Справочник химика 21. Расход газа при сварке полуавтоматом
Расчет норм расхода сварочных материалов, страница 2
Величина Кур определяется экспериментально, путем наплавки валика на пластину или расчетным методом по формуле:
Кур = 100 / Кп,
где Кп – коэффициент перехода металла электрода в шов, %;
Значение величины Кп указывается в паспорте электрода.
Величина Ког определяется по формуле:
Ког = Lэ / Lэ · lо,
где Lэ – полная длина электрода по ГОСТ 9466, мм;
lо – длина огарка по ГОСТ 9466, мм.
Величина Кпокр определяется экспериментально или рассчитывается по формуле:
Кпокр = (100 +q) / 100,
где q – коэффициент массы покрытия, указанный в паспорте электрода, %.
Значение коэффициентов Кур, Ког, К покр, Кп зависят от марки, диаметра применяемых электродов и приведены в /1/.
2.2 Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа
Норматив расхода сварочной проволоки принимается равным массе наплавленного металла с коэффициентом потерь Кпр=1,15. При сварке швов малой протяженности (l=0,3м) коэффициент Кпр следует принимать равным 1,3 на кг наплавленного металла.
Норматив расхода углеродистого газа при сварке устанавливается в зависимости от массы наплавленного металла и определяется по формуле (1).
Коэффициент расхода углекислого газа Кг учитывает расход газа на сварку и определяется по часовому расходу и времени сварки, с учетом неизбежных технологических потерь газа на продувку системы, утечку из-за не плотностей присоединения шлангов и остатка в баллоне (цистерне), а также расхода газа на все виды прихваточных работ.
В зависимости от условий выполнения сварки, на основании опытно-производственных данных заводов, величина коэффициента расхода углекислого газа Кг на 1 кг наплавленного металла устанавливается следующая:
- при сварке в закрытых помещениях (цехах), где отсутствует сильный воздухообмен, Кг=1,6кг;
- при сварке на открытых площадках; где имеют место неблагоприятные атмосферные условия (сильный ветер, сильные морозы и т.д.), Кг = 3,0-4,0кг;
- при сварке швов малой протяженностью (l=0,3м) и прерывистых Кг=2,0кг.
2.3 Полуавтоматическая и автоматическая сварка под слоем флюса
Норматив расхода сварочной проволоки определяется исходя из массы наплавленного металла и технологических потерь и определяется по формуле (1).
Сумма всех технологических потерь сварочной проволоки составляет 3% от массы наплавленного металла, следовательно, коэффициент потерь Кпр равен 1,03.
Нормативы расхода флюса входит расход флюса на образование шлаковой корки и технологические потери его на рассыпание, и распыление в процессе сварки и при замене использованного флюса новым.
Нормативы расхода флюса определяется по формуле (1).
Коэффициент расхода флюса Кф (в зависимости от способа сварки и толщины свариваемого металла) приведены в табл.3
Для электрошлаковой сварки конструкций коэффициенты расхода сварочной проволоки и флюса на 1 кг наплавленного металла принимаются следующие:
- для электродной проволоки Кпр=1,05
- для флюса Кф=0,1
Таблица 3
Величина коэффициентов расхода флюса
| Марка флюса | Способ сварки | Коэффициент расхода флюса Кф |
| ОСЦ-45 АН-348А | Автоматическая сварка под флюсом: на весу на флюсомедной проволоке на флюсовой подушке | 1,2 1,3 1,35 |
| ОСЦ-45М АН-348М | Полуавтоматическая сварка | 1,6-1,72 |
2.4 Электродуговая сварка конструкций из алюминиевых сплавов
Нормативы расхода вольфрамовых электродов, сварочной проволоки и защитного газа при ручной электродуговой, полуавтоматической и автоматической сварках плавящимся и неплавящимся электродом в среде защитных газов учитывают массу наплавленного металла и неизбежные потери, и отходы материалов в процессе сварки.
Норматив расхода сварочных материалов (электродов, проволоки и защитных газов) определяются по формуле (1).
Значение коэффициентов расхода сварочных материалов на 1 кг расплавленного и наплавленного металла для различных способов сварки и сварочных материалов приведены в табл. 4.
Таблица 4
Величины коэффициентов К при различных способах сварки
| Способ сварки | Коэффициент перехода от массы наплавленного металла к расходу сварочных материалов | ||
| Вольфрамовых электродов | Присадочной проволоки | Аргона | |
| Ручная неплавящимся электродом Автоматическая неплавящимся электродом Полуавтоматическая и автоматическая плавящимся электродом | 0,02 0,018 - | 1,25 1,05 1,15 | 3,0 2,6 2,8 |
2.5 электродуговая сварка конструкций из титановых сплавов
Нормативы расхода вольфрамовых электродов, присадочной проволоки и защитных газов при ручной, полуавтоматической и автоматической сваркой плавящимся и неплавящимся электродами устанавливаются по массе наплавленного металла с учетом неизбежных технологических потерь и отходов материалов при сварке и определяются по формуле (1).
Значение коэффициентов К расхода сварочных материалов на 1 кг расплавленного и наплавленного металлов в зависимости от способа сварки и толщины свариваемого металла приведены в табл.5,6.
При приварке набора к полотнам толщиной до 6 мм включительно, а также при сварке пересекающихся полослбульб норматив расхода газа на поддув с обратной стороны шва необходимо удвоить.
3. Расчета расхода горючих газов при термической резке
Расход газов (кислорода, ацетилена, пропан-бутана и т.д.) при термической резко листового и профильного прокатов определяется по формуле.
Н = N·L + N·V·t·n = N(L + V·t·n),
где Н- расход газа на вырезку детали, л;
N- норматив расхода газа на 1 погонный метр заданной толщины, л/м;
L – расчетная длина реза на одну деталь, м;
V – скорость резки, м/ мин;
t – время нагрева перед пробивкой отверстия, мин.;
n – число подогревов в начале резки на одну деталь.
Нормативы расхода, скорости резки, времени нагрева приведены /1/.
4.Расчет расхода электроэнергии при электродуговой сварке
vunivere.ru
Расход газа при сварке полуавтоматом или сварка без газа
Сварка с применением газа
На сегодняшний день разработана не одна технология для сваривания металлов. Помимо привычной дуговой сварки используются ещё несколько видов, как, например, аргонодуговая сварка, где для образования прочного сварного шва используется газ, и сварка полуавтоматом без газа. Именно эти две технологии будут рассмотрены ниже.
Аргонодуговая сварка или сварка с газом
Данная технология получила более широкое распространение. Это связано с тем, что шов при такой сварке получается ровным, чётким и надёжным. К тому же, таким способом можно варить не только стальные конструкции, а также любые другие, где используются более деликатные металлы или их сплава (к примеру, цветные металлы). Как это работает?
Сварка аргоном
Принцип сварки с использованием газа достаточно прост. Во время образования электрической дуги между электродом (в зависимости от ситуации используется плавящийся или неплавящийся электрод) на шов под большим давлением подаётся газ (обычно чистый аргон, гелий, углекислый газ или их смеси). Он легче окружающего кислорода примерно на 40%, поэтому препятствует его попаданию на шов. Это, в свою очередь, мешает образованию окислов на сварной поверхности, что благоприятно сказывается на качестве сварки. Очень часто при сваривании поверхностей на помощь приходят присадочные прутки из различных металлов с флюсами, которые ещё больше укрепляют сварной шов.
Помимо этого, аргон (или другой газ) немного остужает сварную поверхность и предотвращает возгорание металла. Это и даёт возможность сварщику работать с цветными металлами или мелкими и тонкими деталями.
Расход газа при сварке полуавтоматом в каждом отдельном случае имеет разные показатели. Всё зависит от того, каким должен быть результат, какой металл сваривается, какой подаётся газ и т.д.
Сварка полуавтоматом без газа
Сварка полуавтоматом без газа
Если в первом случае для защиты сварного шва от кислорода используется газ, то в данной технологии используются специального состава плавящиеся электроды. Их покрытие содержит в своём составе особый флюс, который при плавлении образует необходимую защитную плёнку. Она несколько легче свариваемого металла, поэтому всегда располагается поверх него.
Флюс также препятствует образованию окислов на поверхности шва и мешает возгоранию самого металла. Результат работы в большей степени зависит от выбранных электродов. Для каждого случая важно подбирать самые подходящие из них, иначе шов получится низкого качества (в нём образуются микротрещины, что вскоре приведёт к порче всей конструкции).
Хоть и тот факт, что принцип действия этих двух сварных технологий почти одинаков, многие сварщики всё равно отдают большее предпочтение аргонодуговой сварке. Это, в первую очередь, связано с более низкими затратами на проведение масштабных сварных работ. К тому же, газ, подаваемый на свариваемую поверхность, обеспечивает более благоприятные условия для образования прочного шва, нежели это делает флюс электродов.
Однако сварка полуавтоматом без газа – процесс более быстрый. К тому же, при сваривании деталей образуется более высокая температура, что даёт возможность сваривать более тугоплавкие металлы и их соединения, с которыми сварка с газом зачастую не справляется или делает это очень плохо.
Как бы там не было, при выборе того, каким способом осуществлять сварочные работы, вначале решается ряд проблем. Очень многое зависит, конечно же, от металла, с которым приходится работать.
Однако сегодняшние технологии развиваются быстрыми темпами, поэтому на рынке можно встретить всевозможные варианты и тех и других сварочных аппаратов. Производители делают упор на то, чтобы их оборудование могло справляться при сваривании любых металлов и их соединений. Существуют даже аппараты, работающие без использования газа, которые легко справляются со сваркой, как тугоплавких металлов, так и более деликатных цветных.
Советуем прочитать:
stroysvarka.ru
Газы, расход при сварке - Справочник химика 21
Наконец надо отметить потребление газа для сварки и резки. Здесь применяется сравнительно гораздо больше кислорода, чем водорода, так как многие сварочные работы ведутся с ацетиленом и кислородом и только для работ с тонкими частями, например, при сварке листового железа, применяют водород. В большинстве случаев здесь дело идет о средних и мелких потребителях, которые расходуют обычно газ из стальных баллонов. Для таких случаев, если имеется в распоряжении сколько-нибудь дешевый ток, например, ночной ток, может быть в определенных условиях выгодным оборудовать электролитическую установку. При этом, однако, должна быть принята во внимание стоимость умформера или выпрямителя, так как в большинстве случаев сперва имеется в распоряжении только переменный ток. [c.127]
Резку сталей и подготовку кромок иод сварку в монтажных условиях обычно выполняют универсальным резаком РУ-66, который работает на ацетилене или пропане и кислороде. Таким резаком можно резать сталь толщиной до 300 мм. Резак, рассчитанный на давление горючего газа 0,001—0,01 МПа и давление кислорода 0,35—1,2 МПа, снабжен двумя наружными мундштуками и пятью внутренними сменными соплами. Расход кислорода 3—36 м /ч и ацетилена 0,6—1,2 м /ч в зависимости от толщины разрезаемой стали. [c.101]
Толщина свариваемого металла, мм Условное обозначение шва по ГОСТ 14771—75 Диаметр сварочной проволоки, мм Сварочный ток, А Напряжение на дуге, В Расход углекислого газа, л/ч Количество слоев Скорость сварки, м/ч [c.299]
Толщина металла, мм Диаметр сварочной проволоки, мм Вылет электрода, мм Напряжение на дуге, В Сварочный ток, А Ориентировочная скорость сварки, м/ч Расход защитного газа, л/мии [c.321]
Толщина свари- ваемого металла, мм Характер выполненного шва Диаметр сварочной проволоки, мм Сва- рочный ток, А Ско- рость сварки, м/ч Ско- рость подачи прово- локи, м/ч Расход газа для защиты, л/мин [c.335]
Данное устройство позволило проанализировать влияние скорости газовой сварки, тока дуги и расхода газа на вид температурных распределений и качество сварного шва. [c.340]
Длительность процесса сварки, расход газа и кислорода, режим нагрева свариваемых деталей и режим безопасного охлаждения изделия после сварки определяются химическим составом стекла, а также диаметром и толщиной стенок труб и наконечников. [c.124]
Основными и наиболее крупными потребителями водорода являются предприятия нефтеперерабатывающей и химической промышленности. Вместе с тем в некоторых областях применения водорода его разовые расходы невелики например при сварке, создании защитных и восстановительных сред в металлургии и др. Наметились также перспективы использования этого газа в некоторых типах энергоустановок малой и средней мощности. [c.149]
Инертный газ истекает из окружающего электрод сопла (рис. 2-22) на шов и защищает ванну расплава и электрод от загрязнения атмосферным кислородом и азотом. В качестве инертного газа обычно используется аргон, но считается, что при сварке постоянным током меди и нержавеющей стали лучшие результаты дает гелий. Применение гелио-дуговой сварки и должно быть ограничено этими случаями, так как при одинаковом защитном действии расход гелия примерно в 2,5 раза больше, чем аргона [c.44]
Гелий до сих пор получали из природного газа. Этот негорючий газ в большом количестве расходовали на заполнение аэростатов и воздушных шаров. Смесью кислорода и гелия дышат водолазы при работе на большой глубине. Ее применяют также для лечения больных астмой. Другие инертные газы получают при многократном ступенчатом испарении жидкого воздуха. Неоном, например, заполняют лампы дневного света и светящиеся трубки реклам, при пропускании электрического тока он излучает интенсивный оранжевый свет. Инертные газы для заполнения люминесцентных и специальных ламп с металлической нитью (например, криптоновых) получаются в качестве ценных побочных продуктов на всех больших предприятиях, которые производят технические газы с помощью ожижения воздуха. В защитной атмосфере аргона проводят сварку, к месту работ его доставляют в баллонах под давлением. [c.20]
Использование благородных газов в больших масштабах связано главным образом с их высокой инертностью. Около 30% гелия используют в космической технике для вытеснения жидкого кислорода и водорода в ракетах. Примерно 20% его расходуется на атомных электростанциях в качестве теплоносителя, так как гелий не вступает в химические и ядерные реакции и характеризуется высокой теплопроводностью, низкой вязкостью и плотностью. Около 18% гелия используют при дуговой сварке в атмосфере инертного газа, 12% в метеорологических зондах и остальное — при необходимости создания искусственной атмосферы для дыхания. Низкие вязкость и молекулярный вес гелия облегчают дыхание и дают возможность рабочему не перегреваться, что позволяет значительно повысить производительность труда. Гелий значительно меньше растворим в водных растворах, папример в крови, чем азот (напомним, что гелий характеризуется слабыми межмолекулярными силами), и поэтому его не нужно выводить из крови во время декомпрессии (снижения давления от высокого до атмосферного). Это позволяет сократить период декомпрессии и уменьшить его опасность для организма человека. [c.334]
Газовая сварка — это процесс, при котором концы свариваемых труб и присадочного материала нагреваются и расплавляются в пламени сгораемых газов (чаще всего ацетилена) в смеси с кислородом. По сравнению с электросваркой этот вид сварки менее производительный и неавтоматизированный, более дорогой, так как расходуются кислород, а также дефицитный и взрывоопасный ацетилен или карбид кальция. Газовая сварка применяется для сварки деталей со стенками толщиной до 3—4 мм, а также труб диаметром до 50—70 мм. [c.103]
Большое промышленное значение имеет получение из воздуха аргона, криптона и ксенона. Аргон применяется в процессах сварки, резки, в технологии цветных металлов и титана, длл наполнения осветительных и электронных ламп. Криптон и ксенон благодаря своей малой теплопроводности являются наилучшими наполнителями ламп накаливания (теплопроводность криптона в 2 раза, а ксенона в 3 раза меньше теплопроводности аргона). Лампочки, наполненные криптоно-ксеноновой смесью, при одинаковой яркости освещения расходуют на 15—20% меньше электроэнергии, чем при наполнении ламп аргоном. Кроме того, уменьшается размер ламп, а срок их службы увеличивается. Однако получение криптоно-ксеноновой смеси затруднительно из-за малого содержания этих газов (Кг и Хе) в воздухе. [c.90]
Проверка герметичности прибора. Перед началом анализа, после того как установят определенный расход (1—5 л/ч) газа-носителя, проверяют герметичность линий газа-носителя и отбора пробы газа. Для этого плотно закрывают выходной штуцер газа-носителя на задней стенке блока колонки. При полной герметичности линии шарик ротаметра будет постепенно опускаться на нижнюю упорную трубку (расход газа через ротаметр прекратится). Если же через 5 мин этого не произойдет, то, следовательно, в линии есть утечка. Утечка возможна в любой части линии, но обычно она возникает в местах сварки или пайки. [c.200]
В сварочную горелку газ можно подавать нз баллона нлн компрессора, установив соответствующее устройство для очистки, но более рационально использовать вентиляторы (отделители в этом случае оказываются ненужными). Расход газа при сварке составляет 20—25 л1мин, что соответствует давлению 0,4—0,5 кгс1см . Газ необходимо нагреть до 300—350 С, причем его температуру замеряют в 5 мм от устья мундштука сварочной горелки. Для оценки температуры газа им обдувают присадочный пруток, удаленный от устья мундштука на 5—6 мм , если спустя 4—5 сек поверхность прутка становится блестящей, то газ нагрет до требуемой температуры при очень глубоком оплавлении прутка или появлении блеска позже, чем через 5 сек, температура газа считается соответственно слишком высокой или низкой. [c.287]
Редуктор должен быть рассчитан на непрерывную подачу газа с давлением от 0,35 до 0,7 ати. Расход нагретого газа при сварке приблизительно 0,00056—0,028 м 1мин. Скорость сварки, как правило, невелика—от 25 до 63 мм1мин. [c.599]
Сварка неплавящимся электродом должна производиться углом вперед . Угол Л1ежду осью мундштука и присадочной проволокой должен составлять 80—90°. Угол наклона оси мундштука к изделию должен быть 60—80°, расход инертного газа для сварки — в пределах 5— 10 л/мин. [c.87]
Плазменные горелки работают довольно устойчиво, несмотря на высокую температуру плазменной струи. Это объясняется тем, что сопло, изготовленное из материала с высокой теплопроводностью (красная медь), охлаждается циркулирующей вокруг него водой в отличие от обычных горелок, при Геняемых для сварки в среде защитных газов. Вода, охлаждающая стенки сопла, препятствует нагреву и ионизации наружного слоя газа, проходящего через дугу. Поэтому наружный газовый слой имеет низкую температуру и в отличие от остальной части газового потока неэлектропроводен. Он образует противоэлектрический и противотермический изолирующий слой между стенками сопла и потоком плазмы. С увеличением расстояния от центра токопроводящего канала температура понижается. Сжатая дуга косвенного действия может иметь различную длину. Внутри сопла она сжата, однако при выходе за его пределы начинает постепенно расширяться до размеров, равных свободной дуге, причем тем быстрее, чем сильнее сжат разряд и чем меньше расход газа. На расстоянии 25 - 30 мм от нижнего среза сопла сжатая дуга расширяется до свободных размеров. [c.58]
Сварку проводят ацетилеиокислородиым пламенем с добавлением присадочного материала. Для получения ацетилена используют генераторы различных типов, основные данные кото-ры. приведены в табл. 3.9, или баллоны с ацетиленом и другими горючими газами (водородом, пропап-бутановой смесью и др.). Ацетиленовые генераторы выпускаются производительностью 0,5—320 м ч ацетилена. Генераторы могут быть передвижные п стационарные. Передвижные генераторы имеют производительность до 3 м /ч. Генераторы по давлению делятся на три группы низкого (до 0,01 МПа), среднего (0,01 — 0,15 МПа) и высокого давления (более 0,15 МПа). Кислород доставляют в специальных баллонах под давлением 15 МПа. Для сварки применяют горелки типов Москва , ГС-3 и другие, которые могут работать с горючими газами, имеющими различный расход в зависимости от номера применяемого наконечника от 50 до 2800 л/ч и с кислородом, имеющим расход соответствеино от 55 до 3100 л/ч. Горелки Москва и ГС-3 имеют семь сменных наконечников. Это позволяет проводить сварку металла различных толщин вплоть до 30 мм одной и той же горелкой. [c.101]
При керамической сварке тепловую энергию получают при сгорании в струе кислорода металлических порошков, например, алюминия, кремния и др. Торкрет-массу, содержащую такой топливный компонент и огнеупорный материал, например, динасовый мертель, подают в среде кислорода на нагретую до 800—1000 С (не менее) кладку. Большое количество тепла, выделяющегося при сгорании металлов в кислороде, расходуется на расплавление огнеупорных компонентов торкрет-массы. Условие высокой температуры кладки обуславливается необходимостью инициирования и поддержания горения. Метод ремонта с помошью экзотермических торкрет-масс состоит в нанесении на горячую кладку печи водной суспензии или сухих порошков, включающих термическую смесь, то есть алюминий или кремний и оксиды металлов, например, железа, кобальта, никеля, марганца, огнеупорный порошок. Нагреваясь от кладки, алюминий (кремний) вступает в твердыми оксидами. Выделяющаяся при этом тепловая энергия расходуется на расплавление материала и формирование на дефектах защитной огнеупорной наплавки. Способ не нуждается в использовании традиционных энергоносителей — топливного газа или кислорода, так как процесс теплогенерации происходит в твердой фазе. Есть способы, комбинирующие факельное торкретирование и экзотермические добавки. [c.203]
Примепеине. Более половины получаемого кислорода расходуете в черной металлургии для интенсификации процессов выплавки чугуна и стали. В смеси с ацетиленом кислород используют для сварки и резки металлоа, при горении этой смеси развивается температура я 3200 С. Пламя горящего в кислороде природного газа применяют при плавлении кварца и других тугоплавких веществ. В горелках для стеклодувных работ используют воздух с добавкой кислорода. Жидкий кислород применяют как окислитель в ракетных ТОПЛИВАХ. [c.436]
Таким образом, по мере возрастания скорости ветра качество сварного шва ухудшается, что объясняется снижением эффеххтив-ности газовой фазы дуги при сварке открытой дугой. Эти данные показывают значение специальной защиты места производства сварочных работ от воздействия ветра. При сварке в СО рекомендуется повышать расход газа. [c.278]
Для сварки применяют жидкую углекислоту Ее расход при сварке проволокой диаметром 0,5—3,0 мм на различных режимах составляет около 6—25 л1мин при сварке на открытых монтажных площадках рекомендуется повышенный расход газа. В табл. 20. 6 [47] приведены марки применяемой сварочной проволоки [c.301]
Известен опыт скоростной сварки сварочной проволокой Св-12ГС диаметром до 5 со скоростью до 300 м ч прп расходе углекислого газа Ъ—20л1мин [104]. [c.304]
Опыт сварки в условиях монтажа при -скорости ветра 3— 12 м1сек с повышением расхода углекислого газа до 30 л1мин показал, что качество шва получается удовлетворительное [105, 106]. [c.304]
Сварку футеровок из листов ПТ и Ф-2М осуществляют преимущественно нагретым воздухом (азотом) и присадочными прутками. Температура газа-теплоносителя при стыковой сварке листов (на расстоянии 6 мм между соплом и свариваемой поверхностью) для ПТ 240—260 С (до 300 С), для Ф-2М 300—320 С расход газа 1,5— 3 м /ч, давление газа 0,01—0,15 МПа скорость сварки 0,1—0,2 м/мин усилие вдавливания в шов на 1 мм площади сечения присадочного прутка равно 3 И. При сварке используют прижимные ролики и специальную насадку на сопло для предварительного подогрева прутка. Промышленность выпускает электрическую сварочную горелку ГЭП-1-67 и ряд других горелок мощностью 0,4—0,8 кВт на рабочее яапряжение до 36 В. При работе внутри аииаратов напряжение не должно превышать 12 В. Для сварки листов ПТ и Ф-2М можно применять экструзионную сварку. Температура экструзируемого расплава для обеспечения надежной сварки должна составлять 220—250 °С для ПТ и 210—230 °С для Ф-2М. Для сварки ПТ рекомендуется использовать полуавтомат ПСП-5М, в котором дополнительно применяют газ-теплоноситель. [c.174]
Механические свойства при температуре 20 "С после закалки и отпуска (750 "С) = 606 МПа, = 443 МПа, 65 =29,3%, V = 75,8%. Сварные стыковые соединения с целью обеспечения возможности определения свойств околошовной зоны имели К-образную разделку, показанную на рис. 12.4.1,а, а для испьш1ний металла шва — разделку на рис. 12.4.1,5. Они бьши вьшолнены по штатной технологии механизированной сваркой в среде аргона с 5% О проволокой СвЧ)8Г2С диаметром 2 мм на следующих режимах сила тока 380...400 А, напряжение 25...30 В, скорость сварки 15... 16 м/ч, расход газа аргона 25...30 л/мин, кислорода 1,2...1,6 л/мин, 6...7 проходов с каждой стороны (полуавтомат А-537, источник питания пег-500). [c.451]
Длительность процесса сварки, расходы газа и кислорода, режимы нагрева безопасного охлаждения тройников после сварки определяются помимо химического состава стекла диаметром и толщиной стенок труб. В табл. 24 приведены основные параметры процесса сварки тройкихов из малощелочного стекла условным цроходным диаметром 25 и 50 мм. [c.116]
Как видно пз данных таблицы, процесс сварки малощелочного стекла мало отличается от сварки боросиликатного. Можно отметить лпшь несколько большую продолжительность сварки малощелочного стекла, что объясняется более высоким температурным режимом процесса. Кроме того, изменяется соотношение газа и кислорода, расходующихся при горении. В случае малощелочного стекла, поскольку при сварке требуется пламя с более высокой температурой, естественно, расходуется большее количество кислорода. В случае же сварки боросиликатного стекла на горение подается помимо кислорода некоторое количество воздуха, в связи с чем расход кислорода несколько снижается. [c.125]
В настоящее время газовая сварка имеет ограниченную область применения, главным образом для сварки труб диаметром до 80 мм. Сварку проводят ацетиленокислородным нламепем с добавлением присадочного материала. Для получения ацетилена используют генераторы типов РА, МГ, ГВР-1,25. Кислород доставляют в специальных баллонах под давлением 150 кПсм (или 15 Мн1м ). Для сварки применяют горелки типов СГ-48 и СГМ, которые могут работать с различными расходами горючего газа в зависимости от номера применяемого наконечника. Так, у горелки СГ-48 расход ацетилена можно изменять от 75 до 2500 л ч. Это позволяет проводить сварку металла различных толщин одной и той же горелкой. [c.85]
Из других видов сварки следует отметить получившую распространение в последнее время дуговую сварку вольфрамовым электродом в защитном газе (аргоне) и применяемую в производстве изделий новой техники. Вольфрамовый электрод при нагревании энергично окисляется, поэтому сварку ведут в защитной среде, не содержащей кислорода. Возможно непрерывное вдувание в дугу инертного газа, в качестве которого используются аргон, гелий или водород, либо смеси этих газов. Наиболее часто используется аргон как наиболее дешевый. Дуга постоянного тока в аргоне при прямой полярности (минус на электроде) горит устойчиво и легко зал игается. Напряжение горения дуги составляет около 15 В, нагрев и расход электрода незначительны. Эта картина резко меняется при изменении полярности. При этом возникает катодное расаыление, приводящее к тому, что с поверхности основ юго металла в зоне сварки удаляются окислы и загрязнения. Очищающее действие дуги позволяет без применения флюсов сваривать спец-стали, алюминий, магний, различные легкие сплавы, тугоплавкие металлы, активные металлы с большим сродством к кислороду, а также металлы малых толщин. Для питания дуги используются обычные агрегаты постоянного тока и выпрямители для дуговой сварки. В некоторых случаях желательно применение дополнительных осцилляторов и специальных электродов с добавкой окиси тория или лантана (торированные или лантанированные электроды) с целью облегчения зажигания и повышения устойчивости дуги. [c.154]
Экономич. затраты иа получение А. термоокислительным крекингом и пиролизом внолне сравнимы с экономикой получения А. карбидным методом. Эти способы выгодно отличаются от карбидного метода отсутствием прямого расхода электроэнергии и являются перспективными для районов с месторождениями природного газа, лишенных дешевой электроэнергии. А. производится в огромных масштабах производственные мощности но А. в индустриальных странах исчисляются в сотнях тысяч тонн напр., в США превышают 1 млн. т в год. А. служит исходным сырьем для синтеза большого числа технически весьма важных органич. соединений. Наряду с таким крупным потребителем А., каким является быстро растущее произ-во хлоронренового каучука, А. находит широкое применение для получения винилхло-рида, ацетальдегида, уксусного ангидрида, акрилонитрила, винилацетата, трихлорэтилена и мн. др. Около 70% производящегося А. расходуется иа нужды тяжелой органич. пром-сти и ок. 30% на сварку. [c.174]
Оросительные теплообменник] представляют собой ряд располо женных друг над другом прямы труб, орошаемых снаружи водо (фиг. 41). Между собой трубы сое диняются сваркой или на фланца, при помощи калачей . Ороситель ные теплообменники применяю главным образом в качестве холо дильников для жидкостей и газо или как конденсаторы. Орошающа вода равномерно подается сверх через желоб с зубчатыми краями Вода, орошающая трубы, частич испаряется, вследствие чего расход воды в оросительных теплообменни ках несколько ниже, чем в холодильниках других типов. Ороситель [c.148]
Изношенные детали можно восстанавливать, наплавляя на поврежденные участки слой металла, например, элек-тродуговой сваркой. При таком восстановлении часть металла выгорает, отчего качество ремонта резко ухудшается. Наплавляемый металл защищают, нанося слой легкоплавкого флюса, или создают вокруг места наплавки защитную атмосферу из инертного газа. И все-таки расход металла большой, поверхность наплавленного металла шероховатая. [c.173]
chem21.info
