ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества. Методы контроля сварки
Классификация методов контроля при контактной сварке: измеряемые параметры и особенности измерения
Методы контроля контактной сварки делятся на два вида:
- Контроль уже сваренных соединений;
- Контроль непосредственно в процессе сварки.
Готовые соединения могут подвергаться как разрушающему, так и неразрушающему контролю. Выборочное разрушение сваренных конструкций или образцов технологической пробы позволяет определить параметры соединения и рассчитывать на то, что узлы, не подвергшиеся разрушению, сварены на тех же режимах и близки по характеристикам к тем, которые были подвергнуты испытаниям на разрушение.
Методы разрушающего контроля уже готовых соединений, конечно, являются только пассивными, в то время как методы контроля соединений в процессе сварки могут быть как пассивными, так и активными. Значительная часть методов контроля основана на измерении параметров сварочного процесса. Основными параметрами являются:
Для точечной сварки:
- сварочный ток,
- время его протекания,
- усилие сжатия электродов
- диаметр рабочей поверхности электродов;
Для шовной сварки:
- время паузы между импульсами сварочного тока,
- скорость перемещения детали,
- ширина рабочей поверхности ролика;
Для стыковой сварки оплавлением:
- скорость оплавления
- величина и скорость осадки
- сварочный ток или напряжение.
Измерение сварочного тока
В качестве датчиков переменного тока могут использоваться трансформаторы тока, которые устанавливаются в первичной цепи машин. Ток во вторичной (сварочной) цепи вычисляется с учетом коэффициента трансформации. Такие датчики гальванически развязаны от токоведущих шин. Однако точность измерения таким методом тока вторичной цепи не высока.
Широкое применение в качестве датчика сварочного тока получил воздушный трансформатор (пояс Роговского). Он надевается на токоведущий элемент сварочного контура. Основное достоинство воздушного трансформатора – практическая независимость выходного напряжения от размеров датчика и расположения его на токоведущем элементе. Для получения напряжения, пропорционального сварочному току, ЭДС датчика необходимо преобразовать с помощью дальнейшего интегрирования.
Можно также использовать датчик на основе эффекта Холла, напряжение на выходе которого пропорционально измеряемому току.
Измерители временных параметров процесса сварки
Под временем сварки понимается длительность протекания импульса сварочного тока от момента его включения и до окончания. Современная аппаратура управления, построенная на элементах цифровой техники, и применяемые в качестве управляемых вентилей тиристоры обеспечивают с достаточной точностью соответствие времени сварки заданию. Поэтому контроль времени для этих машин не актуален. Они требуют только периодической проверки для подтверждения правильности работы аппаратуры управления. Однако существует еще достаточное число сварочных машин, оснащенных несовершенными регуляторами цикла сварки, допускающими значительный разброс в отработке интервала сварки, не говоря уже о том, что шкалы таких регуляторов имеют градуировку в относительных единицах. Такие машины нуждаются в постоянном или, по крайней мере, частом контроле за отработкой длительности импульса сварочного тока.
Аппаратура для измерения усилия сжатия электродов
Все машины для точечной или шовной контактной сварки оснащаются одним или несколькими манометрами, контролирующими давление сжатого воздуха в приводе усилия машины. Вместе с тем показания манометров могут не соответствовать усилию сжатия электродов с достаточной степенью точности. Наиболее известными устройствами для контроля усилия сжатия электродов в установившемся режиме являются гидравлические или пружинные динамометры. Широкое применение в силоизмерительной аппаратуре получил тензометрический метод измерения на основе использования полупроводниковых или металлических тензорезисторов, обеспечивающий высокую линейность и точность измерения.
Специальные испытания
Контроль режима сварки включает в себя:
- контроль технологических образцов;
- контроль основных параметров приборами.
Контроль технологических образцов при точечной (рельефной) и шовной сварке состоит из следующих этапов: внешнего осмотра, разрушения образцов, металлографических исследований, рентгеновского просвечивания, механических испытаний и контроля швов на герметичность. Контроль внешним осмотром осуществляется невооруженным глазом, через лупу и с помощью мерительных инструментов. Внешним осмотром выявляются наружные дефекты сварных соединений, глубина вмятины от электродов и шаг точек шва.
Размеры отпечатков от электродов (роликов) не являются критерием оценки качества сварного соединения и правильности установленного режима. Однако изменение размеров отпечатков при неизменной настройке машины свидетельствует о нарушении условий сварки и возможном изменении качества соединений. Отпечатки точек должны иметь круглую форму (в отдельных случаях допускается некоторая овальность), отпечатки шва – равномерную чешуйчатость.
Глубина вмятины от электродов измеряется индикатором часового типа с ценой деления 0,01 мм. Допустимые ее размеры определяются толщиной деталей и материалом.
На поверхности точек и швов не должно быть выплесков металла. Поверхности точек и швов черных металлов обычно имеют цвет побежалости, что не является дефектом. Потемнение поверхности точек и швов легких сплавов говорит о необходимости зачистки электродов (роликов) или ухудшении качества подготовки поверхности.
Для определения качества сварки образцы и пробы подвергаются разрушению в тисках или других приспособлениях. Если соединение состоит более чем из двух деталей, то разрушение производится для каждой пары соединяемых листов. Разрушение сварных соединений должно происходить по основному металлу в зоне термического влияния или литому металлу (при скручивании точек). При скручивании сварных точек по излому определяются диаметр литого ядра, а также наличие внутренних дефектов: выплесков, трещин, раковин и пр.
Металлографические исследования макроструктуры сварных соединений производятся для определения размеров литой зоны, глубины вмятин от электродов, а также для выявления дефектов в литой зоне и в зоне термического влияния. Исследование макроструктуры выполняется на шлифах, которые изготовляются резкой образцов перпендикулярно поверхности по центру сварной точки или вдоль и поперек шва.
Диаметр ядра точек или ширина литой зоны шва определяется на макрошлифах по линии соединения. Для герметичных швов определяется величина перекрытия литых зон.
Рентгеновское просвечивание образцов применяется для выявления внутренних дефектов сварных соединений: пор, раковин, трещин, выплесков, для определения диаметра ядра или ширины литой зоны шва.
Прочность соединений определяется по результатам механических испытаний образцов на срез (разрыв) и реже на отрыв (точечные соединения) и ударную вязкость (соединения стыковой сварки). Образцы испытываются на специальных машинах в лаборатории механических испытаний. Механические испытания образцов обычно производятся при отработке нового режима сварки и проверке стабильности работы сварочных машин.
Параметры режима сварки контролируются с помощью специальных приборов. Контроль ведется периодически, основное внимание следует уделять измерениям сварочного тока, особенно при сварке легких сплавов.
Контроль режима стыковой сварки производится внешним осмотром, металлографическими исследованиями, механическими испытаниями, также иногда с применением магнитной и ультразвуковой дефектоскопии. В связи с отсутствием надежных методов контроля соединений без разрушения основное внимание уделяется контролю параметров режима самопишущими приборами.
weldering.com
| Вид контроля | Метод контроля | Характеристика метода | Область применения | Обозначение стандарта на метод контроля | |||
| Выявляемые дефекты | Чувствительность | Особенности метода | |||||
| Технический осмотр | Внешний осмотр и измерение | Поверхностные дефекты | Выявляются несплошности, отклонения размера и формы сварного соединения от заданных величин более 0,1 мм, а также поверхностное окисление сварного соединения | Метод позволяет обнаруживать дефекты минимального выявляемого размера при осмотре и измерении сварного соединения с использованием оптических приборов с увеличением до 10× и измерительных приборов | - | ||
| Капиллярный | ЦветнойЛюминесцентныйЛюминесцентно-цветной | Дефекты (несплошности), выходящие на поверхность | Условные уровни чувствительности по ГОСТ 18442-80 | Чувствительность и достоверность метода зависят от качества подготовки поверхности соединения к контролю | Не ограничивается | ГОСТ 18442-80 | |
| Радиационный | РадиографическийРадиоскопическийРадиометрический | Внутренние и поверхностные дефекты (несплошности), а также дефекты формы соединения | От 0,5 до 5,0 % контролируемой толщины металлаОт 3 до 8 % контролируемой толщины металлаОт 0,3 до 10 % контролируемой толщины металла | Выявляемость дефектов по ГОСТ 7512-82. Чувствительность зависит от характеристик контролируемого сварного соединения и средств контроля | По ГОСТ 20426-82 | ГОСТ 7512-82 | |
| Акустический | Ультразвуковой | Внутренние и поверхностные дефекты (несплошности) | Толщина сварного соединения, мм | Предельная чувствительность, мм2 | Размер, количество и характер дефектов определяются в условных показателях по ГОСТ 14782-86 | По ГОСТ 14782-86 | ГОСТ 14782-86 |
| От 1,5 до 10 включ.Св. 10 до 50 »» 50 » 150 »» 150 » 400 »» 400 » 2000 » | 0,5 - 2,52,0 - 7,03,5 - 15,010,0 - 80,035,0 - 200,0 | ||||||
| Магнитный | Магнитоферрозондовый | Поверхностные и подповерхностные несплошности | Условные уровни чувствительности по ГОСТ 21104-75 | Метод обеспечивает выявление: внутренних несплошностей, расположенных на глубине до 10 мм от поверхности соединения; | По ГОСТ 21104-75 | ГОСТ 21104-75 | |
| Магнитный | Магнитоферрозондовый | Поверхностные и подповерхностные несплошности | Условные уровни чувствительности по ГОСТ 21104-80 | разнонаправленных дефектов.Чувствительность и достоверность метода зависит от качества подготовки соединения к контролю | ГОСТ 21104-75 | ГОСТ 21104-75 | |
| Магнитопорошковый | Поверхностные и подповерхностные несплошности | Условные уровни чувствительности по ГОСТ 21105-87 | Метод обеспечивает выявление внутренних несплошностей, расположенных от поверхности соединения на глубине до 2 мм включительно. Чувствительность и достоверность метода зависят от качества подготовки соединения к контролю | ГОСТ 21105-87 | ГОСТ 21105-87 | ||
| Магнитографический | Поверхностные, подповерхностные и внутренние несплошности | От 2 до 7 % от толщины контролируемого металла | Достоверность контроля снижается при наличии неровностей на контролируемой поверхности соединения размером более 1 мм. Чувствительность снижается с увеличением глубины залегания несплошности | Сварные стыковые соединения, выполненные дуговой газовой сваркой, конструкции из ферромагнитных материалов. Контролируемая толщина не более 25 мм | - | ||
| Течеискание | Радиационный | Сквозные дефекты | По криптону 85 (85Кг) - от 1 · 10-9 до 1 · 10-14 мм3 МПа/с | Радиоактивная опасность | Обнаружение мест течей в сварных соединениях, работающих под давлением, замкнутых конструкций ядерной энергетики, а также замкнутых конструкций, когда невозможно применение других методов течеискания. | - | |
| Течеискание | Контролируемая толщина не ограничивается | ||||||
| Масспектрометрическии | Сквозные дефекты | По способу:накопления при атмосферном давлении - до 1 · 10-6 мм3 МПа/свакуумирования от 1 · 10-7 до 1 · 10-4 мм3 МПа/сщупа - до 1 · 10-5 мм3 МПа/с | Условия эксплуатации течеискателей: температура окружающей среды 10 - 35 °С, наибольшая относительная влажность воздуха 80 % | Способ накопления давления - определение суммарной степени утечек замкнутых конструкций.Способ вакуумирования - определение суммарной степени утечек замкнутых и открытых конструкций.Способ щупа - определение локальных течей в сварных соединениях крупногабаритных конструкций.Контролируемая толщина не ограничивается | - | ||
| Манометрический | Сквозные дефекты | По способу:падения давления - от 1 · 10-3 до 7 · 10-3 мм3 МПа/сдифференциального манометра - до 1 · 10-8 мм3 МПа/с | Чувствительность метода снижается при контроле конструкций больших объемов.Длительность времени испытания, температура контрольного газа и окружающей среды, а также величина атмосферного давления влияют на погрешность испытаний | Сварные соединения замкнутых конструкций, работающих под давлением:способ падения давления - для определения величины суммарных утечек;способ дифференциального манометра - для определения локальных утечек.Контролируемая толщина не ограничивается | - | ||
| Течеискание | Галоидный | Сквозные дефекты | По фреону 12:щуп атмосферный - до 5 · 10-4 мм3 МПа/сщуп вакуумный - до 1 · 10-6 мм3 МПа/с | Достоверность и чувствительность контроля снижается, если контролируемая поверхность имеет неровности (наплывы, углубления), препятствующие приближению щупа к контролируемой поверхности | Обнаружение места и величины локальных течей в сварных соединениях замкнутых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толщина не ограничивается | - | |
| Газоаналитический | Сквозныедефекты | По фреону 12 (90 %) в смеси с воздухом от 2 · 10-4 до 4 · 10-4 мм3 МПа/с | Достоверность контроля снижается при наличии в окружающей атмосфере различных паров и газов, включая растворители для подготовки поверхности контролируемого соединения, табачный дым и газы, образующиеся при сварке | Обнаружение места локальных течей в сварных соединениях замкнутых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толщина не ограничивается | - | ||
| Химический | Сквозные дефекты | По аммиаку - до 6,65 × 10-4 мм3 МПа/сПо аммонию - от 1 · 10-1 до 1 мм3 МПа/с | Требуется соблюдение правил противопожарной безопасности и правил работы с вредными химическими веществами | Обнаружение места локальных течей в сварных соединениях открытых и закрытых конструкций, работающих под давлением или предназначенных для хранения жидкостей. Контролируемая толщина не ограничивается | - | ||
| Течеискание | Акустический | Сквозные дефекты | Не менее 1 · 10-2 мм3 МПа/с | Контроль производят при отсутствии шумовых помех. Возможен дистанционный контроль | Обнаружение мест течей в сварных соединениях подземных водо- и газопроводах высокого давления. Контролируемая толщина не ограничивается | - | |
| Капиллярный | Сквозные дефекты | Люминесцентный - от 1 · 10-2 до 5 · 10-2 мм3 МПа/сЛюминесцентно-цветной - от 1 · 10-2 до 5 · 10-2 мм3 МПа/сЛюминесцентно-гидравлический - 1 · 10-4 до 5 10-4 мм3 МПа/сСмачивание керосином - до 7 · 10-3 мм3 МПа/с | Требуется тщательная очистка контролируемой поверхности. Чувствительность метода снижается при контроле больших толщин и при контроле сварных соединений, расположенных во всех пространственных положениях, отличных от нижнего.При контроле смачиванием керосином - высокая пожароопасность | Обнаружение мест течей в сварных соединениях открытых и закрытых конструкций:люминесцентный и люминесцентно-цветной - сварные соединения конструкций, рабочим веществом которых является газ или жидкость;люминесцентно-гидравличес-кий и смачиванием керосином - сварные соединения конструкций, рабочим веществом которых является жидкость. Контролируемая толщина не ограничивается | - | ||
| Течеискание | Наливом воды под напором | Сквозные дефекты | От 3 · 10-4 до 2 · 10-2 мм3 МПа/с | При контроле сварных соединений большой емкости должна быть обеспечена жесткость конструкции | Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях закрытых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толщина не ограничивается | Нормативно-техническая документация, утвержденная в установленном порядке | |
| Наливом воды без напора | Сквозные дефекты | Не более 1 · 10-3 мм3 МПа/с | При контроле сварных соединений большой емкости должна быть обеспечена жесткость конструкции | Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается | Нормативно-техническая документация, утвержденная в установленном порядке | ||
| Поливанием струей воды под напором | Сквозные дефекты | Не более 1 · 10-1 мм3 МПа/с | Чувствительность метода повышается при люминесцентно-индикаторном покрытии осматриваемой поверхности. Контроль производят до монтажа оборудования | Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается | Нормативно-техническая документация, утвержденная в установленном порядке | ||
| Поливанием рассеянной струей воды | Сквозные дефекты | Не более 1 · 10-1 мм3 МПа/с | Чувствительность метода повышается при люминесцентно-индикаторном покрытии осматриваемой поверхности. Контроль производят до монтажа оборудования | Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается | Нормативно-техническая документация, утвержденная в установленном порядке | ||
| Течеискание | Пузырьковый | Сквозные дефекты | Пневматический:надувом воздуха - от 7 · 10-4 до 1 · 10-3 мм3 МПа/собдувом струей сжатого воздуха - до 1 · 10-2 мм3 МПа/сПневмогидравлический:аквариумный - до 1 · 10-3 мм3 МПа/сбароаквариумный - от 5 · 10-4 до 1 · 10-5 мм3 МПа/сВакуумный (с применением вакуум-камер) - до 1 · 10-2 мм3 МПа/с | Контроль производится сжатым воздухом.Состав пенообразующих обмазок зависит от температуры воздуха при проведении испытаний пневматическим и вакуумным способами контроля | Обнаружение мест локальных течей.Пневматический способ:надувом воздуха - сварные соединения замкнутых конструкций, рабочим веществом которых является газ или жидкость; | Нормативно-техническая документация, утвержденная в установленном порядке | |
| обдувом струей сжатого воздуха - сварные соединения открытых крупногабаритных конструкций.Пневмогидравлический аквариумный и бароаквариумный способы:сварные соединения малогабаритных замкнутых конструкций, работающих под давлением.Вакуумный способ - при одностороннем подходе к контролируемым соединениям.Контролируемая толщина не ограничивается | |||||||
| Течеискание | Вскрытие | Внутренние дефекты | Выявляются макроскопические дефекты | Вскрытие производится вырубкой, сверлением, газовой или воздушно-дуговой строжкой, шлифованием, а также вырезкой участка сварного соединения с последующим изготовлением из него послойных шлифов. После контроля требуется заварка вскрытого участка сварного соединения | Сварные соединения, которые не подвергаются термообработке или недоступны для радиационного и акустического контроля.Контролируемая толщина не ограничивается | - | |
| Технологическая проба | Внутренние и поверхностные дефекты | Выявляются макроскопические и микроскопические дефекты | Контрольная проба выполняется по тому же технологическому процессу и тем же сварщиком (сварщиками), что и контролируемые сварные соединения | Не ограничивается | - | ||
weldering.com
Способы и организация контроля при контактной сварке
Качество соединений, выполненных контактной сваркой, определяется в основном наличием сплошной металлической связи по заданной площади соединения. При точечной, шовной и в большинстве случаев при рельефной сварке эта площадь оценивается размерами зоны взаимного расплавления деталей. При стыковой сварке металлическая связь должна быть установлена по всей площади торцов соединяемых деталей. Невыполнение этих требований влечет образование непроваров. Непровары, несплошности (трещины, раковины), выплески, недопустимые изменения свойств металла, а также несоблюдение установленного внешнего вида, формы и расположения швов квалифицируются как дефекты.
Существующий уровень технологии и сварочного оборудования не может гарантировать полное отсутствие дефектов в сварных соединениях. Их возникновение связано с воздействием на процесс сварки различного рода случайных возмущений, которые обычно разделяют на возмущения от произвольных отклонений технологических факторов (величины сборочных зазоров, размеры рабочей поверхности электродов, показатели качества подготовки поверхности деталей, отсутствие надежного закрепления деталей в зажимах стыковой машины и т.п.) и на возмущения от произвольных колебаний электрических и механических параметров сварочного оборудования в процессе сварки.
При точечной, шовной и рельефной сварке непровары в некоторых случаях удается обнаружить внешним осмотром, упругим отгибанием (например, стамеской) кромки при малой толщине деталей. Однако, даже используя радиационные методы контроля, например, просвечивание рентгеновскими лучами, обнаружить непровар не всегда удается.
Если в конструкциях, свариваемых точечной, шовной или рельефной сваркой, по каким-либо причинам не предусмотрено образование взаимного расплавления деталей, установить качество сварки не представляется возможным. В таких случаях методы контроля должны оговариваться специальными техническими условиями.
Исправляют непровар повторной постановкой точек или подваркой дуговой сваркой после разделки шва.
Внутренние и наружные выплески определяют внешним осмотром, рентгеновским просвечиванием.
Дефекты зоны сварки, наружные или внутренние (трещины, раковины, поры) обнаруживают соответственно внешним осмотром, ультразвуковым или рентгеновским методами контроля. Устраняют дуговой сваркой после разделки дефектного участка шва.
Дефекты структуры (охрупчивание, перегрев) как при точечной, так и при стыковой сварке обнаруживают внешним осмотром (по цветам побежалости) или измерением твердости. Эти дефекты в отдельных случаях удается исправить локальной (в электродах машины) или общей термообработкой узла.
При стыковой сварке внутренние дефекты (непровары, посторонние включения, трещины, раковины) обнаруживают внешним осмотром, ультразвуковым, электромагнитным и рентгеновским методами контроля. Однако методы надежного определения непровара отсутствуют. Устраняются дефекты дуговой сваркой.
К дефектам следует отнести также различные отклонения геометрических параметров сварного соединения (глубокие вмятины от электродов, неправильная форма шва, отсутствие соосности свариваемых деталей и др.). Основной причиной их образования следует считать нарушение техники и технологии сварки. Эти дефекты обнаруживают внешним осмотром.
Количество дефектов, допускаемых без исправления и подлежащих исправлению, зависит от ответственности сварного узла и регламентируется соответствующими техническими условиями.
Для предупреждения образования дефектов и их своевременного обнаружения организуют контроль всех звеньев производства сварных узлов, начиная со стадии проектирования сварной конструкции, затем сопутствующих сварке операций, собственно процесса сварки и готовых узлов, а также проводят систематическую паспортизацию оборудования и проверку квалификации наладчиков и сварщиков.
В зависимости от способа сварки, организации производства, ответственности конструкций и других особенностей выбирают различные способы контроля и последовательность их выполнения. Методы контроля качества направлены на предупреждение всех указанных выше дефектов в соединениях, а также на выявление возникших дефектов. Однако главным их назначением применительно к условиям контактной сварки является диагностирование и предупреждение непроваров, так как остальные дефекты сравнительно легко обнаруживаются общеизвестными методами дефектоскопии.
На рис. дан наиболее полный перечень существующих способов контроля шва, выполненных контактной сваркой.
Рис. Перечень существующих способов контроля швов, выполненных контактной сваркой
Технологический контроль чертежей — первый и важнейший этап контроля; он способствует созданию технологичной конструкции сварного узла в стадии его проектирования и выполняется наиболее квалифицированными технологами-сварщиками. На этом этапе проверяется правильность выбранного сочетания толщин и марок металла, размещение сварных швов и выбор размеров сварных соединений, возможность свободного подхода к месту сварки рабочими элементами машины, возможность контроля сварных швов, а также механизации и автоматизации процессов сварки и контроля.
Контроль операций, сопутствующих точечной и шовной сварке, включает проверку размеров входящих деталей, и узла после сварки и прихватки, марки металла и его технологического состояния, качества поверхности деталей; качества антикоррозионных покрытий, правильности их размещения и времени нанесения под нахлестку; марки металла электродов, формы их рабочей поверхности и охлаждения, качества сборки; размеров и расположения прихваток, а также базовых размеров сборочных и прихваточных приспособлений.
Во время сборки, прихватки и сварки часто образуются упругие зазоры. Если они больше установленного допуска, можно ожидать дефектов в виде непроваров и выплесков. Для, измерения зазоров создана контрольная, аппаратура, монтируемая на сварочной машине. До сварки измеряют общее перемещение подвижного электрода — от момента его соприкосновения с поверхностью, верхней детали до момента закрытия зазора , с учетом заранее измеренного прогиба консолей машины . Таким образом, зазор определяется разностью
.
Перемещение и измеряют фотораетровъш цифровым датчиком, сигналы с которого после усиления передаются на вход электрического счетчика, преобразуются в натуральную величину (мм) и высвечиваются на индикаторном табло. Пуск счетчика происходит от стартового сигнала при замыкании электрической цепи электрод — деталь — электрод. Если зазор оказался больше номинального, дается световой сигнал и блокируется цепь включения сварочного тока. Эффективность этой аппаратуры может быть улучшена, если добавить датчик для измерения усилия, затрачиваемого на устранение захлопывания зазора для автоматического корректирования режима сварки.
На качество деталей и стойкость электродов большое влияние оказывают процессы массопереноса. Их активность при сварке постепенно возрастает и достигает критического значения после сварки определенного числа точек. Установить этот предел визуально не представляется возможным. Накопление продуктов взаимодействия сопровождается соответственно увеличением электрического сопротивления и перепада напряжения в контакте электрод — деталь при сварке от точки к точке. Значение перепада напряжения используют в качестве объективного признака, характеризующего состояние контакта. Разработана контрольная аппаратура (АКСП-2-МАТИ), в которой при сварке каждой точки автоматически сравниваются фактическое амплитудное значение напряжения с базовым или критическим. При совпадении величины напряжений срабатывает сигнальное устройство, предупреждающее сварщика о необходимости зачистки электродов. Базовое значение напряжения устанавливается экспериментально. При стыковой сварке проверяется соосность и качество закрепления деталей, наличие упоров, качество электрического контакта деталь — электрод ит. п.
При автоматизации цикла сварки повторяемость выбранной программы в значительной мере определяет качество сварки, которое зависит от надежности работы сварочного оборудования. Машины в установленные сроки подвергаются текущему (предупредительному) и капитальному ремонту, а также периодически проходят так называемую аттестацию, которая заключается в проверке паспортных данных и выдаче свидетельства о пригодности машины к эксплуатации.
В паспорт заносят и систематически проверяют основные механические и электрические характеристики оборудования, которые не должны изменяться во времени свыше установленного допуска. Свидетельство о пригодности сварочных машин к эксплуатации выдается на основе всесторонних испытаний технологических образцов. При этом основное внимание уделяется показателям стабильности размеров литой зоны шва и результатов механических испытаний.
На качество сварки оказывает влияние квалификация наладчиков и сварщиков. От навыка наладчиков зависит надежность сварочного оборудования и аппаратуры контроля; от навыка сварщика зависит качество прихватки и сварки узлов. В связи с этим к сварщикам предъявляются определенные квалификационные требования, отнесенные к соответствующему разряду работы, предусмотренному тарифно-квалификационными справочниками. Для оценки квалификации наладчиков и сварщиков периодически проводят
их аттестацию — проверку теоретических и практических знаний в объеме специальных программ, включающих вопросы техники безопасности. На основании результатов аттестации специальные аттестационные комиссии выдают наладчикам и сварщикам свидетельство о допуске к самостоятельной работе.
Статистический контроль является способом статистической обработки результатов, полученных другими методами контроля. В условиях контактной сварки этот контроль может быть использован как при операциях промежуточного контроля (для оценки качества работы оборудования, правильности подобранного режима сварки, качества подготовки поверхности), так и при окончательном контроле.
Для суждения о качестве процесса, стабильности результатов сварки показатели качества, обследованные по отобранной пробе, немедленно обрабатывают и предъявляют контролерам и наладчикам. Распространенная и удобная форма записи результатов обработки испытаний проб — точечные графики, вывешиваемые на видном месте на соответствующих позициях контроля. Методы статистического контроля позволяют оценить достоверность контроля, а также установить оптимальный объем выборки для контроля соединений.
Современное производство, как правило, характеризуется большим объемом работ, связанных с контролем. Трудоемкость контроля становится сопоставимой с трудоемкостью процесса изготовления изделий. В связи с этим возникает необходимость резкого увеличения производительности контроля без ущерба для качества соединений. Это достигается путем механизации и автоматизации ручных контрольных операций, создания систем автоматического пассивного и активного контроля в процессе сварки (сопутствующий контроль) по параметрам, обладающим наибольшей связью с качеством сварки. При пассивном контроле соответствующая аппаратура констатирует лишь качество сварки, не вмешиваясь в процесс сварки. При активном контроле происходит автоматическое корректирование процесса (с целью получения заданного качества сварки) в зависимости от разности между заданным изменением выбранного оценочного параметра и его фактическим сигналом.
Сопутствующий контроль обеспечивает выдачу сигналов оценки качества на наиболее ранней стадии изготовления сварных узлов.
k-svarka.com
