Способ контактной стыковой сварки оплавлением. Контактная стыковая сварка оплавлением
Способ контактной стыковой сварки оплавлением
Использование: при сварке деталей из стали. Свариваемые концы деталей подготавливают и зажимают в токоподводах сварочной машины. Свариваемые концы оплавляют и осаживают первый раз. Сварное соединение охлаждают до 750-850°С, Свариваемые концы осаживают во второй раз. При этом давление осадки увеличивают по сравнению с первым разом. Снимают наклеп и оптимизируют структуру соединения . 2 табл.
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК (I 9) (I I) (sI)s В 23 К 11/04
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ пО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4768843/08 (22) 14.12.89 (46) 30.09.92. Бюл. М 36 (71) Институт электросварки им. Е,О. Патона (72) С.И, Кучук-Яценко, Ю.В. Скульский, A.Э.
Грабежов и В.Г. Шкурко (56) Авторское свидетельство СССР
М 1470482, кл. В 23 K 11/04, 1986. (54) СПОСОБ КОНТАКТНОЙ СТЫКОВОЙ
СВАРКИ ОПЛАВЛЕНИЕМ
Изобретение относится к контактной стыковой сварке оплавлением и может применяться в различных отраслях промышленностии.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности является способ контактной стыковой сварки оплавлением стали, при котором сварное соединение дополнительно осаживают при охлаждении после сварки до 950 — 850 С, причем температуру соединения фиксируют по изменению цветов побежалости от светло-красного к красному. Этот способ позволяет повысить экономичность процесса при сохранении качества сварного соединения вследствие снижения расхода электроэнергии, упрощения контроля температуры и получения мелкозернистой структуры. Однако, у этого способа есть существенный недостаток, ограничивающий область его применения. Дело в том, что температурный интервал повторной осадки 950 — 850 С мало влияет на механические свойства сварного соединения. Влияет, в основном, сам факт повторной осадки, т. е. простое повышение (57) Использование: при сварке деталей из стали. Свариваемые концы деталей подготавливают и зажимают в токоподводах сварочной машины. Свариваемые концы оплавляют и осаживают первый раз. Сварное соединение охлаждают до 750-850 С, Свариваемые концы осаживают во второй раз. При этом давление осадки увеличивают по сравнению с первым разом. Снимают наклеп и оптимизируют структуру соединения, 2 табл. припуска на осадку. Приведенный в описании пример прямо свидетельствует об этом.
Цель изобретения — повышение качества сварных соединений путем повышения ударной вязкости по зоне соединения, Сущность предлагаемого изобретения— повышение качества сварных соединений путем повышения ударной вязкости по зоне О соединения, Сущность предлагаемого изобретения состоит в следующем. Способ контактной стыковой сварки оплавлением деталей из О стали, при котором свариваемые концы де- О талей подготавливают, свариваемые детали зажимают в токоподводах сварочной машины, свариваемые детали зажимают в токоподводах сварочной машины. свариваемые концы оплавляют и осаживают первый раз, сварное соединение охлаждают до определенной температуры и свариваемые концы осаживают во второй раз, при этом давление осадки увеличивают по сравнению с первым разом, причем свариваемйе концы осаживают второй раз после охлаждения сварного соединения до 750-800 С.
1764889
25
2,— 2,5
Физическая сущность предлагаемого изобретения заключается в следующем. Из практики обработки металлов давлением известно, что ковка или горячая штамповка деталей должны заканчиваться при определенной температуре, которая зависит только от химического состава стали. В противном случае либо происходит наклеп металла (если температура ниже оптимальной), либо растет зерно (если температура выше оптимальной). Следует также отметить, что при любом из отклонений прочностные характеристики детали практически не изменяются. Температура окончания ковки влияет, в основном, на характеристики пластичности.
При контактной стыковой сварке после осадки зона соединения имеет температуру около 1300 С. В процессе остывания с высокой температуры происходит рост зерна, и чем выше температура нагрева, тем больше рост зерна. Отсюда ясно, что ухудшение механических свойств по зоне соединения неизбежно.
Второй этап осадки, выполненный при
750-800 С, спрямляет границы исходных аустенитных зерен, способствует их более четкой ориентации, снятию наклепа и увеличению количества мелких рекристаллизационных зерен аустенита.
Проведение второго этапа осадки при температуре ниже 750 С создает наклеп— искажение кристаллической решетки — и приводит металл в неустойчивое состояние, Применение повторной осадки имеет цель несколько измельчить структуру металла по зоне соединения и повысить ее пластичность, в первую очередь ударную вязкость.
С другой стороны, применение повторной осадки увеличивает разворот волокон и, следовательно, уменьшает ударную вязкость по зоне соединения.
Исходя из изложенного, можно сделать вывод о том, что параметры процесса повторной осадки должны обеспечивать протекание преимущественно первого процесса (измельчение зерна по зоне соединения и повышение ударной вязкости).
Как было отмечено выше, основной параметр процесса повторной осадки — температура деформации. Эта температура должна обеспечивать максимальное измельчение зерна при минимальном припуске на повторную осадку (минимальном дополнительном развороте волокон).
Определение оптимального температурного интервала деформирования определяли на плоских образцах из стали 09Г2 (ГОСТ 19282-73) толщиной 12 мм и длиной
500 мм с выточкой по центральной части
Эксперименты выполняли на лабораторной стыковой машине К-749 мощностью 450 кВА с гидравлическим приводом. Нагрев осуществляли методом электросопротивление до
1250 С, охлаждение естественное. Деформация осуществлялась в условиях непре. рывного охлаждения методом растяжения-сжатия, количество циклов — 24, величина относительной деформации не более 7 . Результаты испытаний приведены в табл. 1.
Как следует из данных табл. 1, оптимальным температурным интервалом деформирования следует признать
750-800 С.
Экспериментальную проверку способа по предлагаемому изобретению и роизводили при сварке пластин из стали 09Г2 сечением 60х12 мм на машине К-749.
Параметры режима контактной стыковой сварки
Напряжение вторичного холостого хода, В 6,33.
Припуск на оплавление, мм 12.
Припуск на осадку, мм 6(4+ 2).
Плотность тока оплавления, А/мм
Время сварки, с 18 — 23.
Температуру стыка контролировали при помощи прибора КПС-4. Результаты механических испытаний приведены в табл. 2, Данные табл. 2 показывают, что предлагаемое техническое решение позволяет повысить уровень ударной вязкости стыков по зоне соединения.
Предлагаемый способ может найти широкое применение при сварке ответственных деталей и узлов различного назначения.
Формула изобретения
Способ контактной стыковой сварки оплавлением деталей из стали, при котором свариваемые концы деталей подготавливают, детали зажимают в токоподводах сварочной машины, свариваемые концы сплавляют и осаживают первый раз, сварное соединение охлаждают до определенной температуры и свариваемые концы осаживают во второй раз, при этом давление осадки увеличивают по сравнению с первым разом, отличающийся тем, что, с целью повышения качества сварного соединения вследствие повышения среднего уровня и стабильности значений ударной вязкости, свариваемые концы осаживают второй раз после охлаждения сварного соединения до 750-850 С.
1764889
Т а б л и ц а 1
Иеханические свойста стали 09Г2 дарная вязкость, Дж/см2 гп с
Предел текучести, ИПа
Предел прочности, ИПа
Температурный интервал деформации, С
О С
47-82
60,3
20-22
21,3
534-561
547,5
334-353
346,2
1200-1250
37-90
534-541
22-31
26,3
365-342
368,5
1050-1100
537,1
64,2
20-27
24,8
«5«27 5«32
529,3
«39«0««3«9«4
900-950
750-800
391,9
79-1 05
М,3
27-42
534-541
537,1
319-326
322,3
Та блиц а 2
Механические свойства сварных соединений
Вид обработки
Предел текучести, ИПа
Предел прочнос,,ти, МПа
374 375 513-515
374,6 513,7
Ударная вязкость, Дж/см2
ОС 20 С
26-5 О
3,7
1 2-21
Просто сварка
37-82
65,7
45-60
340-367 505-506
353,5 505,9
Сварка+норм. 880 С
Сварка+повторная осадка 900=95(f C
28-45
38,2
372-373 508-515 11-22
372,3 512,5 17, С ар а+повтор а осадка 750-800 Ñ
374,2 512,3 . 18,7 м м
«37 5»
Составитель А. Грабежов
Техред M.Ìoðãåíòàë Корректор Л.Ливринц
Редактор Т.Горячева
Заказ 3339 Тираж Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5 роизводственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101
www.findpatent.ru
Способ контактной стыковой сварки оплавлением
Изобретение относится к области сварки, а именно к контактной стыковой сварке оплавлением деталей с неравномерным поперечным сечением. Свариваемое сечение разбивают на элементарные участки. Для каждого из элементарных участков определяют коэффициент формы профиля как частное от деления его большего линейного размера на меньший. На элементарные участки подают от не менее чем двух источников сварочного напряжения различные по величине сварочных напряжений. К элементарному участку с наименьшим коэффициентом профиля подводят наибольшее по величине сварочное напряжение, к элементарным участкам с более высокими коэффициентами профиля подводят соответственно более низкие по величине сварочные напряжения. Величину напряжения, подаваемого на каждый из элементарных участков, определяют по выражению U=U0-С(К-1), где U - напряжение, подаваемое на элементарный участок свариваемой детали, В; U0 - базовое сварочное напряжение, В; С - константа, составляющая от 0,05 до 0,1, В; К - коэффициент формы профиля элементарного участка. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.
Предлагаемое техническое решение относится к области контактной стыковой сварки деталей с неравномерным поперечным сечением (например, рельсов) и может быть использовано в контактном стыкосварочном оборудовании для сварки различных изделий.
Из литературных источников известно, что при контактной стыковой сварке оплавлением одним из факторов, определяющих величину термического коэффициента полезного действия (кпд), является форма профиля свариваемых деталей (С.И.Кучук-Яценко, В.К.Лебедев «Контактная стыковая сварка непрерывным оплавлением». Киев: «Наукова думка», 1976, стр.87-90). С увеличением толщины профиля свариваемых деталей термический кпд повышается. Следовательно, при сварке деталей с неравномерным поперечным сечением (например, профиль рельса состоит из головки, представляющей собой участок компактного сечения, а также шейки и подошвы, которые представляют собой участки развитого сечения) будут иметь место различные условия нагрева по их сечению. Также известно, что одним из способов изменения термического кпд при оплавлении является изменение сварочного напряжения. Следовательно, для повышения равномерности нагрева деталей, имеющих в своем поперечном сечении участки различного профиля, целесообразно оплавление различных участков деталей выполнять путем подачи на них разных по величине напряжений.
В качестве аналогов предлагаемому техническому решению может быть принят способ подачи сварочного напряжения на параллельные ветви сварочных трансформаторов, который реализован в машинах для контактной стыковой сварки оплавлением К-190, К-700, К-1000 (Кучук-Яценко С.И. «Контактная стыковая сварка оплавлением». Киев: «Наукова думка», 1992, стр.202-203).
Все эти устройства принципиально выполнены по одной схеме и состоят из двух или большего количества параллельных ветвей сварочных трансформаторов, а также контакторов, подающих напряжение на сварочные трансформаторы.
В машинах К-190, К-700 используется два электромеханических контактора, которые от автотрасформатора подают на параллельные ветви сварочных трансформаторов одинаковое - высокое либо низкое напряжение по заданной программе.
В машине К-1000 используются тиристорные контакторы, которые не являются регуляторами напряжения, а лишь исполняют роль контакторов, подающих на параллельные ветви сварочных тансформаторов одинаковое - высокое либо низкое напряжение по заданной программе.
В рассмотренных выше устройствах одинаковое по величине напряжение по заданной программе подается на параллельные ветви сварочных трансформаторов и одинаково в этих двух или большем количестве ветвей, что не решает сформулированную выше задачу и отличает их от предлагаемого технического решения.
Известен способ и устройство для контактной стыковой сварки оплавлением заготовок в горячем состоянии (NKK TECHNICAL REVIEW, No.81, 1999, стр.7-12), выбранный в качестве прототипа к предлагаемому техническому решению.
Устройство для реализации известного способа состоит из стационарной колонны, подвижной колонны на линейной направляющей. В верхней части каждой из колонн установлены цилиндры зажатия. На боковых сторонах стационарной колонны расположены цилиндры осадки. Также на стационарной колонне установлены верхний и нижний сварочные трансформаторы, подключенные по параллельной схеме. Управление напряжением, подаваемым на сварочные трансформаторы, осуществляется при помощи тиристорного регулятора напряжения по командам, поступающим от основного контроллера.
Устройство работает следующим образом.
По командам от основного контроллера по заданной программе осуществляется подача одинакового по величине напряжения через тиристорный регулятор на параллельные ветви сварочных трансформаторов и выполняется цикл сварки.
К недостаткам способа и устройства по прототипу следует отнести то, что в процессе сварки используется всего два фиксированных по величине напряжения. Кроме того, управление сварочным напряжением, подаваемым на оба сварочных трансформатора, осуществляется от одного тиристорного регулятора, т.е. напряжения в двух параллельных ветвях сварочных трансформаторов одинаковы и при использовании его для сварки деталей с неравномерным поперечным сечением будет иметь место неравномерный разогрев торцов на разных участках профиля свариваемых деталей.
В этом состоит основное отличие способа и устройства по прототипу от предлагаемого технического решения.
Целью предлагаемого технического решения является повышение равномерности разогрева деталей с неравномерным поперечным сечением в процессе их оплавления и, как результат, - повышение качества получаемых сварных соединений.
Поставленная цель достигается тем, что в соответствии с техническим решением предлагается способ контактной стыковой сварки оплавлением с программным изменением сварочного напряжения деталей с неравномерным поперечным сечением, например рельсов, с использованием не менее чем двух источников сварочного напряжения, при котором на участки свариваемых деталей от каждого из источников сварочного напряжения подают различные по величине сварочные напряжения.
На чертеже представлена схема устройства для реализации предлагаемого способа контактной стыковой сварки оплавлением, состоящего из неподвижного зажима 1, подвижного зажима 2, сварочных трансформаторов 3 и 4, регуляторов сварочного напряжения 5 и 6, свариваемых деталей 7.
Неподвижный 1 и подвижный 2 зажимы служат для удержания свариваемых деталей 7 во время сварки, а также для подвода к ним сварочного напряжения от сварочных трансформаторов 3 и 4.
Сварочные трансформаторы 3 и 4 служат для преобразования первичного сварочного напряжения во вторичное и соединены с подвижным 1 и неподвижным 2 зажимами.
Регуляторы сварочного напряжения 5 и 6 предназначены для программного изменения напряжения во время исполнения цикла сварки.
Устройство по предлагаемому способу работает следующим образом.
При включении цикла сварки посредством реуляторов напряжения 5 и 6 на сварочные трансформаторы 3 и 4 подают отличающиеся по величине сварочные напряжения. При касании деталей по ветвям вторичного сварочного контура протекает сварочный ток, обеспечивающий разогрев деталей.
Рассмотрим работу устройства на примере сварки рельсов.
Очевидно, что условия протекания оплавления в головке и в подошве рельса различны. Для выброса металла единичного контакта в головке рельса за пределы свариваемого сечения требуется больше энергии, чем для контакта в подошве и шейке. Другими словами, как было описано выше, термический кпд оплавления в головке рельса выше, чем в его подошве. При использовании одинаковых напряжений в верхней и нижней ветвях сварочных трансформаторов в головке рельса доля выброшенного за пределы сечения металла взорвавшегося единичного контакта будет меньшей, чем в подошве и шейке. В результате будет иметь место неравномерность искрового промежутка и разогрева по сечению рельсов при их оплавлении. Различия в ширине искрового промежутка в головке и подошве рельсов могут также приводить к образованию дефектов типа «матовых пятен» в получаемых сварных соединениях. Снижение сварочного напряжения в нижней ветви по отношению к сварочному напряжению в верхней ветви приведет к устранению такой неравномерности. В результате стабилизируется нагрев металла по сечению рельсов и повышается качество получаемых сварных соединений.
Также предлагается техническое решение, согласно которому величину напряжения, подаваемого на каждый из участков, определяют по формуле U=U0-С(К-1), где
U - напряжение, подаваемое на участок свариваемых деталей;
U0 - базовое сварочное напряжение;
С - константа, составляющая от 0,05 до 0,1 В;
К - коэффициент формы профиля участка детали, прилегающего к токоподводу соответствующего источника сварочного напряжения, значение коэффициента формы профиля участка детали определяют как частное от деления его большего линейного размера на меньший.
Используя предлагаемое техническое решение, можно расчетным путем определять сварочные напряжения для каждой из ветвей сварочных трансформаторов. Для этого достаточно условно разбить профиль свариваемой детали на элементарные участки, к которым будет осуществляться подвод сварочного напряжения от отдельных источников, и, определив коэффициент формы профиля для каждого из этих элементарных участков, вычислить требуемое напряжение. Рассмотрим это на примере сварки рельсов Р65 на машине с двусторонним токоподводом (двумя ветвями сварочных трансформаторов).
Базовое сварочное напряжение определяется напряжением питающей сети и параметрами силовой электрической части сварочного оборудования. Так, например, на рельсосварочной машине К-1000 при сетевом промышленном напряжении 380 В базовое сварочное напряжение U0 составляет 7 В.
Разбиваем профиль рельса в соответствии со схемой подвода сварочного напряжения к головке и шейке на два элементарных участка. Головка рельса представляет собой элемент компактного сечения с высотой 63 мм и шириной 75 мм, а подошва рельса является элементом развитого сечения с высотой 12 мм и шириной 150 мм. Определяем значения коэффициента формы профиля для головки и подошвы.
Для головки К=75/63=1,19.
Для подошвы К=150/12=12,5.
Константу С берем равной 0,05 В.
Определяем величину сварочного напряжения.
Для головки U=7 В-0,05 В(1,19-1)=6,99 В, что практически равно базовому напряжению. Поэтому для удобства выбираем напряжение в верхней ветви, равное базовому напряжению.
Для подошвы U=7 В-0,05 В (12,5-1)=6,42 В.
Таким образом при выборе режима сварки рельсов Р65 на машине с двусторонним подводом сварочного напряжения посредством регуляторов напряжения в верхней ветви сварочного трансформатора будем использовать напряжение 7 В, а в нижней ветви - 6,4 В.
Из сравнительного анализа предлагаемого технического решения с аналогами и прототипом видно, что оно отличается новизной и существенными отличиями.
Возможность использования предлагаемого изобретения была проверена на контактной рельсосварочной машине К-1000.
Напряжение в верхней и нижней ветвях сварочных трансформаторов регулировали при помощи двух тиристорных контакторов.
Было сварено шесть партий рельсов Р65 с использованием утвержденного МПС РФ режима сварки.
При сварке первой партиии рельсов сварочное напряжения в верхней и нижней ветвях были одинаковыми, а именно 7 В по вторичным обмоткам сварочных трансфоматоров, т.е. первую партию сваривали по способу-прототипу.
При сварке второй партии напряжения в верхней ветви было 7 В. Напряжение в нижней ветви соответствовало значению константы С, равной 0,05 В (нижний предел заявляемого диапазона), а именно 7 В-0,05 В(12,5-1)=6,42 В.
При сварке третьей партии напряжение в верхней ветви было 7 В. Напряжение в нижней ветви соответствовало значению константы С равной 0,1 В (верхний предел заявляемого диапазона), а именно 7 В-0,1 В(12,5-1)=5,85 В.
При сварке четвертой партии напряжение в верхней ветви было 7 В. Напряжение в нижней ветви соответствовало значению константы С, равной 0,07 В (середина заявляемого диапазона), а именно 7 В-0,07 В(12,5-1)=6,20 В.
При сварке пятой партии напряжение в верхней ветви было 7 В. Напряжение в нижней ветви соответствовало значению константы С, равной 0,04 В (ниже нижнего предела заявляемого диапазона), а именно 7 В-0,04(12,5-1)=6,54 В.
При сварке шестой партии напряжение в верхней ветви было 7 В. Напряжение в нижней ветви соответствовало значению константы С, равной 0,11 В (выше верхнего предела заявляемого диапазона), а именно 7 В-0,11(12,5-1)=5,74 В.
После сварки были проведены сравнительные испытания образцов рельсов на статический трехточечный изгиб с приложением нагрузки на головку рельса. Испытания проводились в соответствии с требованиями ТУ 0921-057-01124328-98 «Рельсы железнодорожные сварные». Результаты испытаний приведены в таблице.
Приведенные в таблице данные свидетельствуют о стабилизации результатов испытаний, повышении прочности сварных соединений рельсов, увеличении стрелы прогиба и отсутствии дефектов в изломах сварных соединений рельсов при использовании предлагаемого способа контактной стыковой сварки. Видно также, что использование значений константы С как выше, так и ниже заявляемых пределов влечет за собой ухудшение качества получаемых сварных соединений.
Таким образом, результаты испытаний свидетельствуют о том, что применение предлагаемого технического решения позволяет повысить качество получаемых сварных соединений за счет стабилизации характера оплавления по сечению свариваемых деталей, а значит, добиться поставленной цели.
1. Способ контактной стыковой сварки оплавлением деталей с неравномерным поперечным сечением, включающий подачу на участки свариваемых деталей от не менее чем двух источников сварочного напряжения различных по величине сварочных напряжений, отличающийся тем, что свариваемое сечение разбивают на элементарные участки, для каждого из элементарных участков определяют К - коэффициент формы профиля как частное от деления его большего линейного размера на меньший, к элементарному участку с наименьшим коэффициентом профиля подводят наибольшее по величине сварочное напряжение, к элементарным участкам с более высокими коэффициентами профиля подводят, соответственно, более низкие по величине сварочные напряжения.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что величину напряжения, подаваемого на каждый из элементарных участков, определяют по выражению
U=U0-C(K-1),
где U - напряжение, подаваемое на элементарный участок свариваемой детали, В;
U0 - базовое сварочное напряжение, В;
С - константа, составляющая от 0,05 до 0,1, В;
К - коэффициент формы профиля элементарного участка.
www.findpatent.ru
Способ контактной стыковой сварки непрерывным оплавлением
Союз Советскик
Социалистические
Республик
О П И С А Н И Е (1904939
ИЗОБРЕТЕН ИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (6! ) Дополнительное к авт. свид-ву (22)Заявлено 14 06 —,g (2! ) 2770753/25-27 с присоединением заявки Ж (23) Приоритет
Опубликовано 15 02 82. Бюллетень № 6
Дата опубликования описания 18.02.82 (51)М. Кл.
В 2,".1 К 11/04 фвударстаенный комитет
СССР аю делам изобретений и открытий (53 ) Уд К 62 1. 79 1. . 762. 5 (088.8) В. К. Лебедев, С. И. Кучук-Яценко, В. Г. Кривенко, N. В. Богорский, B. Т. Чередничок, А. A. Тс)ттд В А C
3
Р т .,,; -.
Ордена Ленина и ордена Трудового Краснбгo - Ç àìðíè ""-" институт электросварки им. Е. О. Гтатона
Г (72) Авторы изобретения (7I) Заявитель (54) СПОСОБ КОНТАКТНОЙ СТЫКОВОЙ
СВАРКИ НЕПРЕРЫВНЫМ ОПЛАВЛЕНИЕМ
Изобретение относится к сварке и может быть использовано при контактной стыковой сварке оплавлением изделий большого поперечного сечения.
Известен способ контактной стыковой сварки непрерывным сплавлением, согласно которому плита сварочной машины перемешается в процессе сплавления с ростоянйой или возрастающей скоростью (1) .
Несмотря на то, что такой способ сварки имеет высокий электрический
КПД, применение его ограничивается типом свариваемых материалов, размерами и формой поперечного сечения деталей. Этим способом сваривают преимущественно тонкие листовые конструк-. ции и изделия с небольшим контактным сечением. недостатком способа, огра1 ничиваюшим его применение, является постепенное снижение первоначально высокого термического КПД процесса оплавления, которое наблюдается по мере нагрева свариваемых деталей, что
I приводит к уменьшению скорости их нагрева. Поэтому для достижения необходимой зоны разогрева торцов свариваемых изделий требуется увеличение
5 расхода выплавляемого металла. Это вызывает большие затруднения при сварке деталей из материалов с низкой теплопроводностью, а также деталей толстостенных и компактных сечений.
Известен также способ стыковой сварки сплавлением, согласно которому свариваемые детали многократно сводят и разводят. Деталям на стадии нагрева сообщают только возвратно-поступатель15 ные перемещения без их непрерывного сближения (2 ) .
Недостатками этого способа сварки являются низкий электрический КПД, а так же необходим ос ть применения машин с -большой электрической мощностью.
Этот способ требует тщательной подгонки поверхности торцов свариваемых деталей для получения их равномерного нагрева, но даже самая тшательная
004939 подгонка не устраняет неравномерность их нагрева по сечению, что приводит к появлению дефектов.
Известен также способ контактной стыковой сварки HenpepblBnbIM сплавлением, согласно которому одной из деталей в процессе сплавления сообщают колебания вдоль направления движения деталей с регулируемой амплитудой и частотой и производят осадку. Сочета- 10 ние непрерывного сближения свариваемых деталей с одновременной вибрацией одной из них обеспечивает значительное повышение сварочного тока, термического КПД процесса за весь цикл сварки. 1
Благодаря этому появляется возможность сваривать толстостенные и компактные детали большого сечения, а также детали с низкой теплопроводностью (3$ .
Недостатком данного способа сварки 20 является то, что на начальном этапе сварки в течение определенного времени, пока торцы свариваемых деталей холодные или слабо разогреты, процесс сплавления характеризуется завышенным значением 2 тока, потерей мощности на нагрев вторичной цепи сварочного трансформатора и низким электрическим и термическим
КПД. С увеличением толшины, а также сечения свариваемых деталей время это- 30 го начального этапа сварки с низкой эффективностью также увеличивается.
Llenb изобретения - повышение производительности снижение потребляемой мошности путем увеличения скорости нагрева свариваемых деталей.
Поставленная цель достигается тем, что колебания одной из свариваемых деталей сообщают на втором этапе оплавления перед осадкой, а на первом gp этапе оплавления детали сближают непрерывно.
Второй этап оплавления может осуществляться с момента достижения сварочным током или мошностью величины, равной 0,66 — 0,5 их начального значения при оплавлении, или с временной задержкой с начала оплавления равной, 0,2... 0,3 общего времени сварки, или после суммарного оплавления концов деталей на величину О, 2 -0,3 их толшины.
На втором этапе оплавления колебания могут прекрашаться до начала осадки после суммарного оплавления концов деталей на величину 0,5-0,7 общего припуска на сварку.
Приведенные относительные значения тока, мощности, времени и прнпуска установлены в процессе многократных опытных сварок деталей различного сечения и из различного материала.
Сушность предлагаемого способа заключается в следуюшем.
Свариваемые детали, зажатые в губках сварочной машины, к которым подведено напряжение, непрерывно сближают. На начальном этапе сварки, когда торцы сварива емых деталей холодные, термический КПД процесса сплавления высокий.
Сварочный ток и потребляемая мошность соответствуют оптимальным значениям.
По мере разогрева концов деталей время сушествования элементарных контактов, образующихся на торцах деталей при оплавлении, уменьшается, увеличивается выброс перегретого металла в виде искр и уменьшается энергия, идушая на нагрев. деталей, что приводит к снижению термического КПД процесса сплавления.
Косвенными параметрами, характеризующими тепловое состояние концов свариваемых деталей, является сварочный ток или мошность, потребляемая из сети.
Исследования показывают, что при сварке деталей на конкретной машине при заданном режиме значения сварочного тока и мошности, потребляемой из сети, соответствуют определенному тепловому состоянию свариваемых деталей.
Таким образом, измеряя сварочный ток или мошность, потребляемую из сети в процессе оплавления деталей, контролируют тепловое состояние их концов. о
По мере разогрева деталей сварочный ток и мошность уменьшаются. При снижении тока или мошности до величины равной 0,66 — 0,5 начального их значения начинают второй этап сближения, на котором одной из свариваемых деталей сообшают колебания вдоль направления движения дополнительно к непрерывному сближению деталей.
Например, при сварке рельсов с погонным весом 65кгlм гок, замерянный в первичной сети сварочного трансформатора в начале первого этапа (йепрерывное оплавление без вибрации) составляет 200 - 250 А. По мере нагрева концов рельсов ток уменьшается. Когда его значение достигает 100 — 150 А, ( начинают второй этап (непрерывное оплавление с вибрацией) .
В результате сварочный ток повышается до 400 — 500 А, уменьшается вы-.. брос перегретого металла, интенсифици
Источники информации, принятые во внимай при экспертизе
40 1. Кабанов Н. С. и др. Технология стыковой контаткной сварки. М., Машиностроение, 1970, с. 48.
2. Патент Великобритании
_#_ 1153002, кл. В 3 К, 21.05.69.
3. Авторское свидетельство СССР ©
N 226052, кл. В 23 К 11/04, 1965.
5 9049 руется нагрев деталей, повышается термический КГИ.
При сварке труб большого диаметра ток в первичной сети трансформатора в начале первого этапа сварки составляэт около 1000 А. По мере нагрева концов труб он снижается, и при его значении порядка 600 А начинают второй этап.
В результате сварочный ток и мощность повышаются в 2-3 раза, что 10 интен сифи цируе т про цесс нагрева.
В некоторых случаях для упрощения управления процессом сварки этап сбпиI жения с колебаниями можно начинать в функции времени оплавления ипи величины 1 перемещения плиты машины.
B первом случае контролируют время сварки и этап сближения с колебаниями начинают через время, равное 0,2-0,3 общего времени сварки. 20
Например, при сварке труб большого диаметра первый этап заканчивают через
50 с с начала сварки, а общее время составляет 180 с.
Во втором случае контролируют пере- д мешение деталей и этап сближения с колебаниями начинают после суммарного оплавления концов деталей на величину
0,2-0,3 их толщины.
Так, при сварке труб с толщиной стен- З0 ки 20 мк первый этап сварки осуществляют на участке первых 5 мм хода подвижной части машины, отсчитываемых с момента начала оплавления. Затем переходят на второй этап сварки — непре- рывное оплавление с вибрацией. После получения требуемого разогрева деталей перед осадкой свариваемые детали сближают с нарастающей скоростью.
Предлагаемый способ сварки предусматривает осуществление этого сближения как без колебаний одной из деталей, так и с колебаниями вплоть до наа чала осадки.
Формула изобретения
1. Способ контактной стыковой сварки непрерывным оплавпением, при котором
39 б одной из деталей в процессе оплавления сообщают колебания вдоль направления движения деталей с регулируе ой амплитудой и частотой и производят ооадку, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности, снижения потребляемой мощности путем увеличения скорости нагрева свариваемых деталей, колебания одной из свариваемых деталей сообщают на втором этапе
2.Способпоп. 1, отлича.ошийся тем, что второй этап оплавления осуществляют с момента достижения сварочным током ипи мощностью величины, равной 0,66 -0,5 их начального значения при оплавпений.
3. Способ по и. 1, о т л и ч а юш и и с я тем, что второй этап оплавления осуществляют с временной задержкой с начала оплавления, равной 0,2—
0,3 общего времени сварки.
4.Способ поп. 1, отличаюшийся тем, что второй этап оплавления осуществляют после суммарного оплавления концов деталей на величину
0,2 -0,3 их толщины.
5. Способ по пп. 1-4, о т л и— ч а ю ш и и с я тем, что ча втором этапе оплавления колебания прекращают до начала осадки после суммарного оплавления концов деталей на величину
0,5 — 0,7 общего припуска на сварку.
Составитель В. Влодавская )(Редактор Л. Алексеенко Техред М. Тенер, Корректор A. Ференц
Заказ 226/2 1 Тираж 1150 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Филиал ППП Патент, r. Ужгород, уп. Проектная, 4
www.findpatent.ru
Контактная сварка стыковая - Сварочные работы дома - Каталог статей
При контактной стыковой сварке заготовки свариваются по всей поверхности взаимного соприкосновения. Этот вид сварки обычно применяют для соединения стержневых или трубчатых участков заготовок. Заготовку 1 закрепляют в зажимах 2 стыковой машины, которые установлены на закреплённой плите 3 и снабжены токоподводом. Другую заготовку закрепляют в аналогичных зажимах, которые установлены на подвижной плите 4. связанной с силовым устройством и имеющей возможность перемещения по направляющим.
Различают два вида контактной стыковой сварки: сварку сопротивлением и сварку оплавлением.
Типы сварных соединений, выполняемых стыковой сваркой сопротивлением, показаны на рис. 5.18. Этим способом соединяют заготовки малого сечения , т.к. при больших сечениях нагрев будет неравномерным. Сечения в зоне стыка должны быть одинаковы по форме и достаточно просты .
Стыковой контактной сваркой оплавлением называют сварку с разогревом стыка до оплавления и последующей осадкой. Различают две разновидности такой сварки: непрерывным и прерывистым оплавлением.
При непрерывном оплавлении между заготовками, установленными в зажимах машины, оставляют исходный зазор, включают ток и постепенно сближают заготовки. В результате вначале происходит соприкосновение по отдельным небольшим площадкам, по которым будет протекать ток высокой плотности. При этом под действием магнитного поля расплавленный и кипящий металл выбрасывается наружу, унося с собой поверхностные окислы и загрязнения. После достижения равномерного оплавления всей поверхности стыка заготовки осаживают увеличенной силой Р. отключая ток незадолго до конца процесса.
При прерывистом оплавлении заготовками, установленные в зажимах машины, сближают под током, приводят их в кратковременное соприкосновение и вновь разводят на небольшое расстояние. Быстро повторяя одно за другим сближения и разъединения, повышают температуру свариваемых торцов и увеличивают электропроводность свариваемого промежутка, в результате чего возникает электрических разряд, производящий оплавление всего сечения. Затем выключают ток и сдавливают заготовки, вытесняя часть расплавленного металла вместе с окислами из зоны сварки. Стыковая сварка с прерывистым оплавлением применяется для изготовления тех же изделий, что и сварка с непрерывным оплавлением, но тогда, когда мощность стыковой машины является недостаточной.
По сравнению со сваркой сопротивлением сварка оплавлением имеет ряд преимуществ. В процессе оплавления выравниваются все неровности стыка, а окислы и загрязнения удаляются, в связи с чем не требуется особой подготовки места соединения. Можно сваривать заготовки с сечением стыка сложной формы, а также с различными сечениями в зоне контакта, разнородные металлы, например, медь и алюминий. Возможные типы сварных соединений, выполняемых стыковой сваркой оплавлением, показаны на рис. 5.19. С её помощью, естественно, можно получить и все типы соединений, представленные ранее на рис. 5.18.
Стыковая контактная сварка листов
Цеховые машины производства KWH Technology GmbH для контактной сварки листов из ПНД, ПП, ПВХ, ПВДФ и пр. термопластов единственные среди мировых аналогов, использующие не пневматический, а гидравлический привод для всех подвижных частей, участвующих в сварочном процессе. В отличие от сжатого воздуха, несжимаемая жидкость обеспечивает точную, быструю и безинерционную связь между насосом и исполнительным механизмом .
Это позволяет точно выполнять требования DVS или других стандартов к продолжительности каждой фазы сварочного процесса и графику изменения усилия прижима.
Контактная сварка листов осуществляется по той же технологии, по которой встык свариваются трубы из термопластов. Описание технологии можно посмотреть здесь.
Наиболее популярное применение контактной сварки листов первый этап технологического процесса производства цилиндрических емкостей. Общее описание технологии расчета и производства емкостей можно посмотреть здесь.
Выбор оборудования:
Аппараты контактно-стыковой сварки пластиковых листов SL STD/Manual
Цена: от 57810.00 по курсу ЦБ РФ Курс ЦБ РФ на сегодня:
СВАРКА СТЫКОВАЯ КОНТАКТНАЯ это:
СВАРКА СТЫКОВАЯ КОНТАКТНАЯ контактная сварка, при которой соединение свариваемых частей происходит по поверхности стыкуемых торцов
— челно контактно заваряване
— odporové svařování na tupo
— Widerstandsstumpfschweißen
— sučeono zavarivanje na kontakt
— soldadura a tope por contacto
Контактная стыковая сварка арматуры
Контактная стыковая сварка является эффективным способом соединения стержней, так как не требует для своего осуществления металла плавящихся электродов; обеспечивает высокую производительность труда, а также позволяет механизировать и автоматизировать рабочий процесс.
Недостатком контактной стыковой сварки является возможность ее использования только в стационарных условиях из-за значительной массы сварочного оборудования и большого потребления электрической энергии.
Сущность процесса контактной стыковой сварки состоит в следующем. Электрический ток подключают к свариваемым стержням и, приводя последние в соприкосновение, образуют замкнутую электрическую цепь .
Стыковая сварка
Стыковая сварка - разновидность контактной сварки, при которой соединение деталей производится по всей площади сечения. Контактная стыковая сварка - высокопродуктивный и практически полностью автоматизированный процесс создания прочных соединений. Около 10% всей контактной сварки приходится на стыковую. Отличительная особенность стыковой сварки от точечной или шовной - это возможность сваривания без расплавления металла благодаря его глубокой пластической деформации.
Нагрев и пластическая деформация свариваемого металла - главные процессы, благодаря которым удаляется поверхностная пленка и происходит контакт, за счет чего происходит соединение с заданными характеристиками.
Машины стыковой сварки используются для соединения всех известных металлов в виде проволоки, арматуры, полос, профилей и т.д.
Источники: studopedia.ru, www.adr-t.ru, dic.academic.ru, www.stroy-armatura.ru, www.electra-its.ru
sovet.clan.su
Способ контактной стыковой сварки оплавлением
Изобретение относится к контактной стыковой сварке оплавлением, преимущественно к сварке изделий больших сечений в полевых условиях на установках, питающихся от источников электроэнергии ограниченной мощности . Целью изобретения является повышение качества сварных соединений. Для этого после нагрева торцов свариваемых деталей, оплавление ведут с постоянной, отнЪсительно низкой скоростью сближения свариваемых заготовок . О скорости оплавления судят по величине сварочного тока. В момент достижения сварочным током максимального значения, соответствующего максимальному значению скорости оплавления , включают осадку. При этом регламентируется момент включения осадки, когда свариваемые детали имеют необходимый нагрев и защищены от окисления. (Л ISD со 4 СЛ СО
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ
РЕСПУБЛИН (5й ф В 23 К 11/04
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
И ABTGPCHGMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3898823/31-27 (22) 22.05.85 (46) 07.03.87., Бюл. Н - 9 (71) Институт электросварки им. Е.О. Патона (72) С.И. Кучук-Яценко, Ю.В. Скульский, M.Â. Богорский, А.В. Бондарук, Г.А. Аблаев, А.Э. Грабежов и Д.И.Беляев (53) 621.791.762.5(088.8) (56) Кучук-Яценко С.И., Лебедев В.К.
Контактная стыковая сварка непрерывным оплавлением. К.: Наукова думка, 1965, с. 47-52.
Авторское свидетельство СССР
М- . 118922, кл. В 23 К 11/04, 1958. (54) СПОСОБ КОНТАКТНОЙ CTbIKOB0A
СВАРКИ ОПЛАВЛЕНИЕИ (57) Изобретение относится к контактной стыковой сварке оплавлением, пре. Ф„, 1294531 А 1 имущественно к сварке иэделий больших сечений в полевых условиях на . установках, питающихся от источников электроэнергии ограниченной мощности. Целью изобретения является повышение качества сварных соединений.
Для этого после нагрева торцов свариваемых деталей, оплавление ведут с .постоянной, относительно низкой скоростью сближения свариваемых заготовок. О скорости оплавления судят по величине сварочного тока. В момент достижения сварочным током максимального значения, соответствующего максимальному значению скорости оплавления, включают осадку. При этом регламентируется момент включения осадки, когда свариваемые детали имеют необходимый нагрев и защищены от окисления. С::
Изобретение относится к контактной стыковой сварке оплавлением, преимущественно к сварке изделий больших сечений в полевых условиях, на установках, питающихся от источников электроэнергии ограниченной
12945 мощности, Целью изобретения является повышение качества сварных соединений, особенно при сварке изделий больших 10 сечений на машинах, питающихся от источников электроэнергии ограниченной мощности.
Способ сварки заключается в следующем. 15
К моменту достижения требуемого нагрева в процессе сварки оплавлением по величине сварочного тока .определяют скорость оплавления. Осадку включают в момент достижения сва- 20 рочным током максимального значения, что соответствует максимальному значению скорости оплавления.
В предлагаемом способе по достижении требуемого нагрева оплав25 ление ведут с постоянной, относительно низкой скоростью сближения свариваемых заготовок.
Экспериментально установлено, что при таком оплавлении изменение тока носит волнообразный характер. Это объясняется тем, что при постоянной скорости сближения заготовок скорость оплавления их торцов не постоянна.
Скорость оплавления принимает минимальное и максимальное значения, определяя характер изменения сва.— рочного тока. Такой процесс обусловлен изменением характера образования,
Изобретение регламентирует момент включения осадки, когда свариваемые детали имеют необходимый нагрев и защищены от окисления.
В лабораторных условиях на машине К-!90 сваривают заготовки валов диаметром 140 мм иэ стали 20Х. Скорость сближения при их сварке устанавливают неизменной, равной 0,4мм/с.
Осуществляют обратную отрицательную связь по сварочному току, оказывающую воздействие на скорость сближения. Удельная мощность оплавления
I составляет 7ВА/мм .
По достижении требуемого нагрева осадку включают при максимальном значении сварочного тока в соответствии с изобретением. Время сварки составляет 240 с.
Полученные сварные соединения подвергают технологическим испытаниям с их разрушением по зоне соединения и исследованием изломов. В этих изломах дефектов не обнаружено.
Для сравнения на той же машине проводят эксперименты по сварке заготовок валов способом, предусматривающим повышение скорости сближения перед осадкой. Процесс сварки осуществить не представилось возможным из-за коротких замыканий при повышении скорости.
При сварке с постоянной скоростью сближения и включением осадки по перемещению момент включения осадки совпадает как с минимальным, так и с максимальным значением сварочного тока. Поэтому отобраны и испытаны те образцы (их число составляет ЗОБ от общего числа), при сварке которых осадка включается при минимальном значении тока.
Результатами испытаний установлено наличие большого количества дефек1294531 тов типа "матовых пятен". Их суммарная.площадь составляла около 10Х от площади излома сварных оединений.
Формула изобретения
Составитель И. Фелицина
Техред М.Ходанич Корректор О. Луговая
Редактор А. Ворович
Тираж 976 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Заказ 425/12
Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4
Способ может найти широкое применение при сварке трубопроводов различного назначения в полевых условиях, а также обсадных колонн над устьем скважин.
Способ контактной стыковой сварки оплавлением, при котором в процессе оплавления контролируют величину сва15 рочного тока и после требуемого нагрева торцов свариваемых деталей, в момент достижения сварочным током onределенного значения, включают осадку,отличающийся тем, что, с целью повышения качества сварных соединений в, случае сварки изделий больших сечений на машинах, питающихся от источников электроэнергии ограниченной мощности, после достижения требуемого нагрева торцов оплавление ведут с постоянной, относительно низкой скоростью сближения свариваемых заготовок, при этом процесс характеризуется периодическим изменением действующего значения сварочного тока, принимающего максимум и минимум в каждом периоде, а осадку включают в момент достижения сварочным током максимального значения.
www.findpatent.ru
Способ контактной стыковой сварки оплавлением
СО
СОЦ
ГО
ВЩ (21 (22 (46 (71 (72
Мо (54
Св (5 же сва по во
3 СОВЕТСКИХ тАл истических РесПуБлик
ДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ
МСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ ССС
ВТОРСКОМУ СВИДЕ
4058256/27 .
05.03.86
30.12.93 Бюл. Иа 48 — 47
Институт электросварки им.Е.О.Патона
Кучук-Яценко С.И.; Никитин АС.; Казымов Б.И.; ендз И.Н.
СПОСОБ КОНТАКТНОЙ СТЬИ(ОВОЙ
РКИ ОПЛАВЛЕНИЕМ
Изобретение относится к области сварки и мо— быть использовано при контактной стыковой ке оплавлением. Цепью изобретения является ение качества сварных соединений и произительности сварочных работ за счет более точопределения момента оплавления по всему
we свариваемых соединений и производи(в) SU (11) 1839133 А1 (51) тельности сварочных работ за счет более точного определения момента оплавленИя по всему сечению свариваемых деталей При сближении оплав-. ляемых деталей программу сварки включают в момент смены знака производной по времени от текущего значения сварочного тока, соответствующий началу оплавления всего сечения свариваемых деталей Данный способ позволяет автоматически с высокой точностью корректировать режим сварки, учитывая при этом разделку кромок и косину между торцами деталей каждого стыка в отдельности.
Это позволяет. значительно повысить производительность контактной сварки и стабильность качества сварного соединения. 1 з.п.ф-лы, 2 ил.
1839133
Изобретение относится к области сварЦелью изобретения является повышение качества сварных соединений и производительности сварочных работ эа счет более точного определения момента оплавления по всему свариваемому сечению деталей.
На фиг.1 представлены графическое изображение производных тока по времени и запись сварочного тока при контактной стыковой сварке деталей; на фиг,2 представлена схема устройства для определения момента оплавления деталей по всему свариваемому сечению и выработки сигнала на включение программы сварки.
Устройство. состоит из параллельно включенных сварочных трансформаторов 1 и,2, трансформаторов 3 и 4 тока, датчиков 5 и 6 тока, преобразователей 7 и 8 тока, дифференцирующих звеньев. 9 и 10. блока 11 совпадения, блока. 12 программирования, привода 13 перемещения машины. На фиг.2 показаны свариваемые детали 14 и 15 и токоподводящие.зажимы 16 и 17.
Способ осуществляют следующим образом.
После начала оплавления на локальном участке свариваемого сечения на трансформаторе 3 тока возникает электрический сигнал, который усиливается датчиком 5 тока и выпрямляется преобразователем 7, затем подается на дифференцирующее звено 9.
По мере оплавления косины сварочный ток возрастает, поэтому и роиэводная имеет положительное значение — сигнал на включение программирующего устройства не подается и оплавление продол>кается без программы с постоянной скоростью. В момент оплавления деталей по всему свариваемому сечению ток оплавления имеет максимальное значение и некоторое время остается на этом уровне, при этом производная равна нулю — сигнал на включение
Формула изобретения
1. СПОСОБ КОНТАКТНОЙ СТЫКОВОЙ
СВАРКИ ОПЛАВЛЕНИЕМ, при котором детали первоначально дплавляют, контролируют текущее значение сварочного тока и по достижении заданного значения тока включают программу сварки, отличающийся тем, что, с целью повышения качества сварного соединения и производительности за счет корректировки процесса сварки, в зависимости от взаимного расположения свариваемых торцов перед сваркой, программу сварки включают в момент, когда программы и в этом случае не выдается. При дальнейшем оплавлении ввиду значительного повышения электрического сопротивления свариваемых деталей сварочный ток начинает уменьшаться. В этот момент производная принимает отрицательное значение, что фиксируется дифференцирующим звеном, которое выработает управляющий сигнал, производящий включение программирующего устройства. После включения программирующего устройства цепочка дифференцирующего звена разрывается и сигнал на программирующее устройство не подается.
При сварке деталей с развитым свариваемым сечением, к которым подводят напряжение от нескольких сварочных трансформаторов, в данном случае 3 и 4, включенных параллельно, устройство работает аналогично вышеописанному, за исключением того, что выход каждого дифференцирующего звена 9, 10 подключают к блоку 11 совпадения, который подает сигнал на включение программирующего устройства только в том случае, когда в каждой параллельной цепи производная принимает отрицательное значение.
Программирующее устройство ээдэет
30 закон перемещения привода 13 машины, который воздействует на свариваемые детали 14, 15, расположенные в зажимах 16, 17.
Изобретение позволяет автоматически с высокой точностью корректировать режим
35 сварки, учитывая при этом разделку кромок и косину между торцами деталей каждого стыка в отдельности. Это позволяет значительно повысить производительность контактной сварки и стабильность качества сварных соединений. (56) Солодовников С.А., Кучук-Яценко С.И. и др. Оборудование для контактной сварки рельсов и его эксплуатация. Киев: Наукова думка, 1973. с. l3. производная по времени от текущего значения сварочного тока примет отрицатель50
0 ное значение.
2, Способ по п,1, отличающийся тем, f что. с целью повышения качества соединения при .сварке деталей с развитым сечением, к которым подводят напряжение по параллельным вторичным цепям, прогрэл му сварки включают в момент, когда производная по времени от текущего
; значения сварочного тока в каждой из па,раллельных вторичных цепей примет отр1 цэтельное значение.
1839133
Составитель Э. Ветрова
М.Моргентал
Корректор l1. Гереши
Подписное
НПО "Поиск" Роспатента
113035, Москва, Ж-33, Раушская.наб„4/5
Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101
www.findpatent.ru
