Воронение оружия. Вороненое покрытие
Воронение - это... Что такое Воронение?
воронение — оксидирование Словарь русских синонимов. воронение сущ., кол во синонимов: 2 • металлообработка (59) • … Словарь синонимов
ВОРОНЕНИЕ — получение термической или химической обработкой на поверхности стальных или чугунных изделий декоративного (коричневого, темно синего, черного) или защитного слоя оксидов железа (0,004 2,5 мкм). Разновидность оксидирования … Большой Энциклопедический словарь
воронение — ВОРОНИТЬ, ню, нишь; несов., что. То же, что чернить (в 3 знач.). В. сталь. Толковый словарь Ожегова. С.И. Ожегов, Н.Ю. Шведова. 1949 1992 … Толковый словарь Ожегова
воронение — Получение на поверхн. изделий из углерод. или низколегир. стали и чугуна темно синей или черной 1 10 мкм оксидной пленки (Fe3O4 и др.) В. применяется преимущ. для декоративной отделки; защитные св ва получаемых оксидных пленок низкие. Различают в … Справочник технического переводчика
Воронение — стали (оксидирование, чернение, синение) процесс получения на поверхности углеродистой или низколегированной стали или чугуна слоя окислов железа (Fe3O4 и др.) толщиной 1 10 мкм. От толщины этого слоя зависит его цвет т.н. цвета побежалости,… … Википедия
Воронение — [oxide coating] получение на поверхности изделий из углеродистой или низколегированной стали и чугуна темно синей или черной 1 10 мкм оксидной пленки (Fe3O4 и др.) Воронение применяется преимущественно для декоративной отделки; защитные свойства… … Энциклопедический словарь по металлургии
ВОРОНЕНИЕ — [oxide coating] получение на поверхности изделий из углеродистой или низколегированной стали и чугуна темно синей или черной 1 10 мкм оксидной пленки (Fe3O4 и др.) Воронение применяется преимущественно для декоративной отделки; защитные свойства… … Металлургический словарь
воронение — получение термической или химической обработкой на поверхности стальных или чугунных изделий декоративного (коричневого, тёмно синего, чёрного) или защитного слоя оксидов железа (0,004 2,5 мкм). Разновидность оксидирования. * * * ВОРОНЕНИЕ… … Энциклопедический словарь
воронение — juodinimas statusas T sritis chemija apibrėžtis Antikorozinės arba dekoratyvinės juodos plėvelės gavimas metalo paviršiuje. atitikmenys: angl. black finishing; blackening rus. воронение; чернение … Chemijos terminų aiškinamasis žodynas
dic.academic.ru
Воронение - это... Что такое Воронение?
воронение — оксидирование Словарь русских синонимов. воронение сущ., кол во синонимов: 2 • металлообработка (59) • … Словарь синонимов
ВОРОНЕНИЕ — получение термической или химической обработкой на поверхности стальных или чугунных изделий декоративного (коричневого, темно синего, черного) или защитного слоя оксидов железа (0,004 2,5 мкм). Разновидность оксидирования … Большой Энциклопедический словарь
воронение — ВОРОНИТЬ, ню, нишь; несов., что. То же, что чернить (в 3 знач.). В. сталь. Толковый словарь Ожегова. С.И. Ожегов, Н.Ю. Шведова. 1949 1992 … Толковый словарь Ожегова
воронение — Получение на поверхн. изделий из углерод. или низколегир. стали и чугуна темно синей или черной 1 10 мкм оксидной пленки (Fe3O4 и др.) В. применяется преимущ. для декоративной отделки; защитные св ва получаемых оксидных пленок низкие. Различают в … Справочник технического переводчика
ВОРОНЕНИЕ — процесс получения на поверхности чёрных металлов (стали, чугуна) тончайшей плёнки оксидов железа с целью предотвращения коррозии и для придания определённой окраски коричневого, тёмно синего и чёрного цветов разных оттенков с сохранением… … Большая политехническая энциклопедия
Воронение — [oxide coating] получение на поверхности изделий из углеродистой или низколегированной стали и чугуна темно синей или черной 1 10 мкм оксидной пленки (Fe3O4 и др.) Воронение применяется преимущественно для декоративной отделки; защитные свойства… … Энциклопедический словарь по металлургии
ВОРОНЕНИЕ — [oxide coating] получение на поверхности изделий из углеродистой или низколегированной стали и чугуна темно синей или черной 1 10 мкм оксидной пленки (Fe3O4 и др.) Воронение применяется преимущественно для декоративной отделки; защитные свойства… … Металлургический словарь
Воронение — В. состоит в покрытии железных и стальных частей оружия слоем окисла и имеет двоякую цель: 1) предохранение от ржавчины и 2) уничтожение отсвечивания металлических поверхностей. У нас воронятся ружейные стволы и полевые орудия; орудия остальных… … Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона
воронение — получение термической или химической обработкой на поверхности стальных или чугунных изделий декоративного (коричневого, тёмно синего, чёрного) или защитного слоя оксидов железа (0,004 2,5 мкм). Разновидность оксидирования. * * * ВОРОНЕНИЕ… … Энциклопедический словарь
воронение — juodinimas statusas T sritis chemija apibrėžtis Antikorozinės arba dekoratyvinės juodos plėvelės gavimas metalo paviršiuje. atitikmenys: angl. black finishing; blackening rus. воронение; чернение … Chemijos terminų aiškinamasis žodynas
Воронение оружия в домашних условиях
Воронение "ржавым" лаком / английское оксидирование
Требуется техническая соляная кислота и азотная кислота в одинаковых объемах, смешиваются и в этой смеси растворяются железная кузнечная окалина и железные (стальные) стружки в одинаковых количествах до тех пор, пока они не перестанут растворяться. Полученную жидкость наносят на необходимую деталь или ствол несколькими слоями с обязательной просушкой после нанесения каждого слоя. Процесс долгий, может продлиться несколько суток. Но получаемое покрытие имеет очень красивый темно-коричневый цвет и предохраняет оружие от ржавчины, как никакое другое.
Воронение селитрой
Детали оружия опускают в расплавленную кипящую селитру (калийную или натриевую) и выдерживают там до придания металлу очень красивого темно-синего цвета. Прилипшую селитру затем смывают горячей водой. Оксидная пленка держится очень долго. Таким способом воронили револьверы Наган и Смит-Вессон на Тульском оружейном заводе. Сохранившиеся образцы этого оружия до сих пор не потеряли внешнего вида.
Видео инструкция по воронению селитрой
Воронение гипосульфитом
Деталь опускают в насыщенный раствор медного купороса, предварительно добавив в него по каплям 5-6 капель серной кислоты. Деталь выдерживается до цвета красной меди. Затем ее прополаскивают в горячей воде и опускают на 20-30 секунд в профильтрованный насыщенный раствор гипосульфита. После чего деталь выдерживается в растворе калийных квасцов 1:10 на протяжении 10-12 часов, затем ее промывают, сушат и смазывают олифой. Покрытие получается цвета черной пластмассы и держится очень долго.
Щелочное оксидирование
Деталь кипятят при температуре 125-130° на протяжении 40-90 минут в растворе 700 г. каустической соды, 100 г. нитрата натрия, 100 г. буры и 1 л. воды, затем промывают и покрывают олифой.
Воронение второстепенных деталей / огневое оксидирование
Воронение второстепенных деталей (исключая стволы, затворы и ствольные коробки) производится нагревом деталей на огне до цветов побежалости (не передержать) с последующим опусканием их в любое минеральное масло. Или в металлическом ящике засыпают деталь древесным толченым углем и нагревают на огне. Внимание: перед любым видом оксидирования детали обезжирить в 10% растворе соды или поташа. Стволы при жидкостном оксидировании плотно закрывать пробками со стороны патронника и дульного среза.
По материалам verstak45.narod.ru
www.armoury-online.ru
Красим отработанным маслом - защита чёрных металлов от коррозии
Вы можете ознакомиться с изобретениями Николая ЕгинаДанный сайт остается как память об изобретателе
Важная информация об авторских свидетельствах
Красим отработанным маслом - защита чёрных металлов от коррозии
Проблема эффективной защиты многочисленных металлических конструкций от коррозии до сих пор полностью не решена. Учёные разработали и предлагают составлять новые рецепты ингибиторов коррозии (вещества, замедляющие окисление металлов в агрессивных средах), шпаклёвки и грунтовки, краски на различных растворителях и т.д. Разработаны краски, которые наносят на покрытые коррозией металлические поверхности без её зачистки, применяют электропретекторную защиту нефте- и газопроводов. Для трубопроводов горячего водоснабжения от ТЭЦ применяют полимерные плёнки и стеклоткани. Особо важные металлоконструкции хромируют или никелируют, а также делают из лигированных «нержавеющих» сортов стали. К сожалению, всё это сложно, и дорогостоящие технологии не дают высоких результатов от использования. Каждый год миллионы тонн металлоконструкций требуют текущего ремонта или замены вследствие разрушительной коррозии. Не будем вдаваться в сложное оборудование различных производств с агрессивными средами, а рассмотрим только металлоконструкции, которые подвергаются атмосферным воздействиям. Таковых немало, здесь различные мачты ЛЭП (линии электропередач), вышки теле- и радиотрансляторов, сотовой связи, элементы мостов, подъёмные краны, строительные и дорожные металлоконструкции, и многое другое. Все они требуют огромных средств на защиту от коррозии, обычно после осеннее-зимнего периода. Чаще всего ремонтники после проверки элементов на прочность и подтяжки резьбовых соединений очищают металл от ржавчины, промывают растворителем и окрашивают, например, лаком или алифой, смешанными с алюминиевым порошком. К сожалению, ни ручная, ни механизированная зачистка от ржавчины полностью не устраняет более глубокие очаги коррозии. При смене температур и влажности в защитном верхнем слое появляются микротрещины, которые пропускают влагу и кислород воздуха к старым очагам коррозии в металле и создают новые очаги. Проанализировав все возможные технологии и материалы для защиты чёрных металлов от коррозии, мы пришли к выводу, что надо воспользоваться опытом оружейников времён Великой Отечественной войны. Стволы автоматов, например, знаменитый ППШ (пистолет-пулемёт Шпагина), СВД-20 (снайперская винтовка Драгунова) и другие имели так называемое «вороненое» покрытие. Оно состояло из тонкого слоя углерода и отличалось тёмно-синим, почти чёрным блестящим цветом, как крыло ворона. Но главным было то, что этот слой не покрывался микротрещинами от перепада температур и влажности, поэтому совершенно не подвергался коррозии. Для получения воронёного слоя ствол быстро нагревали, так чтобы металл не успел глубоко прогреться, и быстро опускали в машинное масло тяжёлых трансмиссионных сортов с большим содержанием углерода. Последний проникал в металл на сотые доли миллиметра и создавал очень прочный защитно-коррозийный слой, при этом термического коробления ствола не происходило. Все указанные технологические операции происходили в крупных термических цехах с мощными нагревательными печами при температуре не менее 200 градусов С. Малогабаритные нагреватели не создавали необходимого эффекта «теплового удара» на поверхности стальных деталей и качественного «воронёного» слоя не получалось.
Рисунок 1. Термо-ударный бластер углеродного слоя "ТУБУС - 1"
Имея значительный опыт работы с ручными бластерами на кислородно-водородных смесях (см. журнал «ИР» 4, 2012 «Режет шины, как масло»), мы решили вернуться к забытой технологии на новом уровне. Поскольку сгорание водорода в кислороде создаёт температуру до 8000 градусов С, то режим «теплового удара» на поверхности металлоконструкций был обеспечен. Электролизер (1), смотри рисунок, располагался недалеко от бластера (2) и соединялся с ним через обратный клапан с водяным затвором (3) гибким шлангом (4). Питание электролизера выполнялось по двум проводам от электрогенератора автомобиля на территориях удобных для подъезда к местам проведения работ или от переносного аккумулятора на труднодоступных участках. При нажатии на курок бластера (5) газовая смесь автоматически зажигалась от пьезоэлемента электрической искрой и из сопла (6) появлялось светло-голубое пламя высокой температуры. Производительность горения плавно регулировалась дальнейшим перемещением курка (5) за счёт газового клапана, связанного с ним. При отпускании курка (5) клапан закрывался и пламя гасло. Над бластером 2 установили бочек (7), в который залили через резьбовую пробку (8) отработанное трансмиссионное масло ТАД-14, которое смешали на 50% с отработанным маслом для двигателей с целью снижения вязкости.Утилизация отработанного масла в авто-транспортных предприятиях является одной из проблем, которую мы попутно помогли им решить. Параллельно корпусу бластера (2) установили трубку (9), в которую помещается баллончик со сжатым углекислым газом. Такие баллончики применяют для сифонов газирования воды. Из трубки (9) углекислый газ под давлением поступал в бочек (7) с маслом и выбрасывал масло из сопла (10) с производительностью регулируемой ручкой 11 на корпусе бачка 7. Прибыв на объект для выполнения работ, оператор изучал состояние поверхности металлоконструкции. Если на ней имелась ржавчина, грязь, пыль или влага, то проводилась плазменная обработка металла для сушки, отжима и удаления крупных частиц с поверхности металла. Если поверхность была сухой и без крупных частиц коррозии и грязи, то выполнялся режим «теплового удара» на участке не более 1 метра. Такой режим проводился затем и на просушенных очищенных конструкциях. Не давая остыть металлу на участке 1 метра бластер выключался курком (5), а масляное сопло (10) включалось ручкой (11). Масляная смесь обволакивала раскалённую поверхность металла и создавала её науглероживание по технологии «воронения». Всё повторялось на следующем метре. Обработанные таким образом металлоконструкции различных размеров и масс при круглогодичном нахождении в атмосферных условиях не требуют обслуживания до 6-7 лет. Такой срок был установлен при ускоренных испытаниях в климатических камерах с повышенной агрессивностью атмосферной среды. Разработанное устройство позволяет исключить целый ряд трудоёмких и дорогостоящих операций, как удаление грязи, протирка поверхности металла от влаги, пыли, зачистка от ржавчины, промывка растворителем от плёнок окислов и жиров, нанесение грунтовок, сушка и нанесение красок. Если по указанной технологии обрабатывать новые изделия, на которых отсутствует коррозия и различные загрязнения, то срок их повторной обработки увеличивается до 11-12 лет. Применение устройства с присвоенным названием «ТУБУС-1» - термоударный бластер углеродного слоя – возможно не только в специализированных предприятиях Минэнерго, Минсвязи, Миндорстроя и т.п., но и в средних и малых предприятиях, имеющие различные машины и механизмы, работающие на открытом воздухе. В качестве оператора установки «ТУБУС-1» могут работать квалифицированные газо-электросварщики без дополнительного обучения. Все комплектующие блоки установки имеют сертификаты, поэтому специального разрешения Ростехнадзора не требуется. По запросам заказчиков возможно изготовление более мощных передвижных установок для обработки крупных и металлоёмких конструкций для химической и нефте-газовой промышленности.
Все представленные на сайте изобретения имеют авторские свидетельства на изобретение, чертежи и конструкторскую документацию. Автор – Николай Егин.
Важная информация об авторских свидетельствах
nlegin.ru
Воронение стали - Области применения
Страница 3 из 3
Воронение стали чаще всего используется производителями огнестрельного и холодного оружия, а также владельцами, например, гладкоствольных ружей, для улучшения их внешнего вида и придания им определённого уровня коррозионной стойкости.
Кроме того, этот метод позволяет сохранять качество чистовой поверхности огнестрельного оружия, придавая ей стойкость к образованию царапин, и помогает уменьшить слепящий блеск ствола ружья, напрягающий глаза во время прицеливания.
Помимо этого, воронение стали часто применяется слесарями для защиты и украшения их личного слесарного инструмента.
После чернения все детали должны быть соответствующим образом дополнительно обработаны маслом для предотвращения ржавления.
Воронёное покрытие, являющееся результатом химического преобразования, по своей стойкости к износу и коррозии уступает гальваническим покрытиям, зато при этом его толщина, как правило, не превышает 2,5 микронов. Поэтому считается, что оно почти не увеличивает толщину прецизионно обработанных деталей огнестрельного оружия.
Современные гладкоствольные ружья, как правило, продаются в различных вариантах исполнения, в том числе в более дешёвом, с финишным воронением, правда, этот метод чистовой обработки менее эффективен и не обеспечивает достаточно высокую коррозионную стойкость по сравнению с другими технологиями финишной обработки, такими как паркеризация (нанесения тонкого слоя нерастворимых солей железа), твёрдое хромирование или азотирование (например, азотирование методом тениферизации, или ферритной нитроцементации).
Технология чернения также применяется для окрашивания стальных деталей часов и других мелких металлических изделий. Причём часто эффект окрашивания достигается без использования химикатов, только за счёт простого нагрева стали до появления синей оксидной плёнки.
Синий цвет оксидной плёнки также применяется в производстве стальных пружин в качестве индикатора оптимальной температуры отпуска материала пружин после их закалки.
ПерваяПредыдущая 1 2 3 Следующая > Последняя >>| Следующая > |
slesario.ru
