Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Шлаковые включения
Дефекты отливок - Шлаковые включения
Шлаковые включения.
Шлаковыми называют включения, имеющие вид и состав шлака. Чаще всего шлаковые включения расположены в верхних частях отливок или на их поверхности. Оставшиеся после удаления шлака полости в теле отливки могут иметь гладкую или шероховатую
поверхность с неровными краями. В зависимости от причин образования встречаются отдельные, изоокисления некоторых примесей чугуна (кремния, марганца), составляет обычно 4—7% массы металлической шихты.
В процессе переливов и заливки в формы расплав взаимодействует с материалом футеровки ковшей и с атмосферой, также образуя шлаки. Шлак обычно стремятся удалить с поверхности расплава, но частицы его остаются в расплаве. Эти частицы могут при заливке попасть в форму и образовать неметаллические (шлаковые) включения в отливке.
При заливке формы расплав все время находится в контакте с формовочной смесью, которая может разрушаться. Частицы смеси попадают в расплав и при затвердевании отливки остаются в ней в виде песчаных включений. Песчаные включения возникают также вследствие попадания формовочной смеси в форму при сборке, простановке стержней, обдувке формы, кантовке или даже из-за небрежности или недостаточной квалификации рабочих.
Следует отметить, что чаще всего источником неметаллических включений являются образовавшиеся ранее дефекты (например, лигированные открытые включения разнообразных размеров и конфигурации; включения, обнаруживаемые в теле отливки и имеющие выход к поверхности в виде небольшого отверстия; рассеянные включения, расположенные на поверхности отливки в виде сыпи, и т. д.
Шлаковые включения в большинстве случаев серого цвета различных оттенков.
Основная причина образования шлаковых включений — проникновение шлака вместе с расплавом в рабочую полость литейной формы. Возможность такого проникновения определяется количеством и природой шлаковых включений в расплаве, а также надежностью технологических приемов, предотвращающих их попадание в отливку. Шлак попадает в расплав обычно при механическом перемешивании его с расплавом в процессе плавки и при выпуске из плавильного агрегата. Вследствие меньшего удельного веса шлаковые частицы в расплаве стремятся укрупниться и всплыть на поверхность. Однако при недостаточной выдержке металла в ковше перед заливкой, что наблюдается в массовом и серийном производстве, шлаковые частицы не успевают всплыть и могут попасть в форму вместе со сплавом.
Очень мелкие шлаковые частицы, образующиеся вследствие физико-химических реакций в расплаве, обычно не приводят к образованию существенных дефектов. Так, мелкие и тонкостенные отливки затвердевают значительно раньше, чем эти частицы успеют всплыть и укрупниться. Однако в крупных и медленно охлаждающихся отливках, особенно при недостаточной выдержке расплава в ковше, они могут укрупниться и всплыть к окончанию затвердевания. В таких случаях в отливках образуется большое количество шлаковых включений.
При отливке деталей из чугуна с шаровидным графитом, модифицированного магнием, в них обнаруживаются шлаковые включения в виде черных пятен. Исследования показали, что такие включения состоят из соединений магния с серой и кислородом и располагаются на горизонтальных поверхностях отливок, в верхних частях или под стержнями. С увеличением содержания серы до 0,08—0,12% количество черных пятен сильно возрастает.
Способы предотвращения шлаковых включений. Основные способы предотвращения шлаковых включений в отливках можно разделить на две группы: способы, направленные на наиболее полное отделение шлака в процессе плавки и подготовки расплава к заливке, и способы, обеспечивающие задержку шлака в литниковой системе за счет применения специальных элементов и приспособлений, а также выбора соответствующих сечений ее составных частей.
В производственных условиях практически исключается возможность длительной выдержки жидкого металла в ковшах, поэтому большое значение имеет повышение температуры перегрева и понижение вязкости шлака. При низкой вязкости шлака его частицы легко укрупняются и всплывают, захватывая по пути мельчайшие частицы других неметаллических включений. Последние из-за ничтожно малых скоростей подъема самостоятельно всплывать не успевают.
Таким образом, для предотвращения возможности образования шлаковых включений процесс шлакообразования и вязкость шлака следует регулировать в процессе плавки путем подбора и строгой дозировки флюса соответствующего состава. Вязкость шлака необходимо периодически контролировать.
При выпуске металла из плавильного агрегата следует исключить возможность попадания шлака вместе с металлом. Это достигается применением копильника в вагранках, установкой на желобах специальных шлакоотделителей, например типа сифонов и т. д. Шлак, образующийся на поверхности расплава в ковше, следует счищать железными или деревянными скребками. Удаление шлака в этом случае облегчается при повышении его вязкости путем присыпки чистым и сухим кварцевым песком. Шлак, приставший к стенкам ковша, должен быть удален перед заливкой
в него расплава. Возможность попадания шлака в полость литейной формы существенно уменьшает применение стопорных, чайниковых и сифонных ковшей.
Установка шлакоуловителей позволяет отделить расплав от шлака вследствие разности их удельных весов. Эффективность задержки шлака зависит также от правильности подбора размеров и соотношений площадей сечения отдельных элементов литниковой системы. Литниковая система должна быть построена таким образом, чтобы частицы шлака, попадающие вместе с металлом из ковша, и крупные частицы формовочной смеси, отделяющиеся от стенок ее каналов, были задержаны и не попали в полость формы.
Для обеспечения возможно более быстрого заполнения литниковой системы и всплывания шлаковых частиц необходимо последовательно увеличивать площади сечения элементов от питателей
к стояку. Для уменьшения скорости движения расплава на выход из питателей в цветном и стальном литье считают полезным их делать с плавным расширением.
Наиболее распространено применение следующих литниковых систем:
а) тормозящих, в которых литниковый ход состоит из двух или более колен, располагающихся в различных половинах формы и направленных под углом друг к другу;
б) дроссельных, в которых между стояком и питателем предусматриваются узкие щелевидные каналы, обеспечивающие спокойный вход металла в форму;
в) с центробежными шлакоуловителями, применение их позволяет значительно уменьшить брак по шлаковым включениям;
г) дождевые, в которых стояк соединяется с кольцевым шлакоуловителем, расплав из последнего поступает в полость формы через цилиндрические или щелевидные питатели;
д) сифонные, обеспечивающие подачу металла в форму на одном или нескольких уровнях;
www.metalrf.ru
Шлаковое включение - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Шлаковое включение
Cтраница 1
Шлаковое включение явилось более сильным концентратором напряжений, чем другие, обнаруженные в этом же сварном образце. [2]
Любое групповое шлаковое включение не должно превышать по длине 2 или 1 / ie по ширине. [3]
Любое групповое шлаковое включение не должно превышать 50 мм по длине или 1 6 мм по ширине. Соседние шлаковые включения должны быть отделены друг - от друга по крайней мере 150 мм качественного шва. Расположенные параллельно шлаковые включения следует рассматривать как отдельные дефекты, если ширина каждого из них превышает 0 8 мм. [4]
Цепочкой шлаковых включений считаются дефекты данного вида, расположенные на одной линии в количестве не менее трех с расстоянием между ними, не превышающим трехкратной длины наиболее протяженного шлакового включения из числа входящих в цепочку. [5]
Шлаковыми включениями называют видимые невооруженным глазом округлые или вытянутые включения шлака, расположенные в металле шва как у границы сплавления, так и между отдельными слоями или в вершине провара. Они обычно образуются в результате заполнения сварочным шлаком несплошностей, возникающих при непроварах или подрезах. [7]
Величина шлаковых включений колеблется от микроскопических размеров до нескольких миллиметров в поперечнике. Общее содержание включений в хорошо выполненном шве не превышает 0 5 % от веса наплавленного металла. В плохо выполненном шве количество включений достигает 2 - 3 %, а иногда и больше. [8]
Образование шлаковых включений в значительной степени зависит от скорости затвердевания жидкой ванны. При высокой скорости затвердевания ( при сварке электродами с тонкой обмазкой) количество шлаковых включений очень велико. При сварке качественными электродами, дающими много шлака, расплавленный металл дольше находится в жидком состоянии и неметаллические включения имеют время всплыть на поверхность металла. При сварке качественными электродами наплавленный металл мало засорен шлаковыми включениями. [9]
Скопление шлаковых включений и пористость в наплавленном металле с размером отдельных дефектов 2 - 3 мм дают на экране электронно-лучевой трубки несколько эхо-сигналов или-один широкий эхо-сигнал с несколькими вершинами. При этом при повороте искателя на небольшой угол широкий эхо-сигнал превращается в один или несколько эхо-сигналов. [11]
Исследование шлаковых включений в металлах, включений в минералах, изучение свойств налетов, пленок, покрытий, а также ряд других исследований очень малых количеств анализируемого вещества могут быть осуществлены только методами ультрамикроанализа. [12]
Ликация шлаковых включений в основном металле ухудшает поверхность. [13]
Для шлаковых включений или пор характерно наличие на экране дефектоскопа сигналов, быстро исчезающих и появляющихся вновь при незначительных перемещениях преобразователя в продольном или поперечном направлениях. [14]
Для шлаковых включений характерно то, что амплитуда эхо-сигнала от них приблизительно одинакова при прозвучива-нии под различными углами ( К. Скопления мелких шлаков и пористые зоны характеризуются появлением серии эхо-сигналов небольшой амплитуды. [15]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
Шлаковое включение - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2
Шлаковое включение
Cтраница 2
Полоска шлакового включения дает эхо-сигнал расщепленный или ступенчатый, так как в связи с иным химическим составом включения не происходит полного отражения от дефекта. При перпендикулярном прозвучивании обнаруживается отчетливо выраженный максимум эхо-сигнала такого дефекта, который может быть прослежен вдоль всего шва. [16]
Для шлаковых включений характерно, что амплитуда эхо-сигнала от них приблизительно одинакова прге прозвучивании под различными углами. Скопление мелких шлаков иг пористые зоны характеризуются появлением серии эхо-сигналов небольшой амплитуды. [17]
Глубина шлаковых включений не должна превышать 1 мм. Расстояние между соседними шлаковыми включениями должно быть не менее 12 5 мм. [18]
Состав шлаковых включений в наплавленном металле главным образом зависит от применяемых электродов или флюса. [19]
Размер шлаковых включений - от нескольких микрон до нескольких миллиметров. Форма их обычно сферическая. Шлаковые включения могут располагаться по границе сплавления основного металла с наплавленным, образуя непровары в корне шва, либо пронизывать всю толщину шва. [21]
Скопление шлаковых включений и пористость в наплавленном металле с размером отдельных дефектов 2 - 3 мм дают на экране электронно-лучевой трубки несколько эхо-сигналов или один широкий эхо-сигнал с несколькими вершинами. При этом при повороте искателя на небольшой угол широкий эхо-сигнал превращается в один или несколько эхо-сигналов. [23]
Состав шлаковых включений в наплавленном металле зависит в основном от применяемых электродов или флюса. При сварке сталей включения возникают в результате застревания частиц кварца SiO2 и корунда А12О3, присутствующих в некоторых исходных компонентах покрытий и флюсов. Эти включения, в первую очередь SiO2, взаимодействуют с находящимися в металле шва окислами ( MnO, FeO и др), образуя более сложные легкоплавкие включения диаметром от нескольких микрон до десятков микрон. [24]
Вероятность образования шлаковых включений в значительной мере определяется маркой сварочного электрода. При сварке электродами с тонким покрытием вероятность образования шлаковых включений очень велика. При сварке высококачественными электродами, дающими много шлака, расплавленный металл дольше находится в жидком состоянии и неметаллические включения успевают всплыть на его поверхность, в результате чего шов засоряется шлаковыми включениями незначительно. [26]
Химический состав шлаковых включений определяется составом электродных покрытий, сварочных флюсов, образующих при плавлении шлак, а также теми реакциями окисления, которые протекают в жидком металле сварочной ванны с образованием окислов. [27]
Поскольку присутствие шлаковых включений в кристаллизующемся металле способствует зарождению газовых пузырьков, при наплавке в СО2 необходимо применение таких рас-кислителей, которые образовали бы окислы, легко всплывающие на поверхность сварочной ванны. В этом отношении неблагоприятны алюминий и кремний, образующие соответственно глинозем АЬОз и кремнезем SiO2, остающиеся в наплавленном металле в виде микровключений. Поэтому в порошковых проволоках типа ПП-ЗХ2В8ГТ, предназначенных для наплавки в среде СО2 ограничивается содержание алюминия и кремния. [28]
Допустимое количество шлаковых включений и их распределение в металле шва определяются техническими условиями. Наличие этого дефекта устанавливается рентгенопро-свечиванием и исследованием макро - и микроструктуры. Устранение дефектного металла со шлаковыми включениями производится местной вырубкой и последующей заваркой. [29]
Если наличие шлаковых включений превышает допустимые для данного изделия нормы, то дефектные участки вырубаются и завариваются заново. Недопустимым дефектом в швах являются прожоги, которые представляют собой пустоты в шве, появившиеся в результате вытекания сварочной ванны. Прожоги образуются при значительно большем сварочном токе, зазоре, чем требуется по технологии, изменении наклона электрода или изделия. Места прожогов должны быть зачищены и заварены заново. [30]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
Образование - шлаковое включение - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Образование - шлаковое включение
Cтраница 1
Образование шлаковых включений в значительной степени зависит от скорости затвердевания жидкой ванны. При высокой скорости затвердевания ( при сварке электродами с тонкой обмазкой) количество шлаковых включений очень велико. При сварке качественными электродами, дающими много шлака, расплавленный металл дольше находится в жидком состоянии и неметаллические включения имеют время всплыть на поверхность металла. При сварке качественными электродами наплавленный металл мало засорен шлаковыми включениями. [1]
Вероятность образования шлаковых включений в значительной мере определяется маркой сварочного электрода. При сварке электродами с тонкой обмазкой вероятность образования шлаковых включений очень велика. При сварке качественными электродами, дающими много шлака, расплавленный металл дольше находится в жидком состоянии, и неметаллические включения успевают всплыть на его поверхность, в результате чего шов засоряется незначительно. Шлаковые включения можно разделить на макро - и микроскопические. Макроскопические включения имеют сферическую и продолговатую форму в виде вытянутых хвостов. Эти включения образуются в шве из-за плохой очистки свариваемых кромок от окалины и других загрязнений и чаще всего из-за внутренних подрезов и плохой зачистки от шлака поверхности первых слоев многослойных швов перед заваркой последующих. Микроскопические шлаковые включения возникают в результате образования в процессе плавления некоторых химических соединений, остающихся в шве при кристаллизации. [2]
Вероятность образования шлаковых включений в значительной мере определяется маркой сварочного электрода. При сварке электродами с тонким покрытием вероятность образования шлаковых включений очень велика. При сварке высококачественными электродами, дающими много шлака, расплавленный металл дольше находится в жидком состоянии и неметаллические включения успевают всплыть на его поверхность, в результате чего шов засоряется шлаковыми включениями незначительно. [4]
Вероятность образования шлаковых включений в значительной мере определяется маркой сварочного электрода. При сварке электродами с тонкой обмазкой вероятность образования шлаковых включений очень велика. При сварке качественными электродами, дающими много шлака, расплавленный металл дольше находится в жидком состоянии, и неметаллические включения успевают всплыть на его поверхность, в результате чего шов засоряется незначительно. Шлаковые включения можно разделить на макро - и микроскопические. Макроскопические включения имеют сферическую и продолговатую форму в виде вытянутых хвостов. Эти включения образуются в шве из-за плохой очистки свариваемых кромок от окалины и других загрязнений и чаще всего из-за внутренних подрезов и плохой зачистки от шлака поверхности первых слоев многослойных швов перед заваркой последующих. Микроскопические шлаковые включения возникают в результате образования в процессе плавления некоторых химических соединений, остающихся в шве при кристаллизации. [5]
Зигзаги должны быть непрерывными, нельзя допускать прерывистого движения - это ведет к окислению и образованию шлаковых включений. [7]
Этот флюс, обладая меньшим удельным весом, чем припой, предохраняет паяный шов от пористости и образования шлаковых включений. [8]
Жидкотекучесть сталей низкая, и, кроме того, они склоны к образованию на поверхности отливок оксидных пленок, что усложняет борьбу с пригаром и способствует образованию шлаковых включений. Стали склонны к газонасыщению, что обусловливает появление газовых раковин в отливках. Литейные свойства улучшаются по мере роста содержания углерода. [10]
Швы, выполненные током прямой полярности, имеют более благоприятную форму ( рис. 38, а, б): несколько увеличенная ширина нижней части уменьшает влияние смещения электрода относительно оси шва и снижает вероятность образования шлаковых включений. Чаще всего последние возникают между корневым и первым заполняющим слоями шва. При этом в случае сложной разделки шлак остается обычно в той зоне шва, где сопрягаются поверхности кромки, расположенные под разными углами, что соответствует примерно середине толщины стенки трубы. На этом уровне шов, выполненный током прямой полярности, примерно в 1 5 раза шире шва, выполненного током обратной полярности. Это означает, что если шов при токе прямой полярности будет иметь ту же глубину проплавления, что и при токе обратной полярности, шлак в углах разделки будет расплавлен и удален даже при небольшом ( 1 - 2 мм) смещении электрода - от оси шва. [12]
Малое поперечное сечение первого слоя наплавленного металла при малой силе тока приводит к тому, что наплавленный металл успеет затвердеть раньше, чем произойдет полное разделение металла и сварочного шлака. В этом случае образование шлаковых включений неизбежно. В первом слое шлаковые включения более опасны для работы шва, чем в другом месте валика. Шлаковые включения в первом слое, где концентрируются местные напряжения, нередко приводят к образованию микро-трещин, служащих причиной разрушения всего соединения. [13]
Вероятность образования шлаковых включений в значительной мере определяется маркой сварочного электрода. При сварке электродами с тонкой обмазкой вероятность образования шлаковых включений очень велика. При сварке качественными электродами, дающими много шлака, расплавленный металл дольше находится в жидком состоянии, и неметаллические включения успевают всплыть на его поверхность, в результате чего шов засоряется незначительно. Шлаковые включения можно разделить на макро - и микроскопические. Макроскопические включения имеют сферическую и продолговатую форму в виде вытянутых хвостов. Эти включения образуются в шве из-за плохой очистки свариваемых кромок от окалины и других загрязнений и чаще всего из-за внутренних подрезов и плохой зачистки от шлака поверхности первых слоев многослойных швов перед заваркой последующих. Микроскопические шлаковые включения возникают в результате образования в процессе плавления некоторых химических соединений, остающихся в шве при кристаллизации. [14]
Вероятность образования шлаковых включений в значительной мере определяется маркой сварочного электрода. При сварке электродами с тонким покрытием вероятность образования шлаковых включений очень велика. При сварке высококачественными электродами, дающими много шлака, расплавленный металл дольше находится в жидком состоянии и неметаллические включения успевают всплыть на его поверхность, в результате чего шов засоряется шлаковыми включениями незначительно. [15]
Страницы: 1 2 3
www.ngpedia.ru
Шлаковые включения - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2
Шлаковые включения
Cтраница 2
Шлаковые включения в паяном шве появляются в том случае, когда температура плавления припоя ниже температуры плавления флюса, а также удельный вес флюса больше удельного веса припоя и поэтому флюс не вытесняется из зазора расплавленным припоем. Оставшийся в шве флюс ухудшает качество шва, так как может вызвать коррозию. [16]
Шлаковые включения в шве остаются вследствие недостаточной очистки поверхности шва от шлаков, окалины и окислов перед наплавкой последующих слоев ( фиг. Шлаковые включения создают местные внутренние напряжения, которые могут вызвать трещины, образуют пустоты, а при значительном их количестве уменьшают прочность шва. [17]
Шлаковые включения представляют собой главным образом окислы элементов, входящих в состав свариваемого металла. Шлаковые включения наблюдаются при неустойчивом оплавлении, при недостаточной величине осадки и преждевременном выключении тока. Часто шлаковые включения сопровождают непровар и выявляются теми же методами. [18]
Шлаковые включения снижают прочность сварного шва, способствуют росту местных внутренних напряжений и воз - - никновению трещин. Эти дефекты в значительных количествах наблюдаются в сварном шве при выполнении сварки электродами с меловым покрытием или электродами с защитным покрытием при недостаточной силе тока и большой скорости сварки. Металл шва в этих случаях быстро затвердевает, и шлаки не успевают всплыть на поверхность. Загрязнению наплавленного металла окислами и шлаками в значительной мере способствуют грязь и ржавчина, находящиеся на поверхности в месте сварки. Поэтому кромки шва перед сваркой и сварные швы при многослойной сварке необходимо тщательно очистить от ржавчины, грязи, шлака и брызг до металлического блеска. Охлаждение металла шва замедляется за счет увеличения толщины шлаковой корки при применении электродов с защитным покрытием. Кроме того, путем поперечного колебательного перемещения электрода вдоль сварного шва увеличивается зона прогрева шва и улучшается перемешивание металла ванны, что снижает загрязненность металла шва. [19]
Шлаковые включения могут появляться также при работе с электродами плохого качества. [20]
Шлаковые включения состоят из окислов, образовавшихся при взаимодействии жидкого металла с газами, окружающими сварочную дугу. Основными составляющими шлака являются окислы марганца и кремния. [21]
Шлаковые включения ( шамотины, песочины и др.) - инородные включения, попадающие в жидкую сталь при ее плавке и разливке. Выявляются при резке заготовок, если включение попадает на линию среза ( фиг. [22]
Шлаковые включения могут возникать в процессе ручной сварки качественным электродом и при сварке под флюсом, вольфрамовые включения - при сварке вольфрамовым электродом. Окисные включения ( пленки) могут возникать при всех видах сварки. По концентрации напряжений окисные включения соизмеримы с непроваром. [24]
Шлаковые включения при определенных условиях могут стать очагом образования трещин. Это объясняется тем, что в процессе нагрева или охлаждения вследствие большой разницы величины коэффициентов теплового расширения шлаков и металлов в последнем могут возникнуть значительные температурные напряжения, способствующие зарождению трещин в металле шва. [26]
Шлаковые включения по влиянию на механические свойства сварных соединений занимают промежуточное положение между окисными пленками и вольфрамовыми включениями. Вольфрамовые включения, если они не сопровождаются окисными пленками, не оказывают существенного влияния на прочность. [27]
Шлаковые включения и окислы попадают в металл при сварке плохо очищенных деталей или при сварке окислительным пламенем. Шлаковые включения ослабляют шов; при большом количестве их дефектный участок вырубается и заваривается вновь. [28]
Шлаковые включения проявляются на пленке как теневые изображения удлиненной неправильной формы, располагаются изолированно в одном направлении или разбросаны в беспорядке по полю шва. [30]
Страницы: 1 2 3 4 5
www.ngpedia.ru
Шлаковое включение - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3
Шлаковое включение
Cтраница 3
Вероятность образования шлаковых включений в значительной мере определяется маркой сварочного электрода. При сварке электродами с тонкой обмазкой вероятность образования шлаковых включений очень велика. При сварке качественными электродами, дающими много шлака, расплавленный металл дольше находится в жидком состоянии, и неметаллические включения успевают всплыть на его поверхность, в результате чего шов засоряется незначительно. Шлаковые включения можно разделить на макро - и микроскопические. Макроскопические включения имеют сферическую и продолговатую форму в виде вытянутых хвостов. Эти включения образуются в шве из-за плохой очистки свариваемых кромок от окалины и других загрязнений и чаще всего из-за внутренних подрезов и плохой зачистки от шлака поверхности первых слоев многослойных швов перед заваркой последующих. Микроскопические шлаковые включения возникают в результате образования в процессе плавления некоторых химических соединений, остающихся в шве при кристаллизации. [31]
Вредное влияние шлаковых включений сказывается только в тех случаях, когда их размер превышает 10 - 15 % от толщины стенок свариваемых труб или же если шлак залегает в шве на значительной протяженности. При этом снижаются прочность и пластичность сварных соединений. [33]
При обнаружении шлаковых включений или пор характерной особенностью является наличие на экране дефектоскопа импульсов, быстро исчезающих и появляющихся вновь при незначительных перемещениях искателя в продольном или поперечном направлениях. Скопление шлаковых включений или пористость дает на экране группу близко расположенных сигналов или один широкий импульс. Размеры пор могут быть 0 8 - 4 мм. Рыхлость по характеру аналогична очень мелкой пористости, поэтому зоне рыхлости при ультразвуковом контроле на экране дефектоскопа часто соответствуют широкие отраженные сигналы неопределенной формы. [34]
Участками с газовыми и шлаковыми включениями и трещинами рентгеновы лучи поглощаются в меньшей степени, чем сплошным металлом, по: этому на фотопластинке или на пленке против дефектных мест образуются темные пятна, по которым судят о качестве металла. [35]
Характерная особенность обнаружения шлаковых включений или пор - наличие на экране дефектоскопа импульсов, быстро исчезающих и появляющихся вновь при незначительных перемещениях преобразователя в продольном или поперечном направлении. Скопление мелких шлаковых включений или пор в наплавленном металле дает на экране один сигнал или группу близко расположенных сигналов. [36]
Форма и величина шлаковых включений оказывают заметное влияние на механические и физические свойства металла. Крупные остроугольные включения ( 5 мкм) снижают выносливость метаяла - предел усталости. Мелкие включения ( 5 мкм) округлой формы не влияют на предел прочности и пластичности при статических испытаниях, а также на предел усталости металла, но увеличение их сопровождается некоторым снижением ударной вязкости и повышением склонности швов к кристаллизационным трещинам. Выделение включений FeO, FeS и других по границам зерен, особенно в виде сплошных прослоек, придает металлу хрупкость, иногда красноломкость. Посторонние включения заметно уменьшают коррозионную стойкость металла. Однако мельчайшие, субмикроскопические включения, равномерно распределенные в металле ( например, ТЮ2; А12Оз), могут быть и полезными, так как они становятся дополнительными центрами кристаллизации и способствуют измельчению структуры. [38]
Влияние пор и шлаковых включений на предел выносливости зависит также от рода материала. Например, в сварных соединениях алюминиевых сплавов включения и поры оказывают довольно существенное влияние на несущую способность изделий. В конструкциях из низкоуглеродистых сталей роль этих дефектов незначительна. [39]
Дефекты в форме шлаковых включений и пор выявляются не всегда в яркой форме. [41]
Скоплением пор и шлаковых включений считается группа соответствующих дефектов, расположенных в замкнутом объеме металла в количестве не менее трех, с расстоянием между ними не более трехкратного максимального линейного размера наибольшего дефекта из числа входящих в скопление. [42]
Скоплением пор и шлаковых включений является группа соответствующих дефектов, расположенных на поверхности с расстоянием между ними не менее 4 5 мм и в количестве не более трех. [43]
В случае цепочки шлаковых включений не наблюдается четкого изменения фаз сигналов, наблюдаемых от верхнего и нижнего кончиков плоскостного дефекта, поэтому цепочку шлаковых включений можно спутать с плоскостными дефектами. [44]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
Шлаковые включения, определение - Справочник химика 21
Дефекты, имеющие форму, близкую к сферической (поры, шлаковые включения), отражают ультразвуковые колебания при различных положениях искателя практически одинаково. При обнаружении скопления пор, шлаковых включений или мелких трещин на экране дефектоскопа появляется сразу несколько сигналов. Дефекты, расположенные весьма близко друг к другу, раздельно могут быть не выявлены. Тогда на экране наблюдается широкий сигнал с несколькими вершинами. Непротяженные дефекты, вытянутые в цепочку, выявляются как один прерывистый дефект. В табл. 3 приведены особенности выявления дефектов различной конфигурации при озвучивании наклонным искателем [77]. Для определения эквивалентных размеров дефектов целесообразно использование АРД-диаграмм [34]. [c.34]
При контроле стыковых и угловых швов, для определения непроваров, трещин, крупных шлаковых включений Для определения плотности сварных швов для жидкостей и газов Для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях стальных конструкций и из других тяжелых металлов толщиной от 30 до 250 мм [c.746]
Еслн ось искателя при перпендикулярном сканировании выйдет за пределы кромки, то величина эхо-импульса уменьшится и достигнет как раз при переходе через край своего половинного значения (рис. 19.6). Это и будет метод определения половинного значения или метод 6-ти децибел. Он может быть в принципе примен 1м также и в случае протяженных однородных отражателей типа идеальных строчек шлаковых включений в сварном шве (при наклонном прозвучивании поперечными волнами). [c.387]
Определение марки металла или сплава (маркировку) производят или открытием одного или нескольких компонентов, характерных для данной марки, или установлением свойств, характеризующих данный металл (сплав) — растворимость в кислотах или щелочах, изменения под действием определенных реактивов и. т. д. Открытие компонентов, характерных для данного сплава или легирующих примесей в нем, чаще всего производят систематическим анализом. Открытие неметаллических включений сводится к открытию серы, фосфора и т. д., а также к систематическому анализу предварительно выделенных шлаковых включений и карбидов. [c.133]
Вопрос об определении шлаковых включений в железных сплавах имеет обширную литературу и тем не менее еще не может считаться удовлетворительно разрешенным, подобно другому вопросу, с которым он тесно связан, именно об определении кислорода в металле. [c.206]
Определение кислорода в образцах различных сталей методом анализа шлаковых включений и методом вакуум-плавления [c.163]
В табл. 4 приведены результаты онределения кислорода в сварном шве из углеродистой стали методами шлаков ых включений и фракционной экстракции. В табл. 5 приведены подобные же результаты определений для легированных сталей. У последних сходимость результатов, полученных фракционным методом и методом анализа шлаковых включений, хуже, чем [c.169]
Содержание кислорода в сварных швах из углеродистой стали, определенное из количества шлаковых включений и методом фракционного вакуум-плавления [c.170]
В своих исследованиях мы наблюдали, что в хорошо раскисленных сталях метод вакуум-плавления обычно дает по кислороду результаты, близкие к полученным при анализе шлаковых включений. Однако в ряде случаев, по-видимому, когда кислород находится в стали в форме твердого раствора или в виде свободных окислов железа и марганца, не связанных, например, в силикаты, содержание кислорода, определенное анализом шлаковых включений, оказывается меньше, чем найденное по методу вакуум-плавления. Это может быть объяснено растворением закиси железа и закиси марганца реактивом при электрохимической обработке образца. В нашей практике был, например, такой случай. В сварном шве, содержащем 16% хрома, 13% никеля, 2% молибдена, 0,1% углерода и 1,5% марганца но подсчету количества шлаковых включений оказалось всего 0,0045% кислорода, из которого 0,0013% было связано с кремнием, 0,0001% с железом и 0,0031 % с алюминием. Однако механические свойства шва оказались очень невысокими, и было решено определить в нем содержание газов методом вакуум-плавления. Определение кислорода этим путем показало, что его содержится в металле шва 0,0510%, т. е. в 10 раз- [c.170]
Относительная прочность ГПК и общие принципы определения фосфора, кремния и мышьяка при их взаимном присутствии рассмотрены в I томе [I] данной монографии. Наиболее точные результаты получаются при определении фосфора и мышьяка. Кремний образует по крайней мере две модификации ГПК, заметно отличающиеся по оптическим свойствам. Скорость перехода одной модификации в другую (как для желтых, так и для синих кремнемолибденовых комплексов) зависит от ряда факторов, например от концентрации электролитов. Кроме того, реакционная способность кремневой кислоты по отношению к молибденовому реагенту зависит от размера частиц золя кремневой кислоты и от предварительных условий образования. В частности, при анализе металлов кремний, который входит в состав силицидов, определяется надежно, тогда как кремний шлаковых включений обычно не реагирует с молибдатом. В то же время образовавшийся кремнемолибденовый комплекс не разлагается при действии довольно концентрированных кислот, ряда посторонних комплексантов, в том числе фосфорной кислоты, которая разрушает фосфорномолибденовый комплекс с образованием бесцветных 9-молибденовых комплексов. [c.75]
Металлографические исследования проводят для определения сплошности швов, выявления трещин, пор, раковин, непроваров, шлаковых включений, а также для установления структурной характеристики металла по зонам термического воздействия. [c.252]
Металлографическое исследование проводится с целью определения структуры металла щва и околошовной зоны, наличия в сварном шве газовых и шлаковых включений, волосяных трещин, несплавления основного и наплавленного металлов. При металлографическом исследовании производится обследование излома сварного шва и исследование его макро- и микроструктуры. [c.289]
Улучшение качества продукции является важным фактором роста эффективности производства, служит целям более полного удовлетворения возрастающих потребностей советского народа. Согласно ГОСТ 15467—70 Качество продукции. Термины , под качеством продукции понимается совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Например, качество ответственной сварной конструкции характеризуется механическими свойствами сварного соединения, химическим составом металла шва, отсутствием в нем непроваров, трещин, пор и шлаковых включений, внешним видом шва и т. п. [c.115]
Чистота шарикоподшипниковой стали определяется количеством и характером расположения сульфидов (сернистых включений) и оксидов (шлаковых включений). Эти включения обнаруживаются под микроскопом на полированном шлифе и отличаются одно от другого по цвету и форме. На шлифе выявляют самое загрязненное место, которое сопоставляют с эталоном, соответствующим определенному баллу шкалы (ГОСТ 801—60). В основу балльности этих шкал положены количество и размер неметаллических включений. [c.324]
Несмотря на отдельные проблемы, возникающие при применении внутритрубной дефектоскопии, этот метод диагностики имеет ряд несомненных преимуществ перед другими альтернативными методами (в частности, перед методом гидроиспытаний) высокую разрешающую способность и возможность обнаружения не только критических, но и потенциально опасных дефектов возможность измерения геометрических параметров дефектов всех типов (гофры, вмятины, риски, забоины, коррозия, расслоения, включения, трещины, непровары, шлаковые включения в сварных соединениях) снижение затрат на эксплуатацию, так как нет необходимости вывода ТП из эксплуатации на длительное время при проведении испытаний и исключается ремонт со сплошной заменой труб стойкость дефектоскопов-снарядов к ударным и вибрационным воздействиям, давлению и температуре, возможность прохождения препятствий высокую производительность, достигаемую благодаря скорости инспекции без нарушения нормального режима эксплуатации ТП возможность определения потенциальной [c.117]
Размеры точечных дефектов определяются, с помощью номограмм. В докладах даны результаты практических исследований точности определения размеров пор, шлаковых включений и других дефектов. [c.11]
Металлографические исследования проводятся для контроля физической сплошности швов, определения структуры металла шва и околошовной зоны, а также для выявления трещин, пор, раковин, непроваров, шлаковых и газовых включений. [c.250]
ЗШС, отбираемая в зонах отвала, удаленных от пульпопровода, имеет мало шлаковых включении и в. основном содержит зольные фракции. Она фактически является отвальной золой и обычно характеризуется удельной поверхностью 2500 см /г и более и может применяться в качестве мелкого заполнителя легкого бетона и для экономии цемента при производстве тяжелых бетонов. Многолетний опыт ряда заводов стройиндустрии свидетельствует, что отвальную золу после соответствующей реконструкции складов и трактов подачи можно пропускать на предприятиях ЖБИ по стандартной технологической схеме заполнителей. Основой успешной работы при утилизации ЗШС и отвальной эолы является организация их поставок и складирования (в первую очередь создания запаса на складе для работы в зимнее время). Определенные трудности создаются в весенне-осенний периоды, когда излишняя влажность эолы приводит к ее слипаемости и зависанию в бункерах и течках. В летнее время могут быть случаи пыления сухой эолы. Поэтому заслуживает внимания технология применения отвальной ЭОЛЫ в виде зольной пульпы, освоенная промышленностью. [c.198]
Неаыявляемость дефектов при контроле в случае деформи- рованных легких сплавов наблюдается чаще, чем при контроле других металлов. Во-первых, некоторые дефекты, несмотря на благоприятную их ориентацию перпендикулярно к звуковому лучу, оказываются гораздо более крупными, чем это можно было бы ожидать при сопоставлении высот эхо-импульса от дефекта и от плоскодонного отверстия, что можно объяснить некоторой прозрачностью тонких шлаковых включений для ультразвука. Предположительно по той же причине раскатанные раковины в фасонных профилях нередко можно обнаружить ультразвуком только до определенного места, хотя дефект распространяется и дальше и легко выявляется при разрушении (рнс. 31.10, древесно-волокнистый излом ). Сильная макроликвация типа показанной на рис. 31.11 на частоте до 5 МГц [c.606]
В качестве примера кристаллизационных структур дисперсных систем, возникающих как новые фазы в результате переохлаждения и пересыщения расплавов, можно назвать металлы и сплавы. В твердом состоянии все металлы и сплавы имеют кристаллическое строение. Переход из жидкого расплава в твердое состояние при охлаждении начинается с возникновения зародышей атомы металла ориентируются определенным образом в пространстве, образуя кристаллическую решетку зародыша. В сплавах компоненты могут сокристаллизоваться, а химические соединения между ними образуют свою кристаллическую решетку. В качестве центров кристаллизации могут выступать не только возникающие зародыши из самого металла, но и мельчайшие шлаковые и неметаллические включения. Рост числа и размеров кристалликов приводит к их срастанию и образованию поликристаллической структуры. Так как процесс кристаллизации развивается одвовременно из многих [c.386]
Ультразвуковой метод контроля сварных соединений основан на способности упругих колебаний высокой частоты, невоспринимае-мых ухом человека, проникать в металл и отражаться от поверхности трещин, пустот, шлаковых включений и других дефектов швов благодаря различной звуковой проводимости металла и воздуха. Импульсы, идущие от щупа дефектоскопа, которым исследуется шов, свидетельствующие о его качестве и наличии дефектов, отражаются на экране электроннолучевой трубки. Так как магнитографический и ультразвуковой методы контроля дают возможность быстро определить наличие дефекта в шве, но не выявляют характера самого дефекта, то этими методами рекомендуется проверять все подлежащие контролю швы и те из них, в которых будут обнаружены дефекты, подвергать гамма- или рентгеновскому излучению для определения точного характера дефекта и способов его устранения. [c.40]
Глазова А. И. и Никитина Е. И. Микрохимическое определение углерода в шлаковых включениях и в простых и легированных сталях. Тр. (Всес. н.-и. ин-т авиац. м-лов. ВИАМ ), 1949, 2, 35—36. 3522 Гаухман М. С. и Резник Б. Е. Определение марганца методом фотоколориметрического титровапия. Науч. зап. (Днепропетр. ун-т"), [c.145]
В тех случаях, когда в силикат включены зерна иного состава, силикат не растворяется полностью в смеси, серной и фтористо-тюдородно й кислот. Для отделения зерен от силиката остаток шлаковых включений после обработки концентрированной соляной кислоты нагревают 2—3 метн. на пламени микрогорелки с 50%-ным раствором щелочи. После такой обработки силикатные оболочки разрушаются. Остающиеся зерна хорошо промывают водой и рассматривают под микроскопом. В отличие от силикатов, имеющих форму длинных палочек, зерна определенной формы не имеют. Зерна сплавляют с углекислым калием-натрием и испытывают на марганец, хром, алюминий, железо (см. выше). [c.241]
Литература по этому вопросу — громадна. На русском языке имеется в виде отдельной книги перевод обширной монографии R. astro и А. Portevin,2в которой с исчерпывающей полнотой даны анализ и критика всех заслуживающих внимания методов определения кислорода и окислов в стали. Во второй части книги, принадлежащей проф. Н. Ф. Л е в е, дается систематическое описание и сравнительная оценка наиболее надежных методов определения в стали кислорода, водорода, азота и шлаковых включений и приведена подробная библиография предмета — русская и иностранная. [c.200]
Сравнение результатов анализа, полученных на данной установке, с результатами, полученными другими методами, показало, что установка работает с достаточной для практических целей точностью и дает хорошо совпадающие результаты при параллельных определениях. Содержание кислорода в стали контролировалось методом анализа шлаковых включений азот определялся по Ледебуру — Чижевскому в колориметрическом варианте и водород — по методу нагрева в вакууме с принятием всех мер предосторожности, соблюдение которых требуется нри отборе проб на водород и последующем их хранении. Проверка производилась на разнообразных сталях простого и сложного состава и на сварных швах. Приводимые ниже табл. 1 и 2 с результатами анализов на кислород и азот подтверждают все сказанное. [c.160]
УЗД-НИИМ-З Для выявления трещин, пор, непроваров, шлаковых включений и других внутренних дефектов и определения глубины их залегания без предварительной обработки прокатанной поверхности Две шестивольтовые аккумуляторные батареи пли сеть переменного тока напряжением 127, 220 в 80 2 300 400 Дефектоскопа—4 блока питания—7 [c.226]
Металлографическое исследование. Для аппаратов, работающих при давлении свыше 50 ат или с температурой стенки свыше 450° С независимо от давления, необходимо проводить металлографические исследования образцов сварных швов. МеталлографическИе вгсСйе дования проводят с целью определения сплошности швов, выявления трещин, пор, раковин, непроваров, шлаковых включений, [c.257]
Магнитные методы контроля. Магнитные системы контроля отличаются простой аппаратурой, достаточно высокой то чностью и кратковременностью измерения. Поэтому они удобны для массового контроля качества продукции. Магнитные методы выявляют дефекты, выходящие на поверхность детали и залегающие на небольшой глубине всевозможные трещины, волосовины, флокены, шлаковые включения, непровары сварного шва и т. п. Методы магнитной дефектоскопии основаны на 01преде-лении полей рассеяния магнитного потока, вызванных дефектами. При наличии разрыва оплошности металла намагничивание детали ведет к нарушению однородности магнитного потока и дает рассеяние магнитных силовых линий. Определение дефектов и сводится к определению полей рассеяния. [c.372]
В передней части пода дожигательной камеры имеется шлаковая летка размером 300—180 мм. Тоиочные газы из камеры охлаждения к воздухоподогревателю отводятся по воздухоохлаждаемому газоходу диаметром 500 мм, на входе в который впрыскивается вода для снижения температуры газов перед воздухоподогревателем до 500—600° С. Газы после воздухоподогревателя очищаются в двух параллельно включенных циклонах диаметром 930 мм. В газоходе перед дымовой трубой оборудован участок с повышенными скоростями (до 20— 30 м/сек) для определения запыленности газов и отбора проб летучего уноса. [c.88]
chem21.info
