8. Контроль качества сварочных работ и сварных соединений. Контроль качества сварочных работ
Контроль качества сварочных работ
Контроль качества сварочных работ включает: предварительный контроль, контроль в процессе выполнения сварки (текущий контроль), контроль качества сварных соединений и конструкций.
Цель первых двух видов контроля — предупредить образование дефектов. С помощью третьего вида контроля устанавливают дефекты, определяют необходимые характеристики и свойства сварных соединений и конструкций.
Предварительный контроль. Целью предварительного контроля является ознакомление с технической документацией на изделия, проверка качества состояния средств механизации сборки и сварочного оборудования, электроизмерительных приборов, квалификации сборщиков и сварщиков.
Качество каждой партии металла определяют по маркировке и сертификату, поступившему с завода-поставщика.
В сертификате указываются номер плавки, химический состав и механические свойства металла. Данные сертификата должны отвечать требованиям ГОСТа и ТУ. Металл без сертификата необходимо подвергать химическому анализу, механическим и технологическим испытаниям.
При проверке электродной проволоки и флюса устанавливают, соответствуют ли данные сертификатов требованиям ГОСТа и ТУ. В сертификате на каждую партию проволоки указывается: завод- изготовитель, диаметр, марка, масса проволоки и номер плавки, результаты химического анализа и ГОСТ. Аустенитные нержавеющие проволоки проверяют на горячие трещины по специальным инструкциям.
На каждой бухте электродной проволоки и таре флюса должны быть бирки.
Рекомендуется проводить испытания флюса, при которых определяют, как данный флюс влияет на формирование шва, устойчивость процесса сварки, стойкость металла шва против появления горячих трещин и пор.
Устойчивость процесса сварки и качество формирования шва определяется путем наплавок под испытуемым флюсом на различных режимах. Об устойчивости процесса сварки судят по показаниям приборов, а качество формирования швов определяют визуальным контролем наплавок. При наличии трещин в шве флюс должен быть подвергнут полному химическому анализу.
Влияние флюса на пористость шва проверяют в производственных условиях при сварке типичных для данного производства швов на металле обычной загрязненности. Сравнивается пористость швов, выполненных в равных условиях под испытуемым и эталонным флюсами.
В случае образования в швах чрезмерной пористости флюс подвергают полному химическому анализу. Если химический состав флюса не соответствует требованиям ГОСТа или ТУ, его бракуют.
Проверять качество заготовок внешним осмотром и замерами следует до начала сборки. Размеры заготовок и углы скоса кромок должны соответствовать требованиям чертежа. Протяженность зарезов и выхватов на кромках после газовой резки не должна превышать 10% длины кромки при глубине зареза <1,5—2 мм.
Качество сборки проверяют внешним осмотром и замерами. При этом определяют перекосы, несовмещения кромок, величину и постоянство зазора между деталями, правильность взаимного расположения деталей, размеры и места расположения прихваток, габаритные размеры собранного узла или конструкции.
Проверка приспособлений для сборки (стеллажей, кондукторов, кантователей, манипуляторов и др.) заключается в определении горизонтальности и шероховатости поверхностей, контроле базовых размеров, состояния упоров, фиксаторов и крепежных деталей люфтов, состояния приводных механизмов и надежности их действия, Чтобы сборочные приспособления были в исправном состоянии, необходимо проводить профилактические и восстановительные ремонты.
Измерительный и вспомогательный инструменты сборщиков и сварщиков должны быть в образцовом состоянии.
Контроль состояния сварочного оборудования заключается в проверке действия механической и электрической частей, чистоты и плотности прилегания электрических контактов, возможности получения необходимого режима сварки и установления его стабильности, а также в определении точности и правильности регулировки параметров режима. На таких приборах, как амперметры и вольтметры, должны быть пломбы, эти приборы необходимо систематически проверять у Госповерителя.
В конце каждой смены следует тщательно очищать сборочное и сварочное оборудование от пыли и других загрязнений, а также систематически заменять изношенные детали.
К выполнению работ по сборке и сварке допускаются рабочие, сдавшие специальные теоретические и практические испытания.
Сборщикам и сварщикам, сдавшим испытания, выдаются удостоверения.
www.prosvarky.ru
8. Контроль качества сварочных работ и сварных соединений
8.1. Операционный контроль сварочных работ
8.1.1. Операционный контроль сварочных работ выполняется производственными мастерами службы сварки и контрольными мастерами службы технического контроля (СТК).
8.1.2. Перед началом сварки проверяется:
наличие у сварщика допуска к выполнению данной работы;
качество сборки или наличие соответствующей маркировки на собранных элементах, подтверждающих надлежащее качество сборки;
состояние кромок и прилегающих поверхностей;
наличие документов, подтверждающих положительные результаты контроля сварочных материалов;
состояние сварочного оборудования или наличие документа, подтверждающего надлежащее состояние оборудования;
температура предварительного подогрева свариваемых деталей (если таковой предусмотрен НТД или ПТД).
8.1.3. В процессе сварки проверяется:
режим сварки;
последовательность наложения швов;
размеры накладываемых слоев шва и окончательные размеры шва;
выполнение специальных требований, предписанных ПТД;
наличие клейма сварщика на сварном соединении после окончания сварки.
8.2. Контроль сварных соединений стальных конструкций
8.2.1. Контроль качества сварных соединений стальных конструкций производится:
внешним осмотром с проверкой геометрических размеров и формы швов в объеме 100%;
неразрушающими методами (радиографированием или ультразвуковой дефектоскопией) в объеме не менее 0,5% длины швов. Увеличение объема контроля неразрушающими методами или контроль другими методами проводится в случае, если это предусмотрено чертежами КМ или НТД (ПТД).
8.2.2. Результаты контроля качества сварных соединений стальных конструкций должны отвечать требованиям СНиП 3.03.01—87 (пп. 8.56—8.76), которые приведены в приложении 14.
8.2.3. Контроль размеров сварного шва и определение величины выявленных дефектов следует производить измерительным инструментом, имеющим точность измерения ± 0,1 мм, или специальными шаблонами для проверки геометрических размеров швов. При внешнем осмотре рекомендуется применять лупу с 5—10-кратным увеличением.
8.2.4. При внешнем осмотре качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. П14.1.
8.2.5. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.
8.2.6. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.
8.2.7. Выборочному контролю швов сварных соединений, качество которых согласно проекту требуется проверять неразрушающими физическими методами, должны подлежать участки, где наружным осмотром выявлены дефекты, а также участки пересечения швов. Длина контролируемого участка не менее 100 мм.
8.2.8. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл.П14.2 и П14.3, а по результатам ультразвукового контроля — требованиям табл. П14.4.
8.2.9. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С до минус 65°С включительно допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл. П14.4). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшить в два раза. Расстояние между дефектами должно быть не менее удвоенной длины оценочного участка.
8.2.10. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
8.2.11. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушить нагревом до полного удаления замерзшей воды.
studfiles.net
17. 3. Контроль качества и безопасность сварочных работ
При производстве сварочных работ контролируется квалификация работающих, проводится контроль основных, сварочных и других материалов на стадии входного начального контроля, контроля механическими испытаниями для определения правильности выбора режима сварки, пооперационный контроль и, в завершение, приемка готовой продукции для акта скрытых работ, включающая и неразрушающие методы контроля.
Методы контроля сварных соединений разделяют на две основные группы:
неразрушающего контроля (НК) и разрушающего контроля (РК).
При производстве электросварочных работ электросварщики должны быть обеспечены защитным шлемом или щитком со съемными защитными стеклами (светофильтрами). Монтажники, занятые в качестве подсобных рабочих на электросварке, также должны обеспечиваться щитками или очками с защитными стеклами.
Перед началом сварочных работ должно быть обеспечено выполнение следующих требований:
- наличие у сварщиков диэлектрических ковриков; установка сварочного оборудования в закрытом помещении или под навесом;
- исправность электросварочного аппарата (трансформатора и регулятора), и отсутствие напряжения на его корпусе; наличие и правильность выполнения заземления корпуса сварочного аппарата, свариваемых конструкций, кожуха рубильника и пусковых устройств; исправность изоляции сварочных проводов и электродержателя; надежность и плотность соединения контактов, присоединение сварочного трансформатора к электросети через рубильник в защитном кожухе, помещенном в специальном запирающемся ящике; отсутствие вблизи места производства электросварочных работ легковоспламеняющихся веществ.
В последнее время для охраны труда сварщиков используются передвижные и стационарные фильтровальные установки для вытяжки сварочных газов. Степень очистки достигает 98-99%. Предлагаются сварочные щитки с автоматическим регулированием плотности затемнения в зависимости от уровня светового излучения. Это позволяет исключить подъем щитка перед началом сварки, избежать травмы глаз в начале зажигания дуги. Такой щиток, например «Спидгласс», можно комбинировать с респираторным блоком, состоящим из фильтра, вентилятора и аккумулятора. Фильтр крепится на поясе сварщика. Очищенный воздух подается под щиток под обычным давлением, что предохраняет сварщика от вдыхания углекислого газа.
Глава 18. Работы по устройству защитных и изоляционных покрытий
Работы, выполняемые с целью устройства защитных покрытий на поверхности узлов, части зданий и сооружений называются изоляционными. Для защиты конструкций от неблагоприятных воздействий природных факторов предусматриваются различные мероприятия: от коррозии - противокоррозионные, от потери тепла - теплоизоляционные, от воздействия влаги - гидроизоляционные. На покрытиях зданий и сооружений гидроизоляция является кровельным гидроизоляционным слоем.
18.1. Противокоррозионные покрытия
По оценкам специалистов, потери металла от коррозии составляют до 30% их годового производства, при этом около 10% металла теряется безвозвратно. Коррозионному разрушению подвержены также бетон, строительный камень, дерево, другие материалы; коррозия полимеров называется деструкцией.
Cлой частично гидратированных оксидов железа, образующийся на его поверхности и некоторых его сплавов в результате коррозии, вызванной действием кислорода и влаги называется ржавчиной.
Как же бороться с коррозией? Коррозия может быть уменьшена или практически устранена нанесением защитных покрытий, например лакокрасочных; введением в среду ингибиторов, например хроматов, нитритов, арсенитов; применением коррозионностойких материалов.
Коррозионная стойкость - способность материалов сопротивляться коррозии. Повышение коррозионной стойкости достигается легированием, нанесением защитных покрытий и т. д.
Метод механической защиты предусматривает изоляцию металлических деталей от внешней среды с помощью лакокрасок, эмалей, полимеров и антикоррозионных обмазок.
Правильный выбор лакокрасочных материалов и систем покрытий позволит надежно защитить не только металлические, но и бетонных и другие поверхности оборудования, изделий и конструкций, эксплуатируемых в условиях различных жидких и газообразных реагентов, повышения и понижения температуры, атмосферных воздействий. Не менее важны правильный выбор технологии, процесса антикоррозионной защиты и строгое его соблюдение при выполнении работ.
Метод электрохимической защиты заключается в нанесении на изолируемую стальную поверхность покрытия из металла (цинкового или сплава цинка с алюминием), обладающего большим отрицательным потенциалом, чем сталь. Во влажной среде при появлении трещин или царапин образуется гальваническая пара, в которой стальной элемент является катодом, а защитный металл - анодом. Анод, растворяясь, покрывает пораженные участки стали.
Противокоррозионные покрытия наносятся на металлические конструкции в заводских условиях. При сварке таких конструкций на строительной площадке происходит выгорание защищенных покрытий. Их восстановление осуществляют способом металлизации напылением, для чего используют электродуговую и газопламенную металлизацию.
Противокоррозионную защиту сварных соединений выполняют сразу же после сварки конструктивных элементов, но не позднее, чем через три дня после сварочных работ, так как при длительном перерыве на сварных соединениях появляются оксидные пленки и налеты ржавчины.
Способы контроля качества сварки
При изготовлении сварных изделий выбор способа контроля определяется характером и назначением конструкции и степенью ее ответственности.
В практике контроль сварных изделий организуется в следующей последовательности: а) проверка квалификации сварщиков; б) контроль качества исходных материалов; в) контроль оборудования и приспособлений; г) контроль процесса сборки и сварки; д) контроль качества сварки швов и сварных соединений (внешний осмотр, проверка на плотность, проведение металлографического исследования, химического анализа, механических испытаний и т. д.).
Проверка квалификации сварщиков.
Квалификация сварщика определяется разрядом. Но для сварки объектов, инспектируемых Госгортехнадзором, сварщик должен иметь официальное разрешение (право), которое он получает после удовлетворительной сдачи теоретических и практических испытаний, проведенных согласно правилам Госгортехнадзора.
Сварщику, выдержавшему испытание, выдается паспорт или удостоверение, где указываются марка металла, конструкции изделий и расположения швов (нижние, вертикальные, горизонтальные, потолочные), которые он имеет право сваривать.
Сварщики, имеющие паспорта, периодически, не реже одного раза в год, подвергаются контрольным испытаниям. Особое внимание следует обращать на подготовку сварщиков, допускаемых к сварке специальных легированных сталей: нержавеющих, жаропрочных и др.
Контроль качества исходных материалов.
К исходным материалам относится свариваемый металл, электроды, сварочная проволока и флюсы.
Контроль свариваемого металла состоит в проверке химического состава, механических свойств и внешнего вида. Каждая партия стали, как правило, отправляется заводом-изготовителем вместе с сертификатом, в котором указаны номер плавки, химический состав и механические свойства. При наличии сертификата контроль стали сводится к сравнению свойств стали по сертификату с требованием проекта на изготовление сварных конструкций. У сталей, не имеющих сертификата, проверяются химический состав и механические свойства (предел прочности при растяжении, относительное удлинение и ударная вязкость) и проводится металлографическое исследование.
Соответствие марки электродов и механических свойств наплавленного металла требованиям проекта проверяется также по сертификатам, представляемым поставщиком электродов. Если сертификаты не дают нужных характеристик или электроды совсем не имеют сертификатов, образцы наплавленного металла от каждой партии электродов подвергаются механическим испытаниям для определения предела прочности, относительного удлинения и ударной вязкости. Испытания механических свойств проводятся по ГОСТ 6696, а полученные данные должны удовлетворять требованиям ГОСТ 2523 и ГОСТ 9647
Подобным образом проверяется качество сварочной проволоки и флюса при полуавтоматической и автоматической сварке.
Технологические свойства электродов со временем изменяются, особенно при хранении в сыром месте. Поэтому рекомендуется, вне зависимости от наличия сертификата (паспорта), перед сваркой проверить электроды: определить разбрызгивание, пористость шва, характер шлака и др.
Контроль оборудования и сборочных приспособлений.
Контроль оборудования и сборочных приспособлений заключается в определении их исправности, возможности выполнения на них сварки по заданной технологии при соблюдении требований техники безопасности и промсанитарии. К основному оборудованию относятся: сварочные генераторы или трансформаторы с регуляторами, многопостовые установки, полуавтоматы и автоматы для сварки под слоем флюса, различные приспособления для сборки и сварки, сборочные плиты или стеллажи и нагревательные установки.
Контроль процесса сборки и сварки.
Перед сборкой детали осматриваются для определения качества поверхности и кромок (трещины, надрывы, окалина, ржавчина, масло, грязь не допускаются). При контроле сборки необходимо обращать особое внимание на правильное расположение деталей по чертежу, на припуски для компенсации возможных деформаций, на величину зазоров, на места и порядок расположения прихваток и, наконец, на правильность действия приспособлений.
При контроле за процессом сварки проверяется правильность выполнения всех операций сварки. Обязательно контролируются температура подогрева изделия (при сварке с подогревом), температура окружающей среды, правильность выбранного рода сварочного тока, полярность, сила сварочного тока, длина дуги, движение электрода и скорость сварки, правильность последовательности заполнения многослойных швов и наложения каждого шва в отдельности. Сварочный пост должен быть снабжен приборами: амперметром для проверки силы тока, вольтметром для проверки напряжения на дуге.
www.prosvarky.ru
Контроль качества сварки
РД сварка регламентирует все нормативы проведения такого рода работ, так как многие нормативно-технические документы потеряли свою актуальность при смене социально-экономической системы и переходе на рыночную экономику. С его помощью ведется контроль качества сварки.
Руководящий документ содержит в себе требования к основным видам сварки, обработке металла и контролю качества сварки.
Весной 2001 г. в Российской Федерации принят руководящий документ, регламентирующий выполнение сборки металлоконструкций методом сварки в области промышленности и строительства (в определенных кругах именуемый как РД о сварке). В документе указаны основные требования к следующим видам сварки:
- электрическая сварка электродами с защитной обмазкой вручную;
- сварочные работы в среде защитного газа и процесс получения неразъемного соединения проволокой с применением защитного порошка в полуавтоматическом режиме;
- механизированная и автоматизированная обработка металла под флюсом;
- регламентирован контроль качества сварки.
Руководящий документ состоит из десяти глав, каждая из которых регламентирует правила на определенном этапе выполнения сварочных работ. В конце документ содержит 17 приложений со справочной информацией и образцами оформления различных документов при выполнении работ.
Глава 1 и глава 2
Квалификационная схема подготовки персонала сварочного производства.
В главе 1 в первом разделе изложены общие требования к проектированию и выполнению монтажных и строительных работ с применением сварки металлоконструкций. Указаны все необходимые дополнительные документы, правилами которых нужно руководствоваться при работе.
Второй раздел этой главы устанавливает правила определения квалификации сварщиков, необходимый объем знаний в области техники безопасности и работы на механизированных и автоматизированных сварочных установках. Сварка и контроль пробного образца являются необходимым условием при устройстве на работу.
Определены основные требования к руководящему персоналу и работникам, выполняющим контроль качества сварочных швов. При контроле сварки пробного образца предъявляются требования, как к готовому изделию.
Правила разработки проекта производства работ определены в разделе 1.3. Разработка проекта должна выполняться с учетом современных технологий, обеспечивающих оптимальные сроки и способы монтажа. Указаны основные параметры оборудования для электроснабжения и требования по снабжению строительных и сборочных площадок горючими газами и кислородом.
Основные требования к качеству основных материалов для сборки и его контролю определены в главе 2. В ней предусмотрен порядок освидетельствования материалов, не имеющих сертификата качества.
Вернуться к оглавлению
Содержание 3 и 4 глав
Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов.
В главе 3 указаны требования к качеству материалов, используемых при сварке, и правила испытания материалов и сварных соединений, выполненных с применением этих материалов при отсутствии документации. Проверке и испытаниям должны быть подвергнуты следующие материалы:
- электроды для ручной дуговой сварки;
- проволока для сварки со всеми предусмотренными в ППР видами защиты;
- защитные, горючие газы и кислород;
- флюсы, используемые согласно ППР при автоматизированных и механизированных сварочных работах.
Для всех материалов в соответствии с установленным производителем сроком годности должен быть составлен график проверки и необходимых восстановительных операций. Регламентируются правила временного хранения, проверки и подготовки материалов перед использованием и требования к баллонам для газов.
Все требования к оборудованию для выполнения всех сварочных работ, используемому для контроля качества работ, и дополнительному контрольно-измерительному оборудованию, не входящему в комплекты основного, определены в главе 4. РД определяет правила первичного осмотра и проверки оборудования при поступлении от поставщика, правила ежедневной проверки и осмотра перед началом работ. Указаны правила периодической поверки измерительных приборов и оборудования в соответствии с указанным производителем сроком, список необходимой документации. Для оборудования, используемого в дефектоскопии, указаны правила и порядок проверки и настройки приборов после ремонта и поверки, а также определена необходимая квалификация персонала, выполняющего эти работы. В разделах 4.8-4.10 определены области использования сварочного оборудования в зависимости от рода тока и степени автоматизации работ. Технические характеристики оборудования указаны в приложениях 9-12.
Вернуться к оглавлению
Глава 5 и глава 6
Рисунок 1. Пример акта на прокалку электродов.
Пятая глава устанавливает правила контроля и подготовки материалов к сборке. В ней определены порядок устранения дефектов материалов, способы зачистки кромок сварных швов, методика сборки изделия на временные сварные соединения (прихватки). Регламентированы основные методы перемещения и кантовки изделия, собранного на временных соединениях, дана методика проварки временных соединений при нанесении основного шва. В приложении 13 указаны наиболее распространенные приспособления, используемые для фиксации, стягивания и растяжения собираемых конструкций, а также способы их крепления на поверхностях деталей.
Технология окончательной сварки собранных конструкций и необходимые условия для выполнения работы регламентированы в главе 6. В первом разделе этой главы рассмотрены основные методы наложения шва при сварке конструкций из различных сталей и с разнообразной конфигурацией. В ней определены способы возобновления сварного соединения после остановки. В таблицах указана температура наружного воздуха, при которой допускается выполнять сварку различных марок стали без предварительного подогрева.
В разделах 6.2-6.4 рассмотрены аналогичные вопросы применительно к каждому конкретному виду сварки (с ручной, автоматизированной или газовой защитой). Для каждого вида работ рекомендованы оптимальные режимы с указанием сварочных материалов, силы тока, положения электрода и других параметров.
Вернуться к оглавлению
Глава 7 и глава 8
Рисунок 2. Бланк товарно-транспортной накладной.
В главе 7 рассматриваются способы сварки наиболее употребляемых конструкций, оптимальные методики наложения сварочных швов, их последовательность.
Приведены примеры следующих конструкций:
- укрупнение двутавровой балки;
- удлинение подкрановой балки;
- изготовление верхнего узла фермы с усилением;
- сварка соединения фермы при использовании парных конструкций;
- изготовление узла фермы при облегченной конструкции;
- соединение колонны из двутавровой балки;
- конструкция стыковки балки перекрытия и колонны.
Показаны некоторые методики изготовления часто используемых конструкций с применением автоматизированных сварочных устройств. Все рассмотренные методы показаны на чертежах с указанием порядка наложения швов и необходимых приспособлений и условий при работе.
В первом разделе главы 8 определен порядок надзора во время процесса сварки (от начала до окончания).
Второй раздел главы 8 определяет условия внешнего осмотра шва с использованием измерительных приборов необходимой точности и применение методов ультразвуковой дефектоскопии или радиографии при необходимости, определяемой проектной документацией. Вместо измерительных приборов допускается использование специальных шаблонов. В приложении 14 приведены требования, которым должно соответствовать качество сварных соединений, и допустимое количество дефектов на определенной длине шва.
Вернуться к оглавлению
Глава 9 и глава 10
Девятая глава определяет правила и методы устранения обнаруженных дефектов. В ней рассмотрены способы выборки металла в дефектных местах и приемы зачистки стыков для последующей сварки. Регламентируются условия проведения работ в регионах с температурой ниже 40° C и других климатических зонах.
Определяет количество и порядок оформления документации при выполнении сварных работ, а также перечень документов для заказчика. Стандартные формы всех документов показаны в приложении (рис. 1,2).
В приложениях содержится много необходимой информации о свойствах и механических характеристиках применяемой стали, используемых при сварке материалах, есть чертежи и схемы применяемых приспособлений, технические и электрические данные оборудования для сварки и контроля сварки.
Это руководство предназначено для специалистов, исполнителей и руководителей монтажных и строительных работ.
expertsvarki.ru
Руководящий документ РД 34.15.132-96 "Сварка и контроль...
Действующий
Настоящий руководящий документ (РД) предназначен для персонала, осуществляющего производство сборочных и сварочных работ при укрупнении и монтаже металлоконструкций зданий промышленных объектов.
Выполнение требований настоящего РД по организации и технологии сборки и сварки металлоконструкций обеспечивает получение сварных соединений, удовлетворяющих установленным нормативами показателям качества, с минимальными затратами труда. РД является руководящим документом при разработке проектов производства работ и другой технологической документации.
Руководящий документ (РД) определяет организацию и технологию производства сварочных работ при сооружении металлических конструкций зданий промышленных объектов, а также объем, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.
РД 34.15.132-96 охватывает следующие виды сварки: ручную дуговую штучными электродами, механизированную (полуавтоматическую) сварку самозащитной порошковой проволокой и в углекислом газе, автоматическую и механизированную под флюсом.
РД 34.15.132-96 рассчитан на работников, занимающихся сваркой и сборкой крупных строительных объектов
1.1.1. Настоящий руководящий документ (РД) предназначен для персонала, осуществляющего производство сборочных и сварочных работ при укрупнении и монтаже металлоконструкций зданий промышленных объектов.
Выполнение требований настоящего РД по организации и технологии сборки и сварки металлоконструкций обеспечивает получение сварных соединений, удовлетворяющих установленным нормативами показателям качества, с минимальными затратами труда. РД является руководящим документом при разработке проектов производства работ и другой технологической документации.
1.1.2. РД распространяется на ручную дуговую сварку штучными электродами, механизированную (полуавтоматическую) сварку самозащитной порошковой проволокой и в углекислом газе, автоматическую и механизированную сварку под флюсом в условиях строительно-монтажной площадки.
1.1.3. Настоящий РД определяет технологию сборочно-сварочных работ при укрупнении и монтаже металлоконструкций, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей по ГОСТ 27772:фасонный прокат (уголки, двутавры, швеллеры) - из стали С235, С245, С255, С275, С285, С345, С345К, С375;
листовой, универсальный прокат и гнутые профили - из стали С235, С245, С255, С275, С285, С345, С345К, С375, С390, С390К, С440.
Обозначение сталей по ГОСТ 27772 (по пределу текучести) и соответствующие им марки сталей по другим действующим стандартам приведены в приложении 1.РД действует совместно со следующими нормативно-техническими документами (НТД):
СНиП II-23-81*. Нормы проектирования. Стальные конструкции. М., 1991.1.1.4. В руководящем документе приведены основные положения по организации сварочных работ на строительных площадках, указания о выборе сварочных материалов и оборудования;
требования, предъявляемые к сборке и сварке элементов конструкций, режимы сварки, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.
Кроме того, в настоящем РД даны рекомендации по технологии сварки отдельных типовых, наиболее часто встречающихся узлов стальных конструкций.
1.2.1. Сварка металлоконструкций зданий промышленных объектов должна проводиться сварщиками, имеющими удостоверения на право производства соответствующих сварочных работ, выданные им согласно требованиям "Правил аттестации сварщиков", утвержденных Госгортехнадзором России. К сварке конструкций из сталей с пределом текучести 390 МПа (40
) и более допускаются сварщики, имеющие удостоверение на право работ по сварке этих сталей. К механизированным способам сварки допускаются сварщики-операторы, прошедшие специальный курс теоретической и практической подготовки и сдавшие испытания на право производства этих работ.
Сварщики всех специальностей и квалификаций должны сдать испытания на 2-ю квалификационную группу по электробезопасности. Кроме того, все сварщики должны сдать испытания по противопожарным мероприятиям и технике безопасности.
1.2.2. Сварщик, впервые приступающий к сварке в данной организации, должен перед допуском к работе независимо от наличия у него удостоверения на право производства соответствующих работ сварить пробные (допускные) образцы. Сварка пробных образцов должна проводиться в условиях, тождественных с теми, в которых будет выполняться сварка конструкций.
Конструкция и число пробных образцов устанавливаются руководителем сварочных работ в зависимости от типов производственных соединений и квалификации сварщика.
Качество пробных сварных соединений определяется путем визуального контроля на предмет определения сплошности и формирования шва, а при необходимости (по усмотрению руководителя сварочных работ) - с помощью неразрушающих физических методов контроля.
Качество пробных сварных соединений необходимо оценивать по нормам, предусмотренным для таких же производственных соединений. Пробные соединения должны быть идентичными или однотипными по отношению к тем производственным соединениям, которые будет сваривать проверяемый сварщик. Характеристика однотипных сварных соединений дана в "Правилах аттестации сварщиков". 1.2.3. Сварщики допускаются к тем видам работ, которые указаны в удостоверении. В удостоверении должны быть перечислены марки сталей или группы марок сталей в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", к сварке которых допускается сварщик.1.2.4. Для сварки при температуре ниже минус 30°С сварщик должен предварительно сварить пробные стыковые образцы при температуре не выше указанной. При удовлетворительных результатах механических испытаний пробных образцов сварщик может быть допущен к сварке при температуре на 10°С ниже температуры сварки пробных образцов.
1.2.5. Руководство сварочными работами должно осуществлять лицо, имеющее документ о специальном образовании или подготовке в области сварки.
К руководству работами по сварке, контролю сварных соединений и операционному контролю допускаются ИТР, изучившие настоящий РД, соответствующие СНиП, рабочие чертежи изделий, производственно-технологическую документацию (ПТД) по сварке и методические инструкции по контролю. Знания ИТР и их профессиональная подготовка по сварочному производству должны быть проверены комиссией, назначенной приказом руководителя предприятия. Знания ИТР проверяются не реже одного раза в три года.
1.2.6. К выполнению работ по контролю качества сварных соединений допускаются контролеры, прошедшие специальную программу теоретического и практического обучения и получившие удостоверение на право выполнения работ по дефектоскопии сварных соединений соответствующим видом (способом) контроля. Контролеры по физическим методам контроля должны аттестовываться в соответствии с "Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля", утвержденными Госгортехнадзором России 18.08.92 г.
1.2.7. Подготовку контролеров должны осуществлять специальные учебные заведения или подразделения профессиональной подготовки (учебные комбинаты, центры, курсы и т.п.) предприятий, выполняющие работы по контролю качества сварки и имеющие лицензию на право проведения таких работ.
Подготовка контролеров должна быть специализирована по методам контроля (ультразвуковая дифектоскопия, радиографирование и др.), а при необходимости - по типам сварных соединений, что должно быть указано в их удостоверениях. Каждый контролер может быть допущен только к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Контролер, имевший перерыв в работе (по данному виду контроля) свыше 6 месяцев, должен вновь сдать экзамены в полном объеме.
1.3.1. При разработке проекта производства работ (ППР) по монтажу металлоконструкций зданий должны быть учтены и отражены условия сборки конструкций под сварку, сварка и контроль сварных соединений.
В ППР должна быть заложена наиболее прогрессивная технология сборочно-сварочных работ с оптимальным уровнем механизации.
1.3.2. При организации и выполнении работ по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений должны быть созданы все условия для соблюдения правил техники безопасности и пожарной безопасности в соответствии с требованиями следующих нормативных документов:
ГОСТ 12.3.003. Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Требования безопасности;"Правил устройства электроустановок";
"Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей"; "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей";"Санитарных правил при проведении рентгеновской дефектоскопии", N 2191-80;
"Санитарных правил при радиоизотопной дефектоскопии", N 1171-74;
dokipedia.ru
