Поставщики и производители сварочных материалов. Сварочные материалы
Сварочные и наплавочные материалы - история развития
Рекомендуем приобрести:
Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек - в наличии на складе! Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.
Сварочные экраны и защитные шторки - в наличии на складе! Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор. Доставка по всей России!
Одно из основных направлений развития сварочного производства с момента создания первых способов дуговой сварки — совершенствование сварочных материалов: состава флюсов, электродных покрытий, стержней и электродных проволок.
Как известно, разработка составов флюсов, обеспечивающих удовлетворительное формирование и хорошее качество металла шва, в конце 1930-х гг. явилась последним решающим фактором в создании автоматической сварки под флюсом. Работа над составами флюсов продолжалась и в годы Великой Отечественной войны в основном с целью использования недефицитных компонентов. В то время высококремнистый марганцевый флюс ОСЦ—45, предложенный К. В. Любавским (ЦНИИТМАШ) в 1941г., Который обеспечивал высокое качество металла шва, не был запущен в массовое производство из-за дорогостоящих компонентов. Но в послевоенные годы он получил широкое признание благодаря стойкости металла против пор и трещин, а также возможности применения в сочетании с нелегированными низкоуглеродистыми проволоками.
При разработке сварочных материалов в первые послевоенные годы учитывались такие факторы, как необходимость сварки ржавого металла, сварки сталей с повышенным содержанием серы, наличие в стране больших залежей высококачественных марганцевых руд. В связи с расширением производства конструкций из цветных металлов и сплавов необходимо было создать новые флюсы. Особой задачей явилась разработка флюсов для «скоростной сварки», на которую переходило производство труб, широкополочных балок и других элементов металлоконструкций.
В 1949-1950 ГГ. в МВТУ им. Н. Э. Баумана Н. А. Ольшанский разработал технологию автоматической сварки угольной дугой под флюсами типа ОСЦ—45. Этот способ с подачей присадочного металла в дугу нашел применение, в частности, при сварке медных листов небольшой толщины. Он обеспечивал высокое качество сварного шва при упрощенной подготовке кромок к сварке, а также позволял производить сварку бронзы со сталью при минимальном проплавлении стального листа. Позднее указанный способ автоматической сварки с подачей присадочного металла в дугу был применен для сварки неплавящимся электродом в защитной газовой среде. Работы, проведенные в ИЭС, показали, что благодаря низкой химической активности меди и большинства ее сплавов для их сварки могут быть использованы стандартные флюсы, предназначенные для сварки стали. При более толстом металле требуемые плотность швов и пластичность сварных соединений не обеспечиваются. Для этих целей был разработан специальный флюс АН-15М.
Исследования, выполненные в ИЭС, привели к созданию в 1946 г. среднемарганцовистого флюса АН-3, предназначенного для автоматической сварки низкоуглеродистой стали обычной низкоуглеродистой и среднемарганцовистой электродной проволокой.
В 1947—1948 тт. коллективом сотрудников ИЭС (И. И. Фрумин, Д. М. Рабкин, В. В. Подгаецкий, Е. И. Лейначук) создан высокомарганцовистый флюс марки АН-348. В дальнейшем (1951 г.) были разработаны флюсы АН—348А для автоматической сварки низкоуглеродистой н некоторых марок низколегированных сталей проволокой диаметром 3 мм и более и АН-348М для полуавтоматической сварки те" же сталей проволокой диаметром до 3 мм. Для механизированной сварки на больших скоростях углеродистых и низколегированных сталей в ИЭС им. Е. О. Патона разработан пемэовидный высококремнистый марганцевый флюс АН-60, для полуавтоматаческой сварки — флюс АН—51, для электрошлаковой сварки — АН-22 и др. В 1952 г. Д. М. Рабкин, А. М. Макара и Ю. Н. Готальский разработали низкокремнистые и низкомарганцовистые плавленые флюсы марок АН-15 и АН-42. Флюс АН-15, предназначенный для сварки легированных сталей типа ЗОХГСА, обеспечивает более низкое содержание фосфора в металле шва, чем флюсы АН—42 и АН—22, а при сварке проволокой 18ХМА сдвигает порог хладноломкости металла шва ниже минус 70 "С; флюс АН-42 используют для сварки низко- и сред-нелегированных сталей, применяемых в судостроении. Флюс ФЦ—12, разработанный в ЦНИИТМАШ для многослойной сварки низколегированных безмарганцевых сталей, не содержит оксидов марганца, поэтому практически не обогащает металл шва фосфором, который имеется в большом количестве в марганцевой руде. Легирование металла шва марганцем осуществляется с помощью сварочной проволоки.
Для сварки высоколегированных сталей наиболее удачным оказался разработанный в ИЭС Б. И. Медоваром флюс АН-26. Его широко используют в настоящее время при механизированной сварке высоколегированных коррозионно-стойких и жаропрочных сталей. Флюсы ФЦЛ-1 и ФЦЛ-2, разработанные К. В. Любавским, предназначены для сварки высоколегированных сталей аустенитно-ферритного класса.
Первым флюсом бескислородного типа был АНФ-1, созданный для сварки нержавеющих сталей (Б. И. Медовар, С. М. Гуревич). Создание бескислородных флюсов на основе фторидов и хлоридов щелочных и щелочноземельных элементов дало возможность успешно решить задачу автоматизации сварки ряда новых марок нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, а также алюминия и сплавов на его основе.
Создание бескислородных флюсов позволило впервые в сварочной технике осуществить автоматическую сварку титана под флюсом, а также электрошлаковую сварку титана больших толщин. Характерной особенностью дуговой сварки титана плавящимся электродом под фторидно-хлоридными бескислородными флюсами типа АНТ-1 является высокая плотность швов и отсутствие в них пор. Было показано, что это свойство флюсов сохраняется и при сварке неплавящимся электродом, что послужило основой для создания нового способа сварки титана и его сплавов с введением в зону дуги галогенидов щелочных и щелочноземельных металлов в виде флюса-пасты или через титановую порошковую проволоку. Галогенидьт щелочных и щелочноземельных металлов контрагируют дугу, изменяют характер проплавления металла и формирования шва. Благодаря этому при сварке по флюсу оказалось возможным повысить проплавляющую способность дуги, что позволило сваривать за один проход металл толщиной 14—16 мм. Сварку под флюсом используют не только для стыковых, но и для тавровых соединений, многослойных конструкций, соединений электрозаклепками и др.
В начале 1950-х гг. был разработан способ сварки, при котором для защиты зоны дуги применяли тонкий дозированный слой флюса (Д. М. Рабкин). Этот слой, не закрывая полностью зону сварки, обеспечивал защиту только нижней части дуги и поверхности сварочной ванны. Процесс, получивший название «сварка по флюсу», нашел применение в промышленности при изготовлении конструкций из алюминия и его сплавов.
В ИЭС им. Е. О. Патона впервые был разработан флюс пемзовидного строения. Его малая объемная масса обеспечивает высокую подвижность сварочной дуги, в связи с чем при сварке под пемаовидным флюсом формируются более широкие швы с меньшей высотой усиления, чем при сварке под стекловидным флюсом. При такой форме шва уменьшается опасность несплавления шва с основным металлом, что особенно важно при сварке на большой скорости. Пемзовидный низкокремнистый флюс АН—70, предназначенный для наплавки средне- и высоколегированных сталей, более короткий и тугоплавкий, чем флюг АН-20, благодаря чему под ним возможна наплавка цилиндрических поверхностей значительно меньшего диаметра. Плавленый пемзовидный флюс АН—37П в основном предназначен для односторонней сварки стыковых швов на скользящем охлаждаемом ползуне.
Многочисленные эксперименты показали, что наилучшими оказались высококремнистые и высокомарганцовистые флюсы пемзовидного строения (АН—60 и ОСЦ—45). Попытки выплавить такие флюсы в пламенных печах не удавались, поэтому для изготовления были применены сталеплавильные трехэлектродные дуговые печи. На трубных заводах флюсы начали изготавливать в собственных цехах.
Одновременно с разработкой плавленых флюсов в СССР проводили работы по созданию и использованию неплавленых флюсов. К ним относятся флюсы-смеси, спеченные и керамические флюсы.
В 1948 г. К. К. Хреновым разработан первый керамический флюс К-1. В конце 1950-х гг. для сварки низкоуглеродистых сталей начали использовать флюсы К-11 и КВС—19 с пониженной чувствительностью к ржавчине и влаге на свариваемых кромках. Состав шихты этих флюсов подобен составу плавленых флюсов АН-348 А и ОСЦ—45. Керамические флюсы превосходят плавленые флюсы аналогичных марок по стойкости против пор и уступают им по пластичности металла шва и стабильности его химического состава. Глубокие исследования керамических флюсов провел К. В. Багрянский (Ждановский металлургический институт). В 1950-х гг. он разработал серию флюсов типа ЖС для наплавки узлов и деталей металлургического оборудования. Керамические флюсы начали применять для сварки высоколегированных сталей и сплавов с использованием проволок, близких по составу к основному металлу. При этом главное назначение флюсов заключалось в дополнительном легировании, улучшении структуры и рафинировании металла шва. В лаборатории электротермии Института электротехники АН УССР разработан керамический флюс К-8 для сварки хромо-никелевых нержавеющих сталей.
Массовое производство сварочного флюса в стекловаренных печах было организовано на заводе «Автостекло» в Константиновке (Донбасс), электроплавленых флюсов — в отдельных мастерских ряда машиностроительных предприятий, в том числе в 1949 г. на Харцыэском трубном заводе. С 1950 г. основным поставщиком плавленых флюсов в стране стал Запорожский стекольный завод, обеспечивавший флюсами также страны Восточной Европы. Параллельно с производством флюсов в пламенных печах расширилось их изготовление в электрических печах. Основную роль в организации производства флюсов сыграли сотрудники ЦНИИТМАШ, Института электросварки и заводов.
Несмотря на создание оборудования и способов дуговой сварки вертикальных швов (под флюсом и в среде углекислого газа), проблема механизации сварочных работ в монтажных условиях продолжала оставаться актуальной. На монтажно-строительных площадках, в нолевых условиях сваривали вручную штучными электродами миллионы тонн конструкций. В ИЭС им. Е. О. Патона были развернуты работы по повышению качества сварных швов, производительности дуговой сварки в неблагоприятных условиях. В 1958 г. И. К. Походня предложил использовать порошковую проволоку для механизации сварки при монтаже стальных конструкций и разработал первые составы самоэащитных порошковых проволок, которые не требовали дополнительной защиты газом или флюсом. Было открыто новое эффективное направление в развитии механизации сварочного производства, в ИЭС им. Е. О. Патона была создана мощная база по изготовлению опытных партий перспективных сварочных материалов (электродов, проволок, флюсов). Сварка порошковой проволокой оказалась производительней ручной дуговой сварки в несколько раз.
Еще раньше порошковую проволоку в сочетании с флюсами начали применять для наплавки. Еще один тип наплавочного материала, преимущественно для наплавки больших поверхностей, имеет форму ленты. При дуговой наплавке лентой малой толщины и большой ширины удается снизить долю основного металла в наплавленном до 20_25%. Технологию наплавки холоднокатаной лентой из коррозионно-стойкой стали под сварочными флюсами исследовали для химического и энергетического машиностроения в ИЭС им. Е. О. Патона и КПИ. Более широкими возможностями получения наплавленного металла требуемого состава обладает процесс наплавки порошковой лентой шириной от 5 до 20 мм.
В 1951 г. разработаны керамические флюсы для автоматической наплавки многолезвийного инструмента быстрорежущей сталью Р9 и Р18 с использованием низкоуглеродистой сварочной проволоки. В качестве основы в них был использован разработанный К. В. Петранем и В. Г. Малышевым пассивный флюс на основе мрамора и плавикового пшата. В 1953—1955 гг. на кафедре сварочного производства Киевского политехнического института (Ю. А. Юзвенко под руководством К. К. Хренова) были разработаны флюсы КС-Х12Т, КСЦЗХ2В8, КС-Р9Р и др. для наплавки штампов и металлорежущего инструмента.
Способам изготовления сварочных материалов уделялось значительное внимание в США. В статье Л. Стрингхема (фирма «Линкольн Электрик») подробно рассмотрены требования, предъявляемые к флюсам, показаны особенности применения механических смесей компонентов плавленых и керамических флюсов.
Свой опыт и знания в области автоматической сварки советские сварщики передали коллегам стран социалистического лагеря. При непосредственной помощи советских специалистов было налажено производство флюса и сварочной аппаратуры, внедрена технология в ряде отраслей промышленности Чехословакии, ГДР, КНР, Польше, Венгрии, Болгарии, Румынии.
В 1959 г. США выпустили до 100 тыс. тонн флюса для автоматической сварки (фирмы «Линде», «Линкольн», «Аркос» и др.) Кроме плавленых флюсов, изготавливали керамический, а также магнитный флюсы для получения износостойкого наплавленного металла с повышенным содержанием марганца. В западноевропейских странах флюс производили только по лицензиям американских фирм (за исключением магнитного флюса, выпускаемого во Франции по собственным патентам).
Источник: Корниенко А.М. "История сварки. XV-середина XX ст."
См. также: На пути создания покрытых электродов и порошковой проволоки
www.autowelding.ru
Сварочные материалы, их классификация по назначению, маркировка. Технологические режимы сварки, техника сварки. Прогрессивные методы сварки. Дуговая резка. Область применения — Материаловедение
Сварочными материалами называют расходные материалы, используемые при сварке.
Сварочные материалы могут выполнять следующие функции:
обеспечение необходимых геометрических размеров сварного шва;
получение металла сварного шва с требуемым химическим составом и свойствами;
обеспечение защиты расплавленного металла от воздействия воздуха – газовой, шлаковой или газошлаковой;
обеспечение стабильности процесса сварки;
удаление вредных примесей из металла шва.
Виды сварочных материалов
Сварочные материалы
Разновидности
Сварочные электроды и присадочные прутки
плавящиеся электроды с покрытием (с кислым, основным, рутиловым, целлюлозным, смешанным покрытием), неплавящиеся электроды
Сварочная проволока
сплошная, порошковая, активированная
Флюсы
защитные и электропроводные
Газы
защитные (инертные и активные), горючие газы и газы, поддерживающие горение
Керамические подкладки
для сварки стыковых швов, угловых и тавровых швов, все позиционные, круглые и др. виды
Сварочные электроды и проволока обеспечивают подачу электрического питания в зону сварки для нагрева. Плавящиеся покрытые электроды, порошковая и активированная проволока, защитный флюс для дуговой сварки содержат специальные компоненты, которые могут предназначаться для защиты металла от воздуха, поддержания стабильности процесса сварки, получения необходимого химического состава металла шва и т.п. Присадочный пруток вводится в сварной шов при сварке.
Основная роль защитных газов – обеспечение газовой защиты расплавленного металла от воздуха. К защитным газам относятся инертные (аргон, гелий и их смеси) и активные газы (углекислый газ и его смеси). Инертные газы не вступают в химические реакции с металлом и в нем практически не растворяются. Активные газы вступают в химические реакции с металлом или растворяются в нем.
Горючие газы и газы, поддерживающие горение применяются при газовой сварке и резке. К ним относятся ацетилен, пропан-бутановые смеси, метилацетилен-алленовая фракция (МАФ), водород, а также поддерживающий горение кислород.
Керамические подкладки используют для обеспечения высококачественного шва и формирования обратного валика.
Сварочные материалы (электроды, проволоку, присадочные прутки) также подразделяют по типу свариваемых сталей и металлов: для сварки углеродистых сталей, никзолегированных сталей, нержавеющих сталей, алюминия, меди, чугуна и т.п.
Основные процессы дуговой резки металла основаны на расплавлении металла в месте реза и удалении его за счет давления дуги и собственного веса, а в некоторых случаях и дополнительного потока воздуха. Резку металла, как правило, выполняют вручную угольными или покрытыми металлическими электродами и используют для чугуна, высоколегированных сталей, цветных металлов и сплавов. Качество реза обычно низкое, с неровными кромками, покрытыми шлаком и оплавившимся металлом. Перед последующей сваркой требуется обязательная механическая обработка. Производительность резки невысокая.
Дуговая резка металла не требует специального оборудования и может быть осуществлен там, где выполняется дуговая сварка. Дуговая резка металла возможна в различных пространственных положениях. Подобная универсальность способствует применению (особенно в монтажных условиях) дуговой резки металла для углеродистых и низколегированных сталей. Резку металла можно выполнять как разделительную, так и поверхностную для выплавления канавок в основном металле, удаления дефектов в сварных швах и литейных отливках и т. д.
ifreestore.net
Сварочные материалы
Для дуговой сварки арматуры и элементов закладных деталей следует применять электроды по ГОСТ с целым неотслоившимся сухим покрытием.
Тип и марку электродов следует выбирать в соответствии с табл. 3.
Для сварки разнородных сталей выбор электродов нужно производить для марки стали меньшей прочности.
Примечание. В случаях, когда один из соединяемых элементов выполнен из стали Ст.З, а другой — из среднеуглеродистой или низколегированной стали, либо если в соединении имеется хотя бы один элемент из стали Ст.5 или 35ГС, нужно применять электроды типа Э42А-Ф для соединений с протяженными швами и типа Э50А-Ф—Э55-Ф — для соединений с заваркой торцов стержней.
При отсутствии электродов типов Э42-Т и Э46-Т допускается (кроме случаев, когда производят наплавку швов на оцинкованные поверхности или на швы, ранее наплавленные электродами типа Э34) применять электроды типов Э42А-Ф—Э55-Ф.
В ряде граф табл. 3 приведены типы и марки электродов с покрытиями фтористо-кальциевого типа (Э42А-Ф или Э46А-Ф), обеспечивающие минимально необходимую прочность металла швов, точек или электрозаклепок. При отсутствии электродов данного типа допускается (для конструкций, не рассчитанных на эксплуатацию при отрицательной температуре или динамических воздействиях) применять электроды типа Э50А-Ф или Э55-Ф.
Примечание. Для сварки соединений элементов из стали Ст.З, конструкция которых обусловливает образование жестких контуров (например, конструкция таврового соединения с пластиной анкерного стержня, который установлен концом в отверстие в пластине) в тех случаях, когда в швах, выполненных электродами Э42-Т, возникают трещины, следует применять электроды типа Э42А-Ф.
При отсутствии электродов, предназначенных для сварки при питании дуги переменным током, можно, в виде исключения, использовать электроды, рассчитанные на применение при питании дуги только постоянным током. Для этого помимо сварочного трансформатора надлежит включать в сварочную цепь осциллятор.
www.prosvarky.ru
Сварочные материалы для дуговой сварки
Ручная дуговая сварка до сих пор остается одной из основных технологий, широко применяемых и в бытовых условиях, и в ремонтных мастерских, и на строительных или монтажных площадках.
На качество выполнения работ таким способом огромное влияние оказывает не только тип применяемого оборудования и правильный выбор режима, но и используемые расходные материалы для дуговой сварки, выбор которых на сегодняшний день достаточно велик.
Материалы, оказывающие влияние на химический состав сварного шва
В эту группу все основные сварочные материалы для дуговой сварки, применяемые и для установок различного типа (инверторные, трансформаторные, преобразовательные).
Электроды — мерные отрезки сварочной проволоки, покрытые специальной обмазкой на силикатной основе. Металл проволоки совместно с расплавленным материалом соединяемых заготовок формирует сварочный шов. Обмазка упрощает розжиг дуги, кроме того, она обеспечивает и защиту от воздействия посторонних факторов на сварочный процесс. Подбирать электроды следует так, чтобы состав проволоки максимально соответствовал химическому составу свариваемой стали.
Сварочная проволока, которая на автоматических и полуавтоматических установках подается в зону сварки механизированным способом, используется при выполнении работ неплавящимся электродом. Проволоку делится на порошковую и сплошную. Порошковая сварочная проволока отличается полой конструкцией, внутри оболочки помещается состав, который может изменить химический состав сварочного шва или обеспечить защиту сварочной ванны от воздействия атмосферного воздуха.
Флюсы — вещества (смесь компонентов) обеспечивающие необходимый состав сварочного шва, позволяет придать ему требуемые качества и свойства. Но основной задачей флюса является защита от атмосферного воздуха. Все флюсы делят на плавленые (смесь минеральных компонентов, которые спекаются в специальных печах) и керамические (получают просушиванием пасты на основе силикатов). Чаще всего на практике применяют плавленые флюсы, сфера применения керамических составов ограничена в основном определенными режимами сварки.
Материалы, не оказывающие влияние на химический состав сварного шва
Данная группа существенно меньше, в нее входят следующие материалы для ручной дуговой сварки:
Защитные газы и их смеси предназначены для предотвращения доступа атмосферного воздуха к расплавленному металлу. Некоторые составляющие воздуха (азот, водород, водяные пары) способны существенно снизить качество сварного соединения и усложнить сам сварочный процесс. Именно поэтому сварка многих металлов и осуществляется в среде защитных газов, в число которых входят — аргон, гелий, углекислый газ и другие. Следует сказать о том, что инертные газы в чистом виде стоят достаточно дорого, поэтому часто применяются их смеси в различных сочетаниях.
Неплавящиеся электроды в основном применяются при аргонодуговой сварке, при которой заполнение и формирование шва осуществляется за счет металла проволоки. На электрод в данном случае возложена задача розжига и поддержания электрической сварочной дуги. На практике чаще всего применяют угольные (графитовые) и вольфрамовые электроды.
Правильный подбор расходных материалов для сварки является залогом качества соединения, профессионализм сварщика во многом заключается именно в умении определить необходимый электрод или проволоку, флюс для сварки различных металлов.
Любая ошибка на этом этапе может привести к невозможности выполнения сварочных работ на должном уровне качества.
steelguide.ru
Поставщики и производители сварочных материалов
ООО «СЭЗ» обладая полувековым опытом по изготовлению электродов для различных отраслей промышленности, является мобильным и стабильно развивающимся предприятием, обеспечивающим стабильность показателей качества и поддерживающим достигнутый высокий уровень потребительских характеристик продукции.
Открытое акционерное общество «Лосиноостровский электродный завод» более 60-ти лет является крупнейшим предприятием по производству высококачественных электродов для ручной дуговой сварки, резки и наплавки металла различного назначения. Его доля в объёме электродной продукции, реализуемой на внутреннем рынке страны, составляет более 30 %. Предприятие представляет собой крупный комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки сырья и заканчивая производством электродной продукции.
Производство электродов для ручной сварки, графитированных электродов и ниппелей для металлургии, графита для изготовления фасонных изделий и пр. Характеристики продукции. О заводе.
ЗАО «Каховка» является официальным представителем на территории России «Каховского завода электросварочного оборудования» специализирующегося на производстве промышленного электросварочного оборудования сертифицированного, выпускаемого серийно.
Основной продукцией завода является выпуск различных видов сварочных материалов (электродов, порошковой проволоки и флюсов),в том числе сварочные и наплавочные электроды (свыше 80 марок) и порошковые проволоки (свыше 20 марок).
ООО «СВЭЛ» — специализированное современное предприятие по производству сварочных электродов, оснащенное новейшим оборудованием и применяющее самые передовые технологии, что в совокупности позволяет производить электроды высокого качества. В отличие от предприятий, ориентирующихся на массовый выпуск дешевых электродов, как правило, весьма сомнительного качества, ООО «СВЭЛ» нацелено на выпуск электродов, которые по своим сварочно-технологическим свойствам и внешнему виду способны удовлетворить самых взыскательных сварщиков. Продукция ООО «СВЭЛ» появилась на электродном рынке относительно недавно — с сентября 2006 года, но уже успешно зарекомендовала себя
ООО «КЭЗ» производит наиболее популярные марки электродов общего назначения. Технические возможности завода и высокая квалификация работников предприятия позволяют выпускать специальные марки электродов по предварительному согласованию с Заказчиками. Выпускаемая заводом продукция сертифицирована Госстандартом России.
www.autowelding.ru
| title="сварного соединения">сварного соединения. К Сварочные материалы относятся сварочные флюсы, электроды и защитные газы. Сварочные флюсы - неметаллические материалы, которые при различных способах сварки осуществляют разные функции: при дуговой сварке защищают дугу и сварочную ванну от воздействия окружающей среды, предупреждают разбрызгивание металла, осуществляют физико-химическую обработку металла сварочной ванны; при электрошлаковой сварке образуют электропроводный расплав с заданными технологическими свойствами, при газовой сварке очищают поверхность металла. Для дуговой электросварки и электрошлакового переплава применяются гранулированные зернистые флюсы, для газовой сварки - флюсы в виде порошка или пасты. Различают зернистые флюсы плавленые, изготовленные сплавлением его составляющих, и неплавленые (называются также керамическими и агломерированными), изготовляемые перемешиванием порошкообразных материалов со связующим веществом. По составу плавленые флюсы - сплавы окислов и солей силикатов, неплавленые - смесь измельченных руд, минералов, ферросплавов, металлов и др. материалов, объединённая связующим веществом (обычно водный раствор жидкого стекла, реже - алюминат натрия и др.). Сварочный электрод - изделие из электропроводного материала, служащее для подведения электрического тока к месту сварки. Различают плавящиеся и неплавящиеся электроды. К плавящимся электродам относятся сварочные проволоки, прутки, пластины и ленты сплошного сечения, порошковые проволоки и ленты, а также покрытые и комбинированные электроды (плавящиеся мундштуки). К неплавящимся электродам относятся электродные стержни и электроды для контактной электросварки. Плавящиеся электроды одновременно служат для введения присадочного металла при сварке плавлением. Применяя плавящиеся электроды соответствующего химического состава, можно изменять в желаемом направлении состав металла шва, легировать его нужными элементами, снижать содержание вредных примесей. В зависимости от назначения плавящиеся электроды могут быть изготовлены из стали, алюминия, титана, меди или др. металлов и сплавов. Покрытый электрод состоит из стержня и нанесённого на него покрытия (обмазки). Электродный стержень может быть изготовлен из сварочной проволоки или отлит. Для покрытия электрода используют смесь веществ, которые усиливают ионизацию атмосферы сварочной дуги, защищают от вредного воздействия среды и служат для металлургической обработки сварочной ванны. Порошковые проволоки и ленты состоят из металлической оболочки, заполненной порошкообразными веществами - газообразующими и шлакообразующими материалами, ферросплавами и металлами. Неплавящиеся электродные стержни изготовляют из вольфрама (чистого или содержащего ионизирующие добавки - окислы, например лантана или иттрия), а также из электротехнического угля и синтетического графита. Иногда используют угольные и графитовые электроды, которые имеют т. н. фитиль - канал, заполненный веществами, увеличивающими ионизацию атмосферы сварочной дуги. Электроды для контактной сварки являются сменной частью машин, осуществляют подвод электрического тока и передачу усилия к соединяемым частям изделия. Защитные газы (инертные и активные) оказывают различное действие на металл сварочной ванны. Инертные газы (аргон, гелий и их смеси) создают в зоне сварки газовую защиту от внешней среды. Активные газы, кроме того, изменяют химический состав металла шва. В качестве активных защитных газов при сварке применяют углекислый газ, его смеси с кислородом и аргоном, смеси аргона с углекислым газом и кислородом.
Лит.: Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением, М., 1974. В. В. Подгаецкий.
Статья про слово "Сварочные материалы" в Большой Советской Энциклопедии была прочитана 1803 раз | Интересное |
bse.sci-lib.com
Сварочные материалы
При всем многообразии современных видов сварки, наиболее часто используемыми при проведении таких работ материалами по-прежнему являются сварочная проволока и электроды. Сварка также предполагает и применение таких расходных материалов, как присадочные прутки, флюсы, газы, керамические подкладки.
Цели и задачи
Все сварочные материалы объединяет несколько общих свойств, касающихся их возможностей. Функционально все эти элементы предназначены для создания швов требуемого в каждой конкретной ситуации геометрического размера.
Еще одна функция электродов и сварочной проволоки, а также газов и флюсов заключается в том, чтобы содействовать получению такого металла шва, который бы соответствовал требуемому химическому составу и главным параметрам.
Применение сварочных материалов обусловлено необходимостью создания гарантированной защиты от влияния окружающего воздуха того металла, который находится в расплавленном состоянии. Сейчас используется газовая, шлаковая и газошлаковая защита. Сварочные материалы также должны придавать процессу стабильность и избавлять металл шва от вредных примесей.
Группы и разновидности
Решение всех этих задач невозможно без использования электродов, которые делятся на 2 основные группы: плавящиеся и неплавящиеся. Плавка первых – это изменение покрытия, которое может быть основным, кислым, рутиловым, целлюлозным или смешанным. Также различают три типа сварочной проволоки: сплошную, порошковую и активированную. Флюсы делятся на защитные и электропроводные; газы – на защитные (инертные и активные), горючие и поддерживающие горение. Керамические прокладки применяют для создания стыковых, угловых и тавровых швов. Есть также прокладки всепозиционные и круглые.
Работы с применением электродов и сварочной проволоки ведутся за счет подачи электричества с целью нагрева в место сварки. В состав многих материалов входят компоненты, необходимые не только для защиты металла от воздействия окружающего воздуха, но и для более качественного проведения работ по созданию шва. Применение присадочного прутка предполагает его введение в процессе сварки в шов.
В качестве защитных газов используются инертные аргон и гелий и активный углекислый газ. В некоторых ситуациях применяют их смеси. Основное различие двух этих групп состоит в том, что инертные не вступают в реакцию с металлом, а активные – вступают. Водород и кислород, ацетилен, пропан-бутановые смеси, метилацетилен-алленовая фракция – все это газы горючие, которые являются необходимым элементом газовой сварки и резки.
Все названные здесь материалы также делятся на несколько типов в соответствии с теми металлами, для сварки которых они предназначены. Электроды и проволока выпускаются для работы с углеродистыми, никзолегированными, нержавеющими сталями; а также с алюминием, медью, чугуном.
Loading ... | Понравилась статья? Нажимай |
rmnt.net
