железо, вернее, как его добывают и преобразовывают в сплав стали.
Популярное заблуждение
Для начала определимся с понятиями, поскольку люди часто путаются и не совсем понимают, что такое железо вообще. Это химический элемент и простое вещество, которое в чистом виде не встречается и не используется. А вот сталь – это сплав на основе железа. Она богата на различные химические элементы, а также содержит углерод в своем составе, который необходим для придания прочности и твердости.
Следовательно, не совсем правильно рассуждать о том, из чего делают железо, так как оно представляет собой химический элемент, который есть в природе. Человек из него делает сталь, которая в дальнейшем может использоваться для изготовления чего-либо: подшипников, кузовов автомобилей, дверей и т. д. Невозможно перечислить все предметы, которые из нее производятся. Итак, ниже мы не будем разбирать, из чего делают железо. Вместо этого поговорим о преобразовании этого элемента в сталь.
Добыча
В России и мире существует множество карьеров, где добывают железную руду. Это огромные и тяжелые камни, которые достаточно сложно достать из карьера, так как они являются частью одной большой горной породы. Непосредственно на карьерах в горную породу закладывают взрывчатку и взрывают ее, после чего огромные куски камней разлетаются в разные стороны. Затем их собирают, грузят на большие самосвалы (типа БелАЗ) и везут на перерабатывающий завод. Из этой горной породы и будет добываться железо.
Иногда, если руда находится на поверхности, то ее вовсе необязательно подрывать. Ее достаточно расколоть на куски любым другим способом, погрузить на самосвал и увезти.
Производство
Итак, теперь мы понимаем, из чего делают железо. Горная порода является сырьем для его добычи. Ее отвозят на перерабатывающее предприятие, загружают в доменную печь и нагревают до температуры 1400-1500 градусов. Эта температура должна держаться в течение определенного времени. Содержащееся в составе горной породы железо плавится и приобретает жидкую форму. Затем его остается разлить в специальные формы. Образовавшиеся шлаки при этом отделяют, а само железо получается чистым. Затем агломерат подают в бункерные чаши, где он продувается потоком воздуха и охлаждается водой.
Есть и другой способ получения железа: горную породу дробят и подают на специальный магнитный сепаратор. Так как железо имеет способность намагничиваться, то минералы остаются на сепараторе, а вся пустая порода вымывается. Конечно, чтобы железо превратить в металл и придать ему твердую форму, его необходимо легировать с помощью другого компонента – углерода. Его доля в составе очень мала, однако именно благодаря нему металл становится высокопрочным.
Стоит отметить, что в зависимости от объема добавляемого в состав углерода сталь может получаться разной. В частности, она может быть более или менее мягкой. Есть, например, специальная машиностроительная сталь, при изготовлении которой к железу добавляют всего 0,75 % углерода и марганец.
Теперь вы знаете, из чего делают железо и как его преобразовывают в сталь. Конечно, способы описаны весьма поверхностно, но суть они передают. Нужно запомнить, что из горной породы делают железо, из чего далее могут получать сталь.
Производители
На сегодняшний день в разных странах есть крупные месторождения железной руды, которые являются базой для производства мировых запасов стали. В частности, на Россию и Бразилию приходится 18 % мирового производства стали, на Австралию – 14 %, Украину – 11 %. Самыми крупными экспортерами является Индия, Бразилия, Австралия. Отметим, что цены на металл постоянно меняются. Так, в 2011 году стоимость одной тонны металла составляла 180 долларов США, а к 2016 году была зафиксирована цена в 35 долларов США за тонну.
Заключение
Теперь вы знаете, из чего состоит железо (имеется в виду металл) и как его производят. Применение этого материала распространено во всем мире, и его значение практически невозможно переоценить, так как используется он в промышленных и бытовых отраслях. К тому же экономика некоторых стран построена на базе изготовления металла и его последующего экспорта.
Мы рассмотрели, из чего состоит сплав. Железо в его составе смешивается с углеродом, и подобная смесь является основной для изготовления большинства известных металлов.
fb.ru
Как сделать самодельный нож и выбрать сталь?
Как сделать самодельный нож? Особо популярны самодельные ножи, изготовленные методом ковки. Если при производстве был использован такой материал, как легированная сталь, то нож приобретает особую ценность. Ковка ножа своими руками — наиболее трудоемкий вариант изготовления изделия. Самые прочные и качественные лезвия создаются при помощи ковки, служат не одно десятилетие и сохраняют свои качества неизменными. Однако ковка требует больших знаний и опыта от мастера. Потребуется хорошее знание свойств металлов, которое позволит сделать самодельный нож качественным и красивым.
Самодельный нож можно сделать выковав его из стали.
Изготовление кованого ножа
Помимо профессионального инструмента, для ковки можно использовать и подручные средства, если они кажутся удобными. Для того чтобы выковать нож, понадобятся:
Инструменты для ручной ковки.
- молот большой;
- молот малый;
- щипцы кузнечные;
- пассатижи;
- разводной ключ;
- тиски;
- наковальня;
- болгарка;
- сварочный аппарат;
- точильный станок;
- шлифовальный станок;
- наждачная бумага;
- напильник;
- уголь;
- печь.
Следует помнить, что обыкновенные очаги (тем более костры) не дадут нужную для ковки стали температуру. Греть заготовки для этого придется слишком долго, что чревато деформацией и выгоранием материала. Печь требуется изготовить из толстостенного металла, а к ней присоединить трубу, через которую будет налажено постоянное поступление воздуха. Воздух может подаваться старым пылесосом или вентилятором. Топливо нужно выбирать с учетом того, что гореть оно должно долго, от потока воздуха — не тухнуть, поэтому хорошо подойдет уголь.
Вернуться к оглавлению
Выбор стали для ножа
Для качественного ножа нужно правильно выбрать металл и обработать его.
Характеристики прочности и режущие качества зависят именно от выбранного металла. Для того чтобы выбрать металл правильно, нужно знать, какими характеристиками он обладает. Основные свойства стали — прочность, твердость, износоустойчивость, вязкость и красностойкость.
Твердость показывает возможность стали сопротивляться проникновению более твердого материала. Твердые виды стали, из которых делаются самодельные ножи, успешно могут сопротивляться деформации. Для измерения твердости существует шкала Роквелла: сталь должна иметь значения от 20 до 67 HRC.
Износостойкость — сопротивление в процессе эксплуатации материала износу. Это показатель напрямую зависит от твердости стали.
Прочность, как правило, проверяется на изгиб или сильными ударами. Она характеризуется способностью сохранять под действиями внешних сил целостность.
Пластичностью называют способность поглощать и рассеивать кинетическую энергию удара, не разрушаясь и не деформируясь при этом.
Для того чтобы правильно выковать нож нужен эскиз.
Красностойкость — устойчивость к высоким температурам. Если самоделка при нагреве и после него остается с теми же прочностными показателями, это говорит о том, что материал обладает красностойкостью. От этого показателя зависит, при какой температуре сталь можно ковать. Твердые марки стали являются самыми красностойкими, температура для ковки у них в районе 900° С. Температура плавления для таких сталей составляет от 1450 до 1520° С.
Все свойства стали взаимосвязаны и должны сочетаться друг с другом, так как повышение одного показателя обязательно ведет к ухудшению другого. Свойства стали зависят от содержащихся в ней кремния, углерода, вольфрама, кобальта, никеля и молибдена, а также прочих легирующих элементов и добавок. Для того чтобы точно узнать, каков состав стали имеется в том или ином предмете, из которого планируется изготовление самодельного ножа, необходимо иметь под рукой полный марочник стали и сплавов. В нем указаны подробные составы сталей и их характеристики.
Вернуться к оглавлению
Эскиз для конструкции ножа
Виды лезвий ножа.
Нож можно считать простым предметом, так как он состоит из рукоятки и лезвия. Но для изготовления качественного ножа тем не менее требуется соблюдение ряда параметров, так как от них зависит функциональность инструмента. Опытные мастера могут обходится без заготовок и предварительных эскизов, но для новичка важно создание первоначального шаблона.
Форма и размеры шаблона зависят от того, каким образом планируется использовать готовый нож. Для сложных форм потребуются напильник и долгие работы по правке и выглаживанию каждого задуманного выступа. Охотничьи ножи имеют простые формы, а авторские изделия сложны в изготовлении, но нефункциональны. Начинающим можно посоветовать начинать с небольших карманных ножиков (их еще называют грибными). При этом следует помнить и о том, что ножи могут быть по результатам экспертизы быть признаны холодным оружием, для обладания и изготовления которого требуется лицензия. Учитывая это, желательнее обходиться изготовлением небольших образцов.
Чертеж делается на плотной бумаге, рекомендуется делать как изображение целиком, так и отдельно рукоять и клинок с хвостовиком. Макет вырезают, чтобы держать перед глазами или наложить на лезвие, перед тем как применить для обтачивания напильник.
Вернуться к оглавлению
Как выковать нож из сверла?
Ножи можно сделать из сверл или гаечных ключей.
Для производства многих сверл используется легированная сталь, что делает их популярными для выковывания различного вида ножей. Этот тип стали износоустойчив, прочен и легок в заточке, исправить мелкие недостатки поможет напильник. Выбирая сверло для ковки, нужно помнить, что у сверл большого размера из легированной стали только наконечник, а хвостовик делается из обыкновенной стали. Перед ковкой обязательно проверяют, какая сталь, и запоминают границы. Определение границ можно произвести при помощи напильника или сверла, протачивая по всей длине специальным станком. При протачивании искры от обычной стали идут большим снопом и имеют желто-оранжевый окрас. На легированной стали искр гораздо меньше, и оттенок их ближе к красному спектру. Эта процедура помогает определить, из какой части сверла делать лезвие, а из какой -хвостовик.
В печи разводят огонь. Когда он разгорается, включают поддув и ждут, когда угли разгорятся с достаточной температурой. Затем сверло необходимо поместить в огонь. Эта процедура выполняется при помощи клещей. Сверло располагают таким образом, чтобы в огне была заготовка для лезвия, а хвостовик служил рукояткой.
Нагретый до нужной температуры металл вынимают из огня и отбивают до нужной толщины.
Определить, нагрелся ли в достаточной степени металл, без соответствующего опыта сложно. Из-за ошибки сверло можно испортить. Перед тем как выковывать из сверла нож, можно потренироваться на арматуре, запоминая цвет металла, лучше всего поддавшегося ковке. Но если работа производится в солнечный день, цвет металла ничем не поможет, так как металл останется темным на вид.
Нагретое до нужной температуры сверло сразу же вынимают из печи, низ хвостовика зажимают в тисках. Разводным ключом крепко зажимают верхушку сверла и распрямляют его, раскручивая круговым движением против часовой стрелки. Это нужно произвести как можно быстрее, чтобы металл не успел остыть. Начавшее остывать сверло с легкостью сломается. Раскручивание может не получиться с первого раза, в этом случае сверло снова помещается в горнило, и операция повторяется нужное количество раз. Раскрученное сверло выглядит, как полоса металла с относительно ровными краями.
Следующие операции производят молотом, раскатывая металл сверла до нужной толщины. По раскаленному железу ударяют тяжелым молотом до тех пор, пока толщина его не составит 4-5 мм. За цветом заготовки в процессе непрерывно нужно следить, и как только металл стал вишневым, его возвращают в печь. Лишнее нагревание может образовать окалину, которую легко убирает напильник. Недостаточно горячую заготовку легко можно сломать ударом молота.
После того, как нож выкован производится его заточка на точильном камне или станке.
Работа с лезвием — самая сложная часть ковки. Придание закругления краю с сохранением толщины может считаться ювелирной работой, требующей опыта и ловкости. Удары нужно направлять так, чтобы острие закруглялось, вытягиваясь в длину сильно, но при этом очень аккуратно. Одновременно нужно следить, чтобы лезвие оставалось ровным и прямым.
Не менее сложный этап — проковать режущую кромку. Берется легкий молот (по возможности с закругленным бойком). Начинают ударами с середины лезвия аккуратно сгонять металл вниз, по направлению к режущему краю. Удары нужно наносить, рассчитывая свои силы, не забывая следить за цветом заготовки.
Следующим за лезвием и острием проковывается хвостовик. Работы с ним значительно меньше, чем с лезвием и острием. Хвостовик, имеющий у сверл круглую форму, раскаляется и сильными ударами большого молота расплющивается. Ручка ножа прорабатывается, согласно эскизу, и может иметь различные вид, толщину и ширину.
Когда ковка завершена, металл должен остыть. После этого приступают к доработке и шлифовке.
Все этапы производства очень важны, так как они предотвращают коррозию и улучшают режущие свойства металла.
Здесь потребуются напильник и шлифовальный станок. Все неровности и наплывы должны быть сняты, и поэтому для работ начинающего мастера напильник, скорее всего, не пригодится. Если потребуется убирать много отходов, шлифовальный станок справится быстрее. Иногда до идеальной гладкости и ровной поверхности приходится снимать до 2 мм стали, нож становится значительно тоньше и легче. Заточка выполняется на этом же этапе.
Полируется нож специальным войлочным кругом с нанесением на него специального абразива. Нож тестируется прорезанием веревки и строганием бруса. Заточка, если нужно, корректируется.
moiinstrumenty.ru
Как сделать сталь в Conan Exiles
Сталь это самый прочный материал для создания качественного оружия, доспехов и других предметов. Получить сталь очень трудно и поэтому в этой статье я расскажу как сделать сталь в Conan Exiles.
Что нужно для создания стального слитка
Для создания стали нам понадобится три станка:
- Дубильный станок
- Котел для огня.
- Горнило (плавильня).
Как создать слиток стали в Conan Exiles
- Добываем железную руду и переплавляем её в железные бруски соотношение (2 руды = 1 слиток), в качестве топлива используем уголь, дерево или ветки (уголь дольше горит). Станок «Горнило». На карте ниже показано где можно найти железную руду, обозначена она серыми кружками.
- Изготовляем дёготь, получаемое при дублении шкур на дубильном станке 1 кожа=1 миска дёгтя. В качестве топлива используется кора деревьев, дёготь из неё и получается.
- Изготовляем стальной огонь — катализатор для производства стали. Катализатор производится в котле для огня из серы и дёгтя соотношение 1 сера + 2 дёгтя = 2 катализатора. Топливо — уголь, древесина, ветки.
- Теперь самое главное, где добыть серу. Сера добывается с трупов убитых «Камнерогов» внешне похожих на ящерицу молох. Тельце нужно разделывать киркой, т.к. с него будет больше добываться серы (железная кирка + 6-7 единиц серы) кроме того с него выпадает камень и хрусталь для изготовления стекла в плавильне (горнило). Камнероги обитают, на северо-востоке, в землях в виде «трёхпалой лапы». Ещё залежи серы можно найти в пещере на северо-востоке недалеко от святилища Мирты, но там много пауков и скверна.
- В горнило закладываем железные слитки, и стальной огонь. В итоге получаем стальной брусок (5 железных слитков + 1 стальной огонь = 1 стальной слиток).
Подведя итоги
Если вы так и не поняли как сделать сталь в Conan Exiles, в этом видео подробно об этом рассказывается, а также о добычи других ресурсов.
Поделиться ссылкой:
Похожие записи
gamemod-pc.ru
Как сделать нож из дамасской стали
Дамасская сталь очень многогранный материал, позволяющий кузнецу множество возможностей реализовать задуманное.
Современные стали, используемые для изготовления дамаска, позволяют добиться любых желаемых свойств будущего клинка, но в современном контексте понимания дамасской стали, не менее важным, является получения красивого рисунка на металле, и здесь простор для реализации желаний гораздо больше. Высоты, которых добились многие известные мастера современности, достойны восхищения.
Но есть и другое направление в развитии дамасской стали — это использование вторичных материалов, на которых я хотел бы остановится подробней. Нужно заметить, что эти материалы не позволяют добиться от клинка сверх свойств, они больше являются пафосными материалами, но многим очень нравится концепция того, что их клинок является перерождением другого материала.
Явным фаворитом здесь, является дамаск из тросов, метал из которого, изготовлены тросы, позволяют получить неплохой клинковый материал, но за счёт крупного рисунка не даёт прироста режущих (дамасских) свойств
Рис 1. (дамск из троса с крупным рисунком)
Рис 2. (дамск из троса с мелким рисунком) Но также встречаются тросы, которые не позволят получить хороших режущих свойств (из-за малого количества углерода), в таком случае к телу клинка приваривается режущая кромка из клинкового металла или дамаска, либо изготавливается ламинат — где в центре клинковый материал, а обкладки из декоративного тросового дамаска.
Рис 3. (торцовая сварка: режущая кромка шх15, тело дамаск из троса).
Нужно также отметить, что хотя, если материал и не имеет хороших режущих свойств но в реализации, как в ламинате, так и в торцовом исполнении, трос за счёт своей упругости, позволяет на режущей кромке использовать очень твердый, но хрупкий метал, прочностные недостатки которого компенсирует упругий трос. Такой клинок быстрее согнется, нежили, сломается.
Так же широкое распространение получили такие вторичные материалы как цепи, чаще всего используют либо цепи от бензопил, либо моторные цепи бензиновых двигателей.
Рис 4.(дамаск из моторной цепи).
Более редко используются сетки, их свойства в основном схожи с тросами, описанные выше.
Рис 5. (ламинат: в центре шх15, обкладки дамаск из сетки, на фоне которой снят клинок)
Рис 6. (ламинат: в центре шх15, обкладки дамаск с использованием нержавеющей сетки).
Прежде чем приступить к изготовлению ножа, рекомендую изучить чертежи ножей, для ознакомления их конструкций.
Нужно заметить, что подобных материалов, пригодных для изготовления клинкового дамаска достаточно мало, в данной статье я хочу познакомить вас с процессом изготовления клинка из мотка проволоки. Суть данного эксперимента в получении нового рисунка на готовом клинке.
Рис 7. (моток проволоки).
Первым делом, пытаемся выяснить приблизительный химический состав проволоки, это необходимо для того, чтобы узнать, возможно, ли сварить её кузнечной сваркой и приблизительное количество углерода – это необходимо, чтобы узнать возьмёт ли готовый клинок закалку. Этот сложный анализ мы проводим достаточно просто — проверкой на искру.
Рис 8. (проверка на искру).
По искре видим, что метал, не легирован, что говорит нам о возможности её сварки горновым способом и то, что количество углерода 0,8-1%, что позволяет нам предположить, что метал, возьмёт достойную закалку. Также существует возможность выгорания углерода при горновой сварке, но это мы сможем проверить только после сварки.
Далее для удобства дальнейшей обработки, необходимо произвести отжиг, эту операцию мы проводим в муфельной печи
Рис 9. (отжиг).
Нагреваем до аустинитного превращения и даём остыть вмести с печью. После этого проволока становится мягкой.
Следующая операция — это формирование пакета для горновой сварки, так как проволока стала достаточно мягкой, мы можем её согнуть в удобную нам форму, после чего один её конец обматываем мягким железом и провариваем электродуговой сваркой. Полоска железа необходима для возможности использования электросварки, ведь проволока очень тонкая и она просто сгорела бы. После привариваем ручку из арматуры, для удобства удержания при горновой сварке и дальнейшей ковке.
Рис 10. (заготовка).
Теперь нагреваем нашу заготовку примерно до восемьсот градусов. Я использую газовый горн, он имеет ряд преимуществ как то постоянная восстановительная атмосфера и в нём всё хорошо видно, что происходит.
Рис11. газовый горн.
После чего обильно посыпаем бурой. Бура нужна для растворения окалины и защиты метала от кислорода – это важно для проведения качественной кузнечной (горновой) сварки. После чего проводим непосредственно саму сварку
Рис 12. (посыпание бурой).
Сварку проводим на бруске дерева, это необходимо для защиты заготовки от кислорода, огонь появившийся от контакта заготовки и дерева, выжигает кислород и создаёт восстановительную среду вне горна. А также для меньшей теплоотдачи заготовке – то есть проволока очень тонкая и при контакте с наковальней быстро остывает.
ис 13. (сварка).
После горновой сварки, расковываем заготовку до необходимых размеров, в данном случае мы собираемся заготовку торсировать (скручивать) – поэтому расковываем в квадрат со стороной двадцать мм. Измеряем воротком, – которым будет скручиваться заготовка.
Рис 14. (расковка).
Рис 15. (подготовка к торсировке).
Теперь, когда мы подготовили заготовку, важно придумать, как будет вскрываться рисунок, на данном этапе волокна расположена в вдоль заготовки и конечное изделие будет не очень эффектным. Можно его скрутить – но тогда получится такой же рисунок металла, как и у обычного троса, поэтому в данном случае скручиваем в разные стороны с шагом примерно полтора два сантиметра
Рис 16. (торсировка).
Рис 17. (торсировка).
После чего заготовку подравниваем до нужных размеров, в данном случае размер квадрата примерно двадцать миллиметров.
Рис 18. (заготовка после торсировки).
Рис 19. (заготовка после торсировки).
Когда заготовка готова, пришло время выковать клинок. Оттягиваем тело, носик будущего клинка и хвостовик. Можно также выковать спуски, но в таком случае рисунок металла вскроется слабо.
Рис 20. (клинок после ковки).
Рис 21. (клинок после ковки).
Шлифуем будущий клинок и подравниваем торцы
Рис 22 (заготовка).
После чего ставим клеймо, привариваем хвостовик и размечаем будущие спуски
Рис 23. (заготовка).
Рис 24. (заготовка).
После чего на гриндере, грубо формируем спуски.
Рис 25. (клинок перед закалкой).
Пришло время термообработки. Делаем нормализацию, для того, что бы убрать напряжения от ковки и измельчить зерно металла. Далее закалка: нагреваем в закалочном горне до температуры закалки и опускаем в ёмкость с подогретым до семидесяти градусов маслом. После чего проводим отпуск – нагрев до температуры двести градусов и выдержкой два часа.
Рис 26. (закалочный горн).
Рис 27. (закалка ножа).
Рис 28. (клинок после закалки).
Теперь шлифуем нож на чисто и протравливаем его в пяти процентном растворе хлорного железа – это необходимо, что бы проявить рисунок. В итоге получаем такой клинок
Рис 29. (готовый клинок) – который мой знакомый окрестил «Стихия».
Рекомендуемые статьи
Нашли что-то интересное? Поделись с друзьями:
rusurvive.ru
