Статьи - Сварка оцинкованного металла. Электроды по оцинковке
Электроды для сварки оцинкованных труб
Цинкование является одним из наиболее эффективных способов, защиты стали от коррозии. Широко применяется при изготовлении строительных конструкций, труб, гидротехнических сооружений. Существует несколько способов нанесения цинка на металл- это гальванический метод, горячее цинкование и напыление. Толщина напиленного слоя цинка вольируется от 3 до 150 мкм.
Так как температура кипения цинка составляет 906 С, он имеет свойство интенсивно испариться во время выполнения сварочных работ. Испаряясь, цинк, выделяет вредные пары, которые в свою очередь могут вызвать приступ удушья. При интенсивном испарение в момент сварки цинк попадает в сварочную ванну и из-за этого образуются в сварном шве поры и кристаллизационные трещины. В связи с этим нужно счищать слой цинка с места проведения сварных работ. В некоторых случаях нет возможности для удаления слоя цинка, и тогда приходится применять методы позволяющие получить качественный сварной шов. При выборе способа ручной дуговой сварке большую роль играет правильный выбор электрода. Для выполнения сварки на углеродистых сталях больше всего подходят электроды с рутиловым покрытием, а для выполнения сварных работ на низколегированных сталях нужно отдать предпочтение электродам, имеющим основное покрытие.
Для предотвращения возникновения пор в сварных стыковых и угловых швах оцинкованных труб, нужно увеличить ток и сократить скорость сварки. Цинк не оказывает большого влияния на качество швов только при условии эксплуатации труб при положительной температуре. Для соединения оцинкованных труб без повреждения цинкового слоя производиться, используя метод пайки. Получаемый шов обладает очень высокими характеристиками, время и стоимость монтажа значительно уменьшаются, шов обладает высокой герметичностью и антикоррозийной стойкостью. Для получения швов таким методом нужно пользоваться электродами и припоем покрытых флюсом. Обычные оцинкованные трубы для воды прекрасно свариваются при помощи обычного электрода.
elektrod-3g.ru
Сварка оцинкованных труб – особенности технологии
Трубы с оцинкованным покрытием до недавнего времени были основными для создания водопроводных сетей в домах и производственных зданиях. При прокладке трубных разводок в массовом порядке применялась сварка.
Даже в местах, где по условиям монтажа сварное соединение невозможно, перед установкой элемента сети к нему приваривается резьбовой конец для последующего муфтового соединения.
Для увеличения срока службы для водопроводных и газовых сетей применяются трубы с защитным цинковым покрытием. Это не приводит к сложностям в процессе монтажа, но сама по себе сварка оцинкованных труб имеет ряд особенностей, которые необходимо учитывать в процессе сборки.
Для понимая сущности процесса, рассмотрим, что из себя представляют оцинкованные трубы.
Оцинковка металла как способ защиты от коррозии
Защитное покрытие стальных изделий применялось издавна, поскольку цветные металлы, устойчивые к коррозии слишком дороги для изготовления из них цельных изделий. Да и прочностные свойства таких предметов весьма невысоки. Применялось лужение по поверхности оловом или омеднение для создания защитной пленки.
Оцинкование стало популярным по причине повышенной адгезии цинка к железу. Температура плавления этого металла составляет 900 – 920о. В жидком состоянии он, нанесенный на поверхность стального изделия, образовывает прочную защитную пленку толщиной в несколько микрон, успешно противостоящую коррозии.
На сегодняшний день применяются три основных способа нанесения защитного покрытия:
- Гальванический. При этом ионы цинка осаждаются на поверхности стального изделия, подключенного к противоположному электроду в гальванической ванне. Они прочно закрепляются на поверхности изделия, создавая практически неразрушимую защитную пленку. Толщина защитного слоя регулируется временем обработки, что позволяет рационально использовать дорогостоящий цветной металл, в частности, цинк.
- Способ напыления. Суть его заключается в нанесение на поверхность распыленного металла с использованием специального пистолета, в котором происходит расплавление напыляемого вещества. Затем эта субстанция струйно подается на обрабатываемую поверхность, покрывая ее защитным слоем.
В результате на защищаемой поверхности образуется прочный защитный слой из химически пассивного материала. Способ удобен возможностью применения в полевых условиях на месте выполнения монтажных работ. - Горячее оцинкование. Применяется на специально созданных технологических линиях. При этом труба полностью окунается в ванну с расплавленным металлом. В конце процесса производится центрифугирования для удаления излишков защитного слоя с поверхности изделий.
При использовании любого из перечисленных способов нанесения защитного покрытия, поверхность обрабатываемых изделий тщательно обезжиривается.
Толщина слоя составляет от 2-х до 150 микрон.
Соединение сваркой
Такой вид стыковки труб при монтаже отопительных, водопроводных и газовых систем оговаривается рядом регламентирующих документов, одним из которых является СНиП 3.05.01-85 «Внутренние санитарно – технические системы».
Видео
При сварке оцинкованных труб СНиП, упомянутый выше, указывает на необходимость исполнения требований ряда стандартов, определяющих очередность применения материалов и регулирующий процесс производства работ. В частности при сварке оцинкованных труб, ГОСТ 16037-80 регламентирует применение определенных типов сварного соединения, форму и конструктивные особенности швов, а также другие требования к ним.
При газопламенной сварке нужно использовать самозащитную сварочную проволоку марки Св 15ГСТЮЦА, имеющую в своем составе элемент селен. Размер проволоки от 0,8 до 1,2 мм.
Допускается также исполнение соединения электродами для сварки оцинкованных труб марками, содержащими в обмазке фтористо – кальциевые или рутиловые соединения. Их диаметр подбирается в соответствии с толщиной стенок свариваемых деталей, максимальный размер составляет 3 мм в диаметре.
Создание трубопроводной сети предполагает предварительную сборку блоками с выполнением части операции на предприятии, выполняющем ряд действий предварительной сборки монтажных блоков. При этом нормативно предусмотрено применение местных воздухоотсосов для удаления продуктов сгорания цинкового покрытия, опасных для здоровья.
Видео
Технология сварки оцинкованных труб предусматривает также зачистку поверхности от защитного покрытия на расстояние 30 – 40 мм от конца. После обработки сварного шва нужно восстановить защиту от коррозии в месте соединения.
Для этого применяют краску специального состава, состоящую на 95 % из мелкодисперсного цинкового порошка и включающую в состав синтетические связующие вещества в виде эпоксидных смол, каучука синтетического или полистерины.
Стыковка водогазопроводных труб с защитным цинковым покрытием (и без него), имеющих условный проход до 25 мм, следует производить «внахлест», для чего производится предварительная раздача одного конца.
При производстве сварки резьбовые концы труб, как и зеркала фланцев, нуждаются в защите от капель раскаленного металла, образующихся в процессе выполнения сварных работ.
Видео
В сварном шве не допускаются следующие дефекты:
- раковины;
- трещины;
- подрезы;
- поры;
- непроваренные кратеры;
- пережоги и подтеки металла.
Ультразвуковой контроль сварных швов не применяется, их целостность проверяется при опрессовке системы определенным давлением.
Разработан способ соединения оцинкованных заготовок сваркой с использованием флюса. Это вещество позволяет получить вязкий воздухонепроницаемый слой, препятствующий окислению (выгоранию) плакирующего цинкового слоя.
Флюс для сварки оцинкованных труб приводится в жидко – вязкое состояние и наносится на стык соединяемых деталей. В процессе сварки он еще расплавляется, покрывая тонким слоем участок вдоль шва, препятствуя отслоению цинкового слоя и его сгоранию.
При использовании флюса возможно повреждение защитного слоя, когда он наносился способом горячего оцинкования.
Это становится возможным при малейшем отклонении от требований технологического процесса при нанесении покрытия или при производстве сварки.
Попадание флюса во внутреннюю полость трубопровода не опасно, поскольку он легко растворяется в воде и вымывается еще на стадии опрессовки трубопровода.
Существует способ соединения оцинкованных труб, называемый сварко – пайкой. Для этого применяется присадочный пруток, в состав которого входят такие элементы, как цинк, медь, кремний и олово. Технология процесса такова:
- стыкуемые торцы нагревают до температуры плавления присадочного прутка, составляющей 900 – 950о;
- присадочный пруток помещается между фасками свариваемых деталей;
- на место шва насыпается слой флюса таки образом, чтобы он покрывал поверхность на расстояние до 20 мм по сторонам шва;
- присадку нагревают горелкой до полного расплавления, при этом она создает надежное соединение труб без повреждения плакирующего цинкового покрытия.
Диаметр присадочного прутка определяется из соотношения:
- при толщине стенки менее 10 мм D = 0,5S + 1, где
D – диаметр прутка для присадки;
S – толщина стенки трубы;
- для труб с толщиной стенки более 10 мм соотношение принимает вид:
D = 0,5S
Для нарезки фасок на стыкуемых концах труб в полевых условиях применяется специальное оборудование – орбитальные установки. Они могут оснащаться газопламенными резаками для нарезки таких элементов.
Для случая с оцинкованными трубами могут использоваться механические головки, нарезка производится резцом или фрезой. Позиционирование и крепление установки производится непосредственно на трубе.
Необходимые меры безопасности
Особенности сварки оцинкованной трубы предполагают особое внимание к исполнению правил безопасности при производстве работ. Выделяющиеся при выполнении соединения пары цинка являются весьма ядовитыми, поэтому их удаление из помещения обязательно.
Видео
Для этого используются мощные вытяжные устройства для каждого сварочного поста. Остальные требования по безопасности оговариваются соответствующими инструкциями и обязательны для исполнения.
Сварка оцинкованных труб является наиболее распространенным способом их соединения, как по надежности, так и по долговечности. Следует помнить, что шов нуждается специальной защите от коррозии с использованием специальной краски на основе цинкового порошка.
Записи по теме: Опубликовано: Январь 9, 2017
Загрузка...trubanet.ru
|
Известно, что оцинковка – это самый лучший способ для того, чтобы улучшить защиту изделия от коррозии. Этот метод на сегодняшний день является наиболее распространенным, чтобы защитить практически любое металлическое изделие. Сюда можно отнести все, что угодно:
Этот метод также имеет одно очень важное в работе преимущество, о котором просто нельзя не сказать – это простота в обработке. Данный технологический процесс- сравнительно прост по сравнению с другими, поэтому ему часто отдается предпочтение: качество и простота – что может быть выгоднее и удобнее? Какие существуют способы нанести цинк на металл? Естественно, что для того, чтобы зацинковать сталь, понадобятся специальные приспособления и следования отдельным технологиям. Вариантов для того, чтобы зацинковать металл на данный момент существует три. Все очень просто: нанести цинк можно методом напыления, при помощи электрохимических приспособлений, а также, если опустить металл в ванну, которая будет полностью заполнена цинком – таким образом, обмокнуть металл полностью в цинк. Что важно помнить и знать? Для того, чтобы достигнуть неимоверного желаемого результата, нужно помнить и учитывать толщину наносимого цинка – это также один из главных параметров при работе в оцинкованием металлов. Именно от того, какой слой цинка будет на поверхности изделия, и будет зависеть то, насколько это изделие будет защищено от коррозийных воздействий, а также механических повреждений. Помните также о том, что оцинкованное изделие считается качественным. Если вы изготавливаете какие- либо конструкции на продажу, то сертификация цинка обязательно послужит вам верой и правдой. Помните, что цинковый слой, конечно, в зависимости от вида изделия, должен составлять 3-150 микрон. Как правило, этого оказывается достаточно для того, чтобы изделие было надежно защищено. Для того, чтобы сварить оцинковку также применяются несколько способов. Наиболее распространенным и удобным методом считается дуговая сварка. Он заключается в том, что цинк сначала нужно до определенной температуры разогреть, а в результате сплавить. Но, тут тоже не все так просто - нужно помнить, что этот вариант будет иметь и свои особенности, о которых скажут технические характеристики самого цинка. Температура для сварки цинка должна быть обязательно очень высокой, потому что цинк сам по себе значительно ухудшает качество шва. А, для прочности шва и для того, чтобы металл был качественно и прочно проплавлен, нужно использовать высокую температуру. Кроме того, запомните и такой момент, что для прочности нужно использовать чистоту. Если поверхность качественно зачистить от малейшей пыли, то качество шва станет значительно лучше. Зачистите и место шва для того, чтобы в расплавленный металл не попал цинк – это также повлияет на качество накладываемого шва. Следуйте всем рекомендациям и у вас все получится! Успешной работы!
|
3g-svarka.ru
Сварка оцинкованной стали
В целях повышения долговечности эту сталь применяют довольно широко в автомобилестроении и т. п. Цинк предохраняет поверхность стали от электрохимической коррозии на длительное время. Эта сталь достаточно хорошо штампуется, сваривается и окрашивается. Цинковое покрытие считается в условиях эксплуатации автомобиля более долговечным, чем многослойные лакокрасочные покрытия. В целях защиты от коррозии из такой стали изготовляют только наиболее уязвимые детали кузова автомобиля. Например, в США в среднем на один автомобиль расходуется до 90 кг горячеоцинкованной и 9 кг стали с гальваническим покрытием.
Для цинкования часто используют холоднокатаную низкоуглеродистую сталь 08кп, широко применяемую в штампо-сварных конструкциях. Покрытие можно наносить горячим способом (окунанием) или в гальванических ваннах. Первый считается более производительным и дешевым, последний дает более равномерный слой, что благоприятнее для сварки. Горячим цинкованием изготовляют основную массу оцинкованного металла.
Технология цинкования должна исключать образования интерметаллидов железа с цинком, так как эти соединения делают металл менее пластичным и непригодным для штамповки. При сварке металла возможны трещины. На снижение пластичности влияет образование неравновесных структур при отжиге и цинковании, а также возможно появление водородной хрупкости.
В зависимости от назначения применяют легкие, средние и тяжелые покрытия, различающиеся толщиной, задаваемой массой покрытия на единицу площади. В легких покрытиях масса цинка на 1 м2 составляет 120—275 г, средних 245—410 г и тяжелых 390—685 г при средней толщине покрытия соответственно 14,21 и 30 мкм.
В целях снижения расхода цинка и улучшения свариваемости применяют стали с односторонним покрытием или двусторонним, но разной толщины. Например, специально для автомобилестроения разработано дифференцированное покрытие с толщиной слоя цинка на лицевой стороне 2,5—6 мкм, а на стороне, более подверженной коррозии, 20—25 мкм. Толщина покрытия влияет на свариваемость. С увеличением его толщины свариваемость ухудшается, требуются увеличение сварочного тока, изменение цикла сварки, более частая зачистка рабочих поверхностей электродов.
Оцинкованная сталь должна поступать с чистой поверхностью, свободной от масла, грязи и остатков смазки, применяемой при штамповке. Появление на поверхности стали (при ее длительном хранении в условиях повышенной влажности и температуры) окислов цинка (белый налет) препятствует сварке, и их следует удалять.
Сварка оцинкованной стали не требует применения специального оборудования. В связи с более низким контактным сопротивлением, вызванным увеличением площади контакта в месте сварки, необходимо повышение силы сварочного тока. Чем толще цинковое покрытие, тем меньше сопротивление в месте сварки, тем требуется большее повышение силы тока.
Интенсивное увеличение диаметра контактных площадок замедляет повышение температуры центрального столбика металла и вызывает более позднее формирование литого ядра. По мнению исследователей, это приводит при сварке сталей с покрытиями к значительно большему разбросу значений диаметра литого ядра и нагрузки на срез, так как ядро формируется за более короткое время.
В табл. 7 приведены режимы сварки для стали, имеющей среднее гальваническое покрытие. По сравнению с жесткими режимами (см. табл. 3, режим А), для сварки непокрытых сталей в этих режимах увеличены усилие на электродах до 40%, продолжительность импульса сварочного тока до 90% и сила сварочного тока до 20%. Одновременно в этих же соединениях увеличивается и разрушающее усилие частично благодаря дополнительной прочности, полученной за счет сплавления цинка вокруг ядра. Эти же режимы сварки применяют при отношении толщин не более 1:2.
| Толщина каждой детали, мм | Диаметр контактной поверхности электрода, мм | Усилие на электродах, кгс | Продолжительность импульса сварочного тока, с | Сила сварочного тока, кА | Диаметр литого ядра, мм | Разрушающее усилие при срезе на точку, кгс |
| 0,8 | 4,0 | 215 | 0,22 | 10,5 | 4,3 | 420 |
| 0,9 | 4,5 | 250 | 0,24 | 11,0 | 4,6 | 500 |
| 1.0 | 5,0 | 285 | 0,26 | 12,5 | 5,0 | 635 |
| 1,3 | 5,5 | 380 | 0,36 | 14,0 | 5,8 | 910 |
| 1,5 | 6,5 | 487 | 0,46 | 15,0 | 6,6 | 1135 |
| 1,9 | 8,0 | 635 | 0,56 | 19,5 | 7,9 | 1450 |
| 2,4 | 9,0 | 820 | 0,64 | 24,0 | 9,0 | 1910 |
| 2,8 | 10,5 | 1000 | 0,78 | 28,5 | 10,4 | 2315 |
Коррозионная стойкость в месте сварки несколько снижается (до 20%) из-за частичного разрушения покрытия под электродами. Время проковки после выключения сварочного тока необходимо увеличивать, например, до 0,4 с для сварки стали толщиной 1,6 мм. В этот момент слой цинка, расплавленный при сварке, застывает и в меньших количествах переходит на контактную поверхность электродов. В некоторых источниках для металла толщиной свыше 1,5 мм рекомендуется применять повышенное усилие проковки в целях повышения стабильности прочностных показателей и улучшения стойкости электродов (табл. 8).
| Толщина каждой детали, мм | Усилие на электродах, кгс | Продолжительность, с | Сила сварочного тока, кА | Диаметр литого ядра точки, мм | Разрушающее усилие при срезе на точку, кгс | ||
| при сварке | при проковке | импульса сварочного тока | проковки | ||||
| 1,65 | 205 | 475 | 0,5 | 0,33 | 11,5 | 7,1 | 1250 |
| 2,74 | 320 | 900 | 0,8 | 0,51 | 15,5 | 8,9 | 3000 |
| 3,50 | 680 | 1170 | 1,2 | 0,83 | 19,0 | 12,2 | 4300 |
При сварке оцинкованных сталей применяют электроды из бронзы типа БрХ или сплава БрХЦр, имеющего большую стойкость.
Электроды применяют с рабочей поверхностью в виде усеченного конуса с углом заточки 120—140°. Электроды со сферической заточкой (радиус сферы 75 мм) используют в тех случаях, когда трудно обеспечить перпендикулярность оси электрода к сварочной поверхности. Важно обеспечить интенсивное охлаждение электродов при расходе воды не менее 7 л/мин. Контактную поверхность электродов следует периодически зачищать и заправлять. При сварке стали толщиной до 2,5 мм со средним покрытием эту операцию производят после 1000 точек. С возрастанием толщины свариваемых деталей и толщины покрытия стойкость электродов падает.
Резко ухудшается вид места сварки и снижается стойкость электродов при сварке оцинкованной стали на многоточечных машинах с односторонним токоподводом. Лучшие результаты получаются при сварке непокрытой стали с оцинкованной, если непокрытую сталь расположить со стороны вторичного контура сварочного трансформатора. Плотность тока в контакте электрод — деталь при этом снижается. Для сварки двух оцинкованных листов следует использовать обычную двустороннюю сварку или схему со спаренными трансформаторами, что также облегчает условия работы электродов в результате снижения токов шунтирования.
Статическая прочность на срез сварных соединений из оцинкованной стали несколько выше, чем у непокрытых благодаря дополнительной прочности, полученной за счет сплавления цинка вокруг литого ядра. Прочность при переменных нагрузках также возрастает. Критерием ее оценки обычно является отношение предела выносливости к максимальной статической прочности на срез, которое для оцинкованных и непокрытых сталей толщиной 1 мм равно соответственно 0,5 и 0,3. Эта разница снижается при увеличении толщины, что объясняется уменьшением эффекта действия соединения, вызванного сплавлением цинка вокруг литого ядра.
www.stroitelstvo-new.ru
Сварка оцинкованного металла
Нанесение слоя цинка на металл — цинкование применяется для защиты металла от коррозии. Толщина слоя цинка составляет 3...150 мкм, и толщина слоя цинка на данном металле указывается в его сертификате.
Температура кипения цинка составляет 906 °С, и при сварке оцинкованного металла цинк испаряется, загрязняя воздух. Поэтому при сварке оцинкованного металла необходимо уделять внимание технике безопасности, так как пары цинка могут привести к удушью.
Рабочее место сварщика должно быть оборудовано местной вентиляцией, а помещение, где производятся сварочные работы — общей вентиляцией.
При сварке цинк попадает в сварочную ванну и способствует образованию пор и трещин в шве. Поэтому должно быть произведено удаление цинка с поверхности металла перед сваркой механически — щетками, абразивными кругами или пламенем газовой горелки. Можно удалять цинк с поверхности металла химическими способами — кислотой с последующей нейтрализацией ее щелочью, промывкой водой и сушкой. При невозможности удаления цинка перед сваркой приходится применять технологические приемы для получения качественного шва. Большое значение имеет выбор электродов для сварки оцинкованных сталей.
Рекомендуется использовать для сварки низкоуглеродистых сталей электроды с рутиловым покрытием — АНО-4, МР-3, ОЭС-4, для сварки низколегированных сталей — электроды с покрытием основного вида — УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ДСК-50 и др.
Для предотвращения появления пор при сварке стыковых и угловых швов ток сварки нужно увеличить на 10...15 А по сравнению с обычным и увеличить зазор между свариваемыми кромками в 2 раза, снизить скорость сварки на 10...20%. Это поможет при слое цинка до 15 мкм. При толщине слоя цинка 15...40 мкм применяется специальная техника сварки, при этом электродом совершается возвратно-поступательное движение для предварительного выгорания цинка. При сварке стали с толщиной слоя цинка более 40 мкм необходимо полное удаление цинка для получения бездефектного шва.
otdelka-profi.narod.ru
Сварка оцинкованного металла | Склад металла
Оцинкованная сталь – замечательный конструкционный материал. Обладая отменной коррозионной стойкостью, такая сталь в разы дешевле нержавеющей стали. К тому же оцинкованная поверхность имеет довольно аккуратный внешний вид (см. Рис.1.). Именно поэтому, изделия из оцинковки находят самое широкое применение при строительстве объектов и обустройстве территории. Нанести цинк на поверхность стали можно несколькими способами: напылением, гальваническим способом, горячим цинкованием. При массовом производстве оцинкованной стали используют горячее цинкование (см. Рис.2.). Важнейший показатель оцинкованной стали – толщина нанесённого цинкового слоя, этот показатель может варьироваться от 2 до 150 микрон.
Рис.1. Лист оцинкованный 
Рис.2. Горячее цинкование Довольно часто, оцинкованные изделия необходимо прочно соединить. Например, может потребоваться сварка оцинкованных труб в единую коммуникацию. Надёжно и относительно быстро это можно осуществить с помощью сварки. Сварка оцинкованного металла – специфический процесс, ведь от температуры сварочной дуги цинк переходит в газообразное состояние (температура его кипения около 900˚ С). В связи с тем, что пары цинка очень вредны, возможно отравление цинком при сварке. Рабочее место сварщика, работающего с оцинковкой, должно быть оборудовано производительной местной вентиляцией (см. Рис.3.). Несоблюдение техники безопасности может вызвать удушье, а постоянный контакт с парами цинка вызывает профзаболевания органов дыхания.
Рис.3. Оборудование рабочего места сварщика Сварка оцинкованного железа требует и определённой технологии проведения работ. Главное – по возможности зачистить от слоя цинка околошовную зону. Не зачищенный цинк коварен тем, что при сварке, его пары растворяются в основном металле, а когда металл застывает, появляются межкристаллизационные трещины, цинк концентрируется по границам зёрен основного металла (см. Рис.4.). В итоге соединение будет непрочным. Удалить цинк можно механически (щёткой, абразивные круги) или термически, «выжигая» его направленным пламенем горелки. Сварка оцинкованного листа на очень ответственных конструкциях осуществляется с предварительным удалением, цинка с поверхности кислотой, с последующей нейтрализацией поверхности, промывкой и просушкой.
Рис.4. Граница сварки металлов Иногда технологически невозможно надлежащим образом удалить цинк с поверхности будущего стыка. Тогда для минимизации негативных факторов, описанных выше, сварка оцинкованной стали осуществляется электродами с рутиловым флюсовым покрытием – ОЗС 4, АНО 3 (при работе низкоуглеродистой оцинковкой) или электроды с высокоосновным флюсовым покрытием ДСК-50 , УОНИ13/55 (при работе с низколегированной оцинковкой). Так же увеличивают сварочный ток, одновременно с увеличением зазора между свариваемыми деталями (см. Рис.5.). Следует учитывать, что данные мероприятия эффективны при толщине цинкового слоя до 15 микрон. Можно использовать технику предварительного выжигания цинка электродом, совершая возвратно-поступательные движение электродом по оцинкованной поверхности, этот приём результативен при цинковом покрытии до 40 микрон. Если покрытие толще, то сварка оцинковки подразумевает обязательную зачистку поверхности для получения бездефектного шва (см. Рис.6.).
Рис.5. Сварочный шов www.skladmetalla.ru
Цинковые электроды изготовление - Справочник химика 21
Работоспособность цинковых электродов, изготовленных различными способами, при отрицательных температурах была проверена на макетах сухозаряженных серебряно-цинковых аккумуляторов емкостью 0,6 а - ч, в которых положительные электроды изготовлялись предварительным формированием спрессованных из серебряного порошка брикетов 119]. Макеты заливали электролитом и после суточной пропитки разряжали в камере холода при соответствующей температуре. Перед тем как поместить аккумуляторы в камеру холода при помощи вольтметра с внутренним сопротивлением 1 ком измерялась их э. д. с. [c.315]
Производство сухих марганцево-цинковых элементов включает следующие основные операции изготовление положительного электрода, изготовление цинкового электрода, приготовление [c.29]Для выполнения работы рекомендуются аккумуляторы СЦК-3, СЦС-3, СЦС-5 или СЦС-12. Аккумуляторы большей емкости неудобны, так как потребуют значительных токов в режимах форсированного разряда. В качестве СК-аккумулятора можно использовать макет, изготовленный на основе СЦ-акку-мулятора, в котором цинковые электроды заменены на прессованные кадмиевые. [c.234]
Приготовить 1,0 и 0,1т водные растворы сульфата цинка и сульфата меди. Приготовить медные и цинковые электроды, используя стеклянные сосуды (рис. 30) для составления гальванических элементов, указанных в задании. Использовать для составления элементов насыщенный каломельный электрод промышленного изготовления (рис. 31, а) или его приготовить, Приготовление электродов описано ниже. Поместить электроды в термостат при 25° С на 10—15 мин. Поочередно в термостате составлять гальванические эле.меиты, [c.143]
Производство стаканчиковых элементов слагается из следующих операций 1) изготовление агломератов 2) изготовление цинкового электрода-сосуда 3) изготовление электролита 4) изготовление картонных и других вспомогательных деталей 5) сборка элементов и батарей. [c.557]
Галетные батареи собирают из отдельных плоских элементов. Каждый элемент содержит биполярный электрод, изготовленный из прямоугольной цинковой пластинки, на одной стороне которой нанесен электропроводный, но непроницаемый для электролита слой из смеси графита, канифоли и минерального масла. Агломерат имеет также плоскую прямоугольную форму, толщина его около [c.559]
Фактическая емкость порошкового цинкового электрода СЦ-аккумулятора равна 3,5 А-ч. Коэффициент использования цинка в электроде 65 %. Потери активной массы при изготовлении электродов 2 %. [c.62]
Для предотвращения коррозии металлических конструкций, находящихся в почве, таких как металлические трубопроводы, резервуары, сваи, опоры, применяется электрохимическая катодная защита. Ее осуществляют путем подсоединения металлической конструкции к отрицательному полюсу внешнего источника постоянного тока, положительный полюс присоединяют к заземленному металлическому электроду, который постепенно разрушается. При этом на поверхности защищаемого металла протекают восстановительные процессы, а окисляется материал анода. Другой метод электрохимической защиты основан на присоединении защищаемого металла к электроду, изготовленному из более активного металла. При защите стальных конструкций применяют цинковые пластины. В этой гальванической паре цинк будет разрушаться и защищать сталь от коррозии. Отсюда и название этого метода —метод протектора (от лат. рго ес/ог —покровитель). Например, для защиты от коррозии к корпусам морских кораблей прикрепляют цинковые пластины. [c.149]
Изготовление вспомогательных металлических деталей специфично для каждого источника тока. Основные металлические детали цинковые стаканы- стальные корпуса и токоотводы электродов являются частью электродов. Изготовление таких деталей рассматривается совместно с технологией изготовления электродов. [c.132]
Из-за значительного смещения угольного стержня от центр и нарушения вследствие этого центровки электрода в элементе при работе источника тока возможно одностороннее срабатывание цинкового электрода м преждевременный выход источника тока из строя. Поэтому качество центровки влияет на срок службы элемента и контролируется при изготовлении агломерата. [c.140]
Отрицательный электрод галетного элемента состоит из цинковой пластины с нанесенным на нее с одной стороны электропроводным слоем. С Другой стороны на электроде располагают диафрагму. Диафрагма помещается на электрод не при сборке элемента, а во время изготовления цинкового электрода, поэтому изготовление и нанесение диафрагмы технологически связаны с операциями изготовления отрицательного электрода. [c.169]
Все операции заключаются в изготовлении и нанесении электропроводного слоя на цинковые листы, изготовлении диафрагм со слоем загущенного электролита, приклеивании диафрагм к цинковым листам и штамповке отрицательных электродов. [c.170]
Расскажите об изготовлении цинковых электродов солевых стаканчиковых элементов. [c.213]
Изготовление цинкового электрода заключается в приготовлении цинковых опилок, штамповке и гальваническом лужении стальной крышки, запрессовке цинковых опилок в крышку, пропитке запрессованного цинка в электролите, амальгамации цинка. [c.234]
Рассмотрим устройство и работу пресс-формы для изготовления отрицательных электродов. На рис. 210 показана пресс-форма для запрессовки цинковых опилок. Через обойму 3 пресс-формы цинковые опилки 4 засыпают в крышку элемента 5 и запрессовывают до упора пуансоном 1 за один ход поршня пресса без выдержки при промежуточном положении. Высота цинкового электрода зависит от толщины прокладки 2. После прессования пресс-форму снимают с пресса и разбирают. Обойму 3 с пуансоном поднимают, а крышку с запрессованным цинком вынимают из основания 6. Затем в основание 6 вставляют следующую крышку, надевают обойму 3, в нее засыпают порцию цинковых опилок, вставляют пуансон 1 и операцию повторяют. [c.259]
Для изготовления элемента Вольта нужна пластинка из амальгамированного цинка. Тщательно очистить поверхность цинковой пластинки наждачной бумагой, промыть водой, а затем спиртом и снова водой. Положить пластинку в ванну с раствором соли ртути на 5—10 мин (работы с солями ртути проводить на специальном противне). Промыть цинковый электрод водой и закрепить на одной из стенок батарейного стакана. На противоположной стенке подвесить очищенную медную пластинку. Налить в стакан 1 н. раствор серной кислоты. Присоединить вольтметр с небольшим потреблением тока. Что при этом наблюдается Написать уравнения реакций, происходящих на электродах. Зачем цинковая пластинка амальгамируется Чему равна электродвижущая сила данного элемента Какие еще гальванические элементы применяются [c.81]
Способы изготовления цинковых электродов. Электрод, имеющий вид коробки, может быть изготовлен пайкой, вытягиванием, сваркой или заливкой. [c.72]
Пайка является самым старым и до настоящего времени распространенным способом изготовления цинковых электродов. Цинковые листы в этом случае нарезают на рольных и гильотинных ножницах на карточки, соответствующие размеру электрода. Далее каждую карточку изгибают на прессе, образуя боковые стенки электрода. Цилиндрические электроды выгибают из карточек иа специальных ( пулеметных ) станках. Донышки изготовляют отдельно штамповкой. [c.72]
В последнее время появились новые методы изготовления цинковых электродов. Советскими инженерами созданы автоматы большой производительности, осуществляющие электросварку шва крупных цинковых электродов. Наряду с изготовлением мелких электродов методом вытягивания этот способ имеет большие перспективы для своего развития при производстве крупных эле-ментов. [c.73]
Цинковый электрод щелочно-цинкового аккумулятора изготовлен из смеси, содержащей 7,1 г ZnO, улучшающие присадки и связующее. После некоторого циклирования при полном заряде электрода примерно 97% окиси цинка переходит в металлическое состояние. Непрерывно циклирующий электрод обладает разрядной емкостью 3,27 А-ч. После продолжительного бездействия в заряженном состоянии при повышенной температуре электрод отдал емкость 2,02 А-ч. Разряженная активная масса такого электрода содержала. 1,96 г металлического цинка. [c.63]
Рассмотрим Б качестве примера медно-цинковый гальванический элемент, работающий за счет энергии приведенной выше реакции между цинком и сульфатом меди (рис. 82). Этот элемент (элемент Якоби — Даниэля) состоит из медной пластины, погруженной в раствор сульфата меди (медный электрод), и цинковой пластины, погруженной в раствор сульфата цинка (цинковый электрод). Оба раствора соприкасаются друг с другом, но для предупреждения смешивания они разделены перегородкой, изготовленной из пористого материала. [c.265]
В последние годы разработаны и выпускаются также стаканчиковые элементы набивного типа. Они рассчитаны на более жесткие режимы работы. В Советском Союзе по набивной технологии выпускаются элементы типа Сатурн . На рис. 5 показаны различные образцы элементов стаканчиковой конструкции, изготовленных по набивной технологии. В элементах, изображенных на рис. 5, а, цинковый электрод представляет собой тонкий цилиндр, положенный в стальной стакан, дно и крышка элемента также стальные. Корпус элемента снаружи покрыт парафинированной бумагой. [c.23]
Сборочные операции выполняются автоматом для изготовления корпусов элементов — бумажных обечаек и пятью ротационными автоматами, служащими для вставки и завальцовки крышки в бумажную обечайку, для прессования электропроводного стакана, для вставки цилиндра из агломератной массы в корпус, для вставки цинкового электрода и для заливки парафино-канифольной композиции в газовую камеру элемента, вставки, завальцовки и приварки донышка к цинковому электроду. Указанные ротационные автоматы соединены друг с другом при помощи синхронно работающих механизмов, передающих изделия с автомата на автомат. [c.112]
Существует взаимосвязь между активностью цинкового электрода при цементировании кадмия из раствора, величиной потенциала при анодной поляризации и работоспособностью аккумуляторов при низкой температуре (табл. 70). Например, электрод, изготовленный посредством электролиза цинкатного электролита импульсным током с большой скважностью, при использовании в качестве катода перфорированной цинковой фольги имеет большую активность при цементации, высокий потенциал при поляризации током плотностью 40 ма1см и обладает лучшей работоспособностью при отрицательных температурах. Наоборот, цинковый электрод, изготовлен- [c.317]
Пассивация цинкового электрода происходит при обычных температурах уже при плотности тока 10—12 а дм , а при пониженных температурах (до +5 С) —при 6—7 а/дм . Для устранения быстрой пассивации наиболее целесообразно применять металлокерамические илн намазные электроды, изготовленные из цинкового порошка с добавкой раэличных связующих, а также оцинкованные медные сетки. [c.881]
Изготовление отрицательного электрода. Для обеспечения необходимой коррозионной стойкости цинка, соприкасающегося в сухих элементах с электролитом, он не должен содержать примесей, образующих вредные короткозамкнутые пары. Поэтому обычно применяют металл, содержащий не менее 99,94% цинка. Примеси металлов, перенапряжение водорода на которых велико, не оказывают вредного влияния. Иногда даже рекомендуется применять цинк, содержащий 0,3% Сё и 0,3% РЬ, так как кадмий повышает ко ррозионную стойкость цинка, а свинец облегчает при прокатке получение металла с более равномерной структурой. Устойчивость цинка заметно возрастает в присутствии ртути. Поэтому в производстве цинковых электродов их, как правило, подвергают амальгамированию. [c.33]
Указания для лаборантов. Электроды готовят следующим образом. Проволочку нз соответствующего металла (Ад, Си, N1) с припаянным к ней выводом помещают в стеклянную трубку, которую заполняют пицеином (герметизирующая замазка из пчелиного воска и очищенного дегтя). Такап конструкция надежно изолирует место контакта от действия атмосферного воздуха. При изготовлении кадмиевого, свинцового и цинкового электродов стеклянную трубку заполняют не пицепном, а соответствующим расплавленным металлом. [c.61]
В никель-цинковом аккумуляторе использованы ме-таллокерамические оксидно-никелевые электроды, изготовленные пропиткой в растворе азотнокислого никеля с последующей обработкой в щелочи. С такими электродами при не очень тщательной обработке в электролит могут быть занесены нитраты, которые подвергаются редокс-превращениям (нитрат нит- [c.67]
Основным конструктивным материалом при изготовлении галетных марганцево-цинковых элементов является поливинилхлоридная пленка, обтягивающая и скрепляющая в единый узел агломерат, диафрагму и цинковый электрод. Ее изготовляют в виде трубки разного диаметра. Диаметр трубки выбирается с учетом габаритов элементов. Для небольших галетных элементов прр1ме-няется трубка с длиной полукольца (т. е. половиной длины окружности) 8,5—9,5 мм и толщиной 0,2 мм. [c.128]
Цилиндрические цинковые -стаканы изготовляют без шва экструзионным способом. Этот способ заключется в изготовлении цинкового электрода ударом, длящимся менее секунды. [c.155]
Жало готового к работе паяльника должно быть равномерно залужено применяемым для пайки припоем ПОС-30 (ГОСТ 1499—70). Правильно подготовленный к работе паяльник имеет бестящее жало без черных участкон окислов. Паяльником набирается припой. Пайку бокового шва и донышка производят при вращении вокруг своей оси оправки с надетой согнутой заготовкой и вставленным донышком. Нельзя пользоваться во время пайки оправками, изготовленными из железа, меди и ее сплавов, так как в случае протекания оловянно-свинцового припоя на внутреннюю-поверхность спаиваемого цинкового стакана возможно прочное соединение материала оправки с цинковым электродом. На рис. 124 изображены места пайки швов цинковых стаканов. Швы после пайки должны быть герметичными. Герметичность всех корпусов проверяется работницей просмотром на свету. В местах пайки не должно быть наростов выступов припоя, а внутри цинкового стакана— крошки припоя. Внутренняя поверхность электрода должна быть блестящей без следов юкисления. Размеры спаянных цинковых электродов проверяются штангенциркулем или специально предназначенным шаблоном. [c.168]
Золочение изделий, изготовленных из меди и латуни, а также стальных омедненных или латунированных деталей, можно осуществить с применением пористой диафрагмы и цинкового контакта. Цинковый электрод помещают в анолит-концентрированный раствор поваренной соли, а покрываемое изделие в католит следующего состава (г/л) золото в виде гремучего золота 1,2 железнстосинеро-дистый натрий (кристаллогидрат) 15,0. фосфат натрия двухзамещен-ный (кристаллогидрат) 7,5, углекислый натрий 4,0, сульфат натрия 0,15, температура раствора 70 С, продолжительность процесса [c.86]
В воздушно-цинковых элементах окислителем вместо относительно дорогих оксидов металлов служит О3 воздуха, к-рый участвует в р-ции на электроде, изготовленном из каталитически активного угля. Спеа отверстие в крышке обеспечивает своб. доступ воздуха к электроду. Отсутствне заложенного запаса окислителя обеспечивает высокие значения уд. энергии-до 250 Вт-ч/кг. Недостатки этих элементов-небольшое значение разрядного тока и сравнительно быстрый саморазряд что обусловлено взаимод. щелочного электролита с окружающей атмосферой. В результате электролит высыхает либо взаимод. с [c.498]
Серебряно-цинковый элемент (СЦЭ). Применение этой системы в наливных резервных элементах устраняет ряд недостатков СЦ-аккумуляторов отпадает необходимость в тщательном подборе материала диафрагмы, разделяющей электродные пространства, что позволяет заметно снизить внутреннее сопротивление источника можно применять очень тонкие электроды, что повышает удельные характеристики источника, особенно во время эксплуатации при коротктгх режимах разряда. Элементы данной системы хранят обычно отдельно от электролита, заливают электролит непосредственно перед использованием элемента с помощью сжатого воздуха или особых устройств, Большое внимание при разработке таких элементов уделяется цинковому электроду, пассивация которого в условиях обычных температур происходит уже при плотности тока 10— 12 А/дм , а при пониженных температурах (+5°С)—при 6—7 А/дм1 Чтобы устранить быструю пассивацию цинка, целесообразно применять металлокерамические или намазные электроды, изготовленные из цинкового порошка с добавкой различных связующих, а также использовать в качестве электродов оцинкованные медные сетки. [c.415]
В описанных элементах с момента их изготовления электролит находится в соприкосновении с электродами. Поэтому при хранении в них всегда наблюдается постепенное разъедание цинка, ведущее к саморазряду. Неоднократно предлагалось изменить конструкции набивно го и мешкового- элементов таким образом, чтобы до включения их в работу электролит был изолирован от цинкового электрода. [c.55]
Производство сухих элементов с двуокисью марганца состоит из следующих основных операций 1) изготовления положительного электрода, 2) изготовления отрицательного (цинкового) электрода, 3) приготовления электролита и 4) сборки элементов. Кроме того, производство сухих элементов связано с подсобными процессами, к которым относятся изготовление футляров, реофоров, латунных колпачков, варка смолки и т. п. [c.61]
Изготовление отрицательного электрода. Отрицательный (цинковый) электрод сухого элемента обычно иредставляет собой коробку квадратного или круглого сечения. Сохранность элемента в такой же степени зависит от качества цинкового электрода, в какой емкость элемента зависит от качества агломерата. [c.71]
При изготовлении элементов для анодных батарей и батарей для карманных фонариков нашел широкое применение способ вытягивания мелких цинковых электродов цилиндрической формы. В этом случае из толстых листов цинка, содержащего в качестве примеси не больше 1 % свинца, штампуют круглые заготовки, так называемые пятачки . После специальной обработки (шлифовки, обезжиривания, нажиривания и подогрева) эти пятачки вытягивают на мощных прессах с помощью соответствующей матрицы и пуансона. В заключение верхний край заготовки обрезают на особом станке, после чего электрод приобретает стандартные размеры. [c.73]
Наконец, следует обратить внимание, что технологический процесс изготовления галетных батарей проще, чем производство баларей старого типа. В этом случае многие операции, как обвязка агломератов, вытягивание цинковых электродов и др., целиком выпадают из производственного цикла. [c.80]
Большое внимание при разработке таких элементов уделялось цинковому электроду, пассивация которого при обычных температурах происходит уже при плотности тока 10—12 а/дм , а при пониженных температурах (+5° С) — при 6—7 а1дм . Из многих предложенных методов устранения быстрой пассивации путем увеличения истинной поверхности электрода наиболее приемлемым оказалось применение металлокерамических или намазных электродов, изготовленных из цинкового порошка с добавкой различных связующих, а также применение в качестве электродов оцинкованных медных сеток. [c.36]
chem21.info
