Марки и сплавы алюминия которые часто используются в сварке. Сварка амг5 электродами
Амг6 сварка
Сварка алюминиевых сплавов
Даже при нынешних возможностях техники сварка алюминиевых сплавов является нелегким делом. Таким образом, возникло множество различных дополнительных технологий, которые помогают достичь максимально качественного результата при различных условиях. Данный процесс во многом напоминает сварку нержавейки, так как во время него возникает множество различных сложностей. Но сплавы алюминия, в отличие от металла в чистом виде, обладают достаточно хорошей крепостью, при высокой легкости, из-за чего активно применяются во многих сферах промышленности, так что профессиональным сварщикам часто приходится сталкиваться с ними.
Сварка алюминиевых сплавов
Сварка разнородных алюминиевых сплавов осложняется тем, что они обладает высокой электро- и теплопроводностью. Во время расплавления заготовки даже не меняют цвет, что усложняет их сваривание. Сплавы зачастую имеют высокие механические свойства и для их сохранения требуется правильно проводить процесс соединения. Для этого нужно грамотно подбирать оборудование и расходный материал. В современной промышленности сплавы используются чаще, чем чистый металл. Они производятся согласно ГОСТ 4784-97.
Свариваемость сплавов
Высокая теплопроводность сплавов создает такие условия, в которых требуется увеличивать ток сварки в полтора раза выше стандартного, используемого при работе со сталью.
Настройка тока при сварке алюминиевых сплавов
Это вызывает сложности, когда идет сварка тонких листов металла, так как появляется риск прожига. Свариваемость еще зависит от состава сплава и соответствия присадочного материала основному металлу. Как и во время сварки алюминия, здесь возникают сложности с оксидной пленкой, которая может образовывать очень быстро на поверхности заготовки. Сплав плавится намного быстрее, чем сама пленка, так что расплавленный металл просто обволакивается, что понижает качество соединения. Это создает необходимость применения флюсов, или же проводится сварка аргоном.
Материал в расплавленном состоянии, как правило, обладает очень высокой текучестью, с которой очень сложно управляться. Сварочная ванна имеет низкую вязкость, которая по своей консистенции больше напоминает воду. Это требует не только опыта сварщика в таком процессе, но и использование теплоотводящих подкладок. При попадании водорода в шов, может образовываться напряжение, которое приводит к появлению трещин и прочих негативных явлений. Таким образом, есть множество проблем свариваемости, к которым требуется искать свой подход решения. Сплавы производятся согласно ГОСТ 4784-97.
Марки сплавов, которые применяются при сварке
Сварка алюминиевых сплавов предполагает работу со следующими их разновидностями:
- АМг;
- АМг3;
- АМг5п;
- АМг5н;
- АМг6м;
- АМг6т;
Все их можно условно разделить на те, которые упрочняются после термической обработки, и те, которые не упрочняются. Сварка деталей из алюминиевых сплавов можно усложнятся при наличии большого количества магния в сплаве, так как он понижает и без того плохую свариваемость.
Способы сварки алюминия и его сплавов
Сварка алюминиевых сплавов можно производиться при помощи стандартных плавящихся электродов с обмазкой. Для этого потребуется обыкновенный сварочный трансформатор, которые имеет необходимые для работы режимы, а также правильный подбор электродов, состав которых будет максимально приближен к составу основного металла. Надежность данного способа является низкой. Но простота и себестоимость дают ему весьма широкую распространенность, особенно в домашних условиях.
Сварка алюминиевых сплавов электродом
Сварка алюминиевых сплавов аргоном считается одним из лучших вариантов для профессионалов, так как дает соединение высокого качества. Аргон является инертной средой и создает защиту должного уровня, чтобы внешние негативные источники не влияли на состояние шва. Себестоимость такой сварки значительно выше остальных вариантов, но в профессиональной среде это очень оправдывает себя.
Сварка алюминиевых сплавов аргоном
Газовая сварка алюминиевых сплавов в среде защитных газов считается одной из самых простых, так как помогает бороться с высокой текучестью материала, благодаря относительно низкой скорость приведения процесса. Проволока без обмазки не вызывает риска попадания водорода из-за плохой просушки. Здесь обязательно применение флюса для улучшения свойств свариваемости.
Сварка алюминиевых сплавов газовой горелкой
Подготовка сплавов к сварке
Технология сварки алюминиевых сплавов предполагает проведение подготовительных процедур перед самым процессом. В первую очередь это касается очистки поверхности от различного рода загрязнений, жировых налетов и окислительной пленки, которую легче заранее удалить, чем потом расплавить. Для начала поверхность заготовок зачищается щеткой по металлу, наждачной бумагой или другим приспособлением. Затем может потребоваться обработка растворителями, чтобы ликвидировать все налеты. На самом последнем этапе может потребоваться обработка флюсом, чтобы обеспечит высокое качество соединения.
В некоторых случаях, когда толщина деталей составляет более 4 мм, следует обработать кромки. Для этого их углы скашиваются под углом 30-45 градусов, чтобы обеспечить достаточную глубину приваривания. Тут потребуется большее количество присадочного материала, но качество соединения станет намного более высоким. Место сварки всегда является самым уязвимым, поэтому, непроваренные места сделают соединение более хрупким, а саму деталь очень ненадежной.
Пошаговая
- Все начинается с подготовки металла. Здесь следует очистить заготовки от всего лишнего, что может на них остаться, а затем обезжирить и уничтожить другие налеты, разделать кромки и так далее.
- Затем идет работа с флюсом, так как он нужен для многих типов сварки, но в каждом из них может потребоваться своя разновидность.
- Затем следует подогреть место, где будет идти сваривание, чтобы не было температурных деформаций, а также не создавать условия для образования напряжения в металле.
- После этого можно приступать непосредственно к свариванию, образуя сварочную ванну и проводя шов до самого конца. Здесь есть разница в использовании методов сварки, так как сварка алюминиевых сплавов электродом не позволяет проводить длительные непрерывные швы.
- После окончания сварки не стоит прекращать подогревание металла, так как нужно дать ему остыть постепенно, чтобы избежать напряжений.
- Оббить шлак и зачистить все проблемные места.
«Важно!
Во время сварки следует учитывать высокую текучесть металла, поэтому, все проводится только в горизонтальном положении.»
Техника безопасности
Сварка алюминия с нержавейкой и прочими металлами может стать опасным процессом, если не соблюдать элементарные правила. Средства индивидуальной защиты, такие как сварочная маска и специальная одежда. Газовые баллоны следует держать от источника пламени и электродуги на расстоянии от 5 метров и более, а также всегда проверять шланги в них. Также нельзя проводить работы на открытой местности во время осадков.
svarkaipayka.ru
Технология аргонодуговой сварки алюминия и его сплавов
Аргонодуговым способом сваривают различные типы соединений алюминия и сплавов на его основе. В зависимости от толщины свариваемых элементов применяют аргонодуговую сварку неплавящимся вольфрамовым (с присадкой и без нее), а также плавящимся электродами.
Аргонодуговая сварка неплавящимся вольфрамовым электродом — лучший способ соединения тонколистового алюминия, не уступает по производительности сварке по флюсу и аргонодуговой сварке плавящимся электродом толстолистового алюминия.
Качество швов при аргонодуговой сварке алюминия и сплавов на его основе зависит от чистоты аргона, поэтому он должен не иметь следов влаги и содержать не более 0,03% кислорода и не более 0,3% азота. Хорошие (плотные) швы получаются также при сварке в защитной смеси из 65% гелия и 35% аргона.
При сварке вольфрамовым электродом стыковых соединений металла толщиной до 3 мм кромки не скашиваются. В соединениях металла толщиной до 6 мм делают односторонний скос кромок с общим углом раскрытия 60—90° и притуплением в стыке до 1,5 мм, а при толщине металла до 9 мм — такой же скос кромок, но с притуплением до 2,5 мм.
Металл толщиной до 20 мм сваривают с двусторонним скосом кромок и углом раскрытия 60—90°, с притуплением 3 мм или односторонней рюмкообразной подготовкой кромок с углом раскрытия 40—60°, радиусом закругления у основания разделки 5 мм и притуплением в стыке 3 мм.
Металл толщиной до 6 мм сваривают односторонним швом на подкладке. При толщине металла более 6 мм после выполнения шва с одной стороны вырубают корень этого шва и стык затем сваривают с обратной стороны. В том случае, когда за один проход не удается заполнить разделку, сварку выполняют в два прохода, причем первый проход делают без присадки с полным проплавлением стыка, а второй — с присадкой для заполнения разделки и получения необходимого усиления шва.
При сварке алюминия и его сплавов в инертных газах раскисляющий флюс не применяется. Вместе с тем аргон даже самого высокого качества содержит некоторое количество кислорода, достаточное для образования пленок окислов жидкого металла.
Если в процессе сварки пленки окислов не разрушаются, то металл шва засоряется ими и в отдельных местах сварного соединения может образоваться несплавление кромок, а также несплавление присадочного металла с основным. Разрушить же эти пленки можно лишь в том случае, если сварочная ванна (изделие) будет катодом.
Тогда с поверхности жидкой ванны и соседних с ней зон менее нагретого металла происходит вырывание металлических частиц (катодное распыление металла). Вследствие катодного распыления пленки окислов, образующиеся в сварочной ванне, разрушаются, что обеспечивает хорошее сплавление кромок и формирование шва без применения флюса.
Изделие может быть катодом как при сварке постоянным током обратной полярности, так и при сварке переменным током. В последнем случае катодное распыление и, следовательно, очищение сварочной ванны от окислов происходит в полупериоды обратной полярности тока.
Поскольку ток обратной полярности (плюс на электроде) нельзя использовать из-за перегрева электрода, а прямой из-за необходимости очищения сварочной ванны от пленок окислов, аргонодуговую сварку алюминия вольфрамовым электродом выполняют переменным током.
Аргонодуговая сварка алюминия плавящимся электродом выполняется постоянным током обратной полярности. Переменный ток при такой сварке не применяется. Для питания дуги переменным током используют стандартные сварочные трансформаторы с осцилляторами и стабилизаторами, а для питания постоянным током — преобразователи с падающей, жесткой или возрастающей внешней характеристикой.
Для сварки разноименных алюминиевых сплавов, обеспечивающих сварным соединениям повышенную стойкость против горячих трещин, рекомендуется применять следующие марки проволок:
| Марки свариваемых сплавов | Марки сварочной проволоки |
| АДО+АМц | СвА5 |
| АДО+АМгЗ | СвАМг6 |
| АДО+АМг5 | СвАМг6 |
| АДО+АМг6 | СвАМг6 |
| АДЦ+АМгЗ | СвАМг6 |
| АДЦ+АМг5 | СвАМг6 |
| АДЦ+АМг6 | СвАМг6 |
| Марки свариваемых сплавов | Марки сварочной проволоки |
| АМг3+АМг5 | СвАМг6 |
| АМг3+АМг6 | СвАМг6 |
| АМг5+1915 | СвАМг6, Св1557 |
| АМг6+1915 | Св1557 |
| АД31+АМцС | СвАК5 |
| АД31+АМгЗ | СвАМг6 |
| АД31+АМг6 | СвАМг6 |
| АД51+АМг6 | СвАМг6 |
Состав газообразного аргона должен быть следующим:
| Марка аргона | Содержание, % | |||
| Аг | О2 | Н1 | Влага при давлении 760 мм рт.ст., г/м3 | |
А | Не менее 99,99 | Не более 0,003 | 0,01 | 0,03 |
| Б | Не менее 99,96 | Не более 0,005 | 0,04 | 0,03 |
Состав газообразного гелия, применяемого для сварки (%):
| Содержание | Гелий высокой чистоты |
| Гелия (не менее) | 99,985 |
| Водорода (не более) | 0,0025 |
| Азота (не более) | 0,005 |
| Кислорода (не более) | 0,002 |
| Углеводородов (не более) | 0,003 |
| Неона (не более) | 0,002 |
| Точка росы (не выше) | -55°С |
При автоматической аргонодуговой сварке вольфрамовым электтродом горелка (мундштук) обычно располагается вертикально, а присадка подается механизмом автомата со стороны, противоположной направлению сварки.
Сварка плавящимся электродом может выполняться автоматом и шланговым полуавтоматом. При полуавтоматической сварке горелку наклоняют под углом 60—80° к плоскости изделия и перемещают углом вперед или углом назад с небольшими плавными поперечными колебаниями или без колебаний. При автоматической сварке горелку располагают вертикально.
www.prosvarky.ru
Марки и сплавы алюминия которые часто используются в сварке
- Сварка алюминия
- Сварка алюминия инвертором
- Вопросы и ответы
Алюминиевые сплавы часто применяются для создания конструкций разного назначения. Основными достоинствами данных металлов является малая плотность, высокая прочность и высокая устойчивость к коррозии. Чистый алюминий ввиду низкой прочности применяется в разных видах промышленности. Алюминий высокой чистоты широко используется в производстве полупроводников.
Сплавы из алюминия разделяются на литейные и деформируемые. В основном в сварочных конструкциях используются полуфабрикаты, например листы, трубы и профили из деформируемых сплавов. Концентрация легирующих элементов в деформируемых сплавах составляет меньше предела растворимости, а при нагреве данные сплавы могут переводиться в однофазовое состояние, которое обеспечивает высокую деформационную способность.
Большинство элементов, которые входят в состав алюминиевых сплавов, имеют ограниченную растворимость, которая изменяется с температурой. При температуре металла в 1000 градусов по Цельсию, реакция окисления начинает происходить. Окись, которая образовывается в результате окисления, покрывает поверхность деталей плотной и прочной пленки. При температуре 20 градусов окисление происходит по параболическому закону, а при повышенной температуре, процесс протекает немного иначе. Важнейшей характеристикой окисной пленки алюминия является ее способность к адсорбированию газов, например водяного пара. Водяной пар удерживается окисной пленкой до температуры плавления металла.
Коэффициент теплового расширения окисной пленки практически в 3 раза менее коэффициента расширения самого алюминия, поэтому при нагревании металла образовываются трещины. При наличии в алюминии добавок легирующих элементов и добавок, состав окисной пленки может измениться существенным образом. Сложная окисная пленка является рыхлой и гигроскопической, а также обладает худшими защитными свойствами.
К сплавам, которые наиболее часто используются для сварки, являются: АД, АД1, АМц, АМг, АМг3, АМг5В, АМг6, АВ, АД31, АДЗЗ, АД35, М40, Д20, ВАД1, В92Ц. Для проведения успешных сварочных работ применяют проволоку из алюминия и алюминиевых сплавов в соответствии с ГОСТ 7871—75.
АД1 применяются в промышленности для изготовления полуфабрикатов с помощью использования метода горячей или холодной деформации.
Сплав АД33 используется для изготовления деталей разной степени прочности, которые работают в интервале от -70 до 50 градусов во влажной атмосфере и в воде в море.
Для производства полуфабрикатов методом холодной или горячей деформации, а также слитков, слябов и биметаллических листов.
Д20 наиболее часто используется для производства сварных изделий, которые работают при комнатной температуре или кратковременно при повышенной температуре.
Сварка алюминия и сплавов является приоритетной для большинства сварщиков, поэтому необходимо знать, какие сплавы наиболее часто используются для работы.
3g-svarka.ru
Орбитальная сварка АМг6 - Аргонодуговая сварка — TIG
Отправлено 03 Декабрь 2012 13:57
Здравствуйте! Очень нужна консультация по орбитальной сварке АМг6+АМг2, диаметр свариваемых деталей - 10 мм, сварные швы 1 категории. Проблема-порообразование. Перед сваркой производим хим и мех подготовку свариваемых поверхностей, аргон- по ТУ высшей очистки с точкой росы -71. Материал на содержание водорода не проверялся. Что еще можно предпринять для избавления от пор? диаметр сопла 12,5 мм, расход аргона-никаким рекомендациям не соответствует-25 л, диаметр вольфрамового электрода - 2 мм. Начинаем варить на токе 88, снижаем в конце до 55. Выслушаю любые советы. Заранее спасибо. и еще...кто-нибудь подваривал трещины? Как это лучше делать?Отправлено 03 Декабрь 2012 15:11
Ирина Трансформатор, какое красивое имя. Ирина, если Вы добавите фото пор, разделки и т.д. то здесь найдутся люди которые смогут Вам помоч, я могу задать только несколько вопросов за них.Перед сваркой производим хим и мех подготовку свариваемых поверхносте
Добавте подробностей, что за химия, что за мехобработка, абразив, щётка или шабрение?расход аргона-никаким рекомендациям не соответствует-25 л
Много, есть ли у Вас защита (поддув) с обратной стороны? Бесполезное видео +18. - https://www.youtube....KV7hUiDg/videosОтправлено 03 Декабрь 2012 15:40
Ирина Трансформатор, ник - попадание 100%-ное!!! По Вашему вопросу - подождите, знающие пользователи ответят, думаю.Отправлено 03 Декабрь 2012 17:05
Ирина Трансформатор,по какому РД работаете?Отправлено 03 Декабрь 2012 17:34
Чет тишина . Фото брака выкладывайте. Причин может быть множество. Настораживает диаметр сопла Вашего 12,5 мм, существуют такие сопла, если этот диаметр у Вас на выходе, то есть элементарная вероятность плохой защиты сварочной ванны, так как возможность попадания воздуха окружающей среды весьма высока. Работал с такими соплами с распылительной сеткой внутри и малейший сквозняк наносит вред защите сварочной ванны. На нерж. металле еще ничего страшного, почернеет и все, за чистится, а вот на чернухе, да еще и хм.стали например пойдут поры на прогулку и сыр Вам обеспечен. Попробуйте сопла 8, 7, 6 мм на выходе, для чернухи лучше всего. Когда подберете, если получится, возвращайтесь с итогами.Отправлено 03 Декабрь 2012 17:46
Рассказываю: хим подготовка-обезжиривание-едкий натр-промывка-азотная кислота-промывка-сушка. Мех подготовка-если заготовки более 3-х часов на воздухе-пробовали шабрение и средства малой механизации-щеткой металлической зачищали. Сварка без поддува, прихватка деталей беззазорная, торцы обработаны на торцевателе. Работаем по ОСТам 92-1186, 92-1114, По поводу диаметра сопла-идет сопло со сварочной головкой немного на конус (вероятно, создавался турбулентный поток), вставили керамику цилиндрическую, надеясь на ламинарный поток (еще не проверяла на титане поток). Да, действительно, внутри распылительная сетка вкручивается. Пыталась найти, кстати, сопла с резьбой М14 внутри, пок безуспешно, может, кто подскажет, где взять. Сейчас внутри сопло диаметром 8, снизился расход аргона до 17 л.Отправлено 03 Декабрь 2012 17:47
Завтра выложу фото сварочной головки, швовОтправлено 03 Декабрь 2012 17:56
Чет тишина . Фото брака выкладывайте. Причин может быть множество. Настораживает диаметр сопла Вашего 12,5 мм, существуют такие сопла, если этот диаметр у Вас на выходе, то есть элементарная вероятность плохой защиты сварочной ванны, так как возможность попадания воздуха окружающей среды весьма высока. Работал с такими соплами с распылительной сеткой внутри и малейший сквозняк наносит вред защите сварочной ванны. На нерж. металле еще ничего страшного, почернеет и все, за чистится, а вот на чернухе, да еще и хм.стали например пойдут поры на прогулку и сыр Вам обеспечен. Попробуйте сопла 8, 7, 6 мм на выходе, для чернухи лучше всего. Когда подберете, если получится, возвращайтесь с итогами.
да, кстати, сквозняков нет, участок сварки огорожен, влажность на участке 45%, температура 23-все в норме. Движения воздуха нет-наблюдала за сигаретным дымом (просила спец-но зажечь)Отправлено 03 Декабрь 2012 17:59
И еще, на каждую прихватку не забывайте откусить горелый конец проволоки, не толкайте окисленный присадочный металл в прихватку. Даже это может нанести ущерб. А 8 ка должна помочь. Орбитальной сваркой емкости сваривали 8м соплом и все хорошо.Отправлено 03 Декабрь 2012 18:12
Как проверить корректность чистоты аргона, нет ли подсоса воздуха в шланговой системе и некачественного вольфрама? Лучший вариант взять нерж. пластину и прямо под 90 градусов, держа горелку(сопло) зажечь дугу на 100 А на 4мм. например пластине на секунду и выключить. Св. ванночка должна быть желтой, светлой и вокруг ни тени темного и вольфрам не должен измениться. А если все плохо, темное пятно на пластине, вольфрам потемнел сразу, значит либо газ плохой, либо подсос в шлангах, или вольфрам. Бывает и сам аппарат плох. Было как то фроню в упаковке привезли, с охлаждением, ну че только с ним не делали, ну чернит и все, так и вернули производителю и оказался брак. В чем там был брак, одному Богу известно, но работать им было не возможно, хотя вся функциональность в полном порядке. Было так, что и в фольфраме было дело именно на черном металле шли поры, при замене его на другой, все становилось в полный порядок.Отправлено 03 Декабрь 2012 18:18
А что скажете про подварку трещин?!Как проверить корректность чистоты аргона, нет ли подсоса воздуха в шланговой системе и некачественного вольфрама?Лучший вариант взять нерж. пластину и прямо под 90 градусов, держа горелку(сопло) зажечь дугу на 100 А на 4мм. например пластине на секунду и выключить. Св. ванночка должна быть желтой, светлой и вокруг ни тени темного и вольфрам не должен измениться. А если все плохо, темное пятно на пластине, вольфрам потемнел сразу, значит либо газ плохой, либо подсос в шлангах, или вольфрам. Бывает и сам аппарат плох. Было как то фроню в упаковке привезли, с охлаждением, ну че только с ним не делали, ну чернит и все, так и вернули производителю и оказался брак. В чем там был брак, одному Богу известно, но работать им было не возможно, хотя вся функциональность в полном порядке. Было так, что и в фольфраме было дело именно на черном металле шли поры, при замене его на другой, все становилось в полный порядок.
Да, я тоже считала, что дело в аппарате, завтра проверю по вашей рекомендации. Только проверить качество магистральных шлангов и потока советовали проверить напластине из титана и пятно должно быть золотистого цвета.Я не сильна в сварке, поэтому какие то тонкости надеюсь узнать на форуме.Попробую сменить электрод, потому что бывают мелкие вольфрамовые включения на первых образцах.А что скажете про подварку трещин? Трещины образуются уже при ручной сварке, трещит в околошовной зоне. АМг6 склонен к растрескиванию. Сварку производим проволокой диаметром 2 мм, АМг6. И еще вопросик-какая проволока по качеству лучше? ESAB (состав приближен к АМг6) или ГОСТ (в составе только Al, Mg, Ti (вроде) )?Отправлено 03 Декабрь 2012 18:35
На первый взгляд здесь еще должно соблюстись: 1. Проверить - работает ли осциллятор. 2. Присадочная проволока должна быть такого же сплава алюминия AMr6. (Если нет такой проволоки, то можно нарубить с основного металла прутки под сварку этого же сплава алюминия.) 3. Аргон должен быть чистый не по ТУ а по ГОСТу, и замените сопло на более меньший диаметр на выходе. 4. Есть вероятность непрогрева основного металла из-за большой теплопроводности алюминия. Попробуйте сделать предварительный подогрев основного металла перед сваркой.Витек
Отправлено 03 Декабрь 2012 18:40
и замените сопло на более меньший диаметр на выходе.
Я ноль в орбиталке . Но совет странный . на первый взгляд . А ведь в ручном тиге помогало .Отправлено 03 Декабрь 2012 18:41
На первый взгляд здесь еще должно соблюстись:1. Проверить - работает ли осциллятор.2. Присадочная проволока должна быть такого же сплава алюминия AMr6.3. Аргон должен быть чистый не по ТУ а по ГОСТу, и замените сопло на более меньший диаметр на выходе.4. Есть вероятность непрогрева основного металла из-за большой теплопроводности алюминия. Попробуйте сделать предварительный подогрев основного металла перед сваркой.
Да, проволока АМг6 ГОСТ 7871 и варили еще есабовской проволокой Autrod 18.22.Да, действительно аргон должен быть по ГОСТу, но заменила на ТУ из-за содержания аргона, в ГОСТе 10151-99,993, а в ТУшном- 99,998. Аргон, которым завтра будем варить с низким содержанием водяных паров-точка росы -72.Не думаю, что непрогрев-толщина свариваемых деталей 1 мм. Тогда вообще сгорит, я думаю. Есть ли целесообразность подогреть и уменьшить ток?Отправлено 03 Декабрь 2012 19:08
Как то варить пришлось крепление капота от мерседеса, под рукой были только старые алюминевые кабеля в оплетке, содрав ее, зачистил перед сваркой наждачной бумагой проволоку, предварительно приготовив 2 детали, обработав машинкой шлиф кругом и сразу к сварке. Все получилось. Хотя принесли мне все убитое, много раз варенное и с пузырями(порами) В зачистке думаю большой плюс, не стоит ждать после обработки, сразу надо приступать, пока оксид.пленка не затянула приготовленную поверхность.Отправлено 03 Декабрь 2012 19:12
Как то варить пришлось крепление капота от мерседеса, под рукой были только старые алюминевые кабеля в оплетке, содрав ее, зачистил перед сваркой наждачной бумагой проволоку, предварительно приготовив 2 детали, обработав машинкой шлиф кругом и сразу к сварке. Все получилось. Хотя принесли мне все убитое, много раз варенное и с пузырями(порами) В зачистке думаю большой плюс, не стоит ждать после обработки, сразу надо приступать, пока оксид.пленка не затянула приготовленную поверхность.
Под ручную сварку проволоку травим, зачищаем наждачкой, протираем. Под автоматическую орбитальную сварку - травление, не зачищаем, так как тефлоновый шланг небольшого диаметра. И потом, не забывайте, что сварные швы 1 категории-допускается одна пора диаметром 0,3 или скопление пор суммарной площадью не более 0,18 мм^2Отправлено 03 Декабрь 2012 19:15
В вашем случае да, проволоку не зачистишь. Так к примеру написал. Ну проверяйте, пробуйте советы, истина где то рядомОтправлено 03 Декабрь 2012 19:17
vnuk,По книгам два часа после зачистки . любой . А с проводами дело очень старое . е слиб не веб - сварка я так бы и думал что других не бывает кроме тех что со столбов . но в этом есть плюс . после годов проводами насколько иногда легче работать тем чем должно .честно сказать разницы особой не замечал . если не считать трещин . в основном на баках .Отправлено 03 Декабрь 2012 19:41
Ирина Трансформатор,Немного отвлечься от тонкостей. А что это за детали или заготовки? Отрасль, сфера назначения?Отправлено 03 Декабрь 2012 19:44
Завтра выложу фото сварочной головки, швов
Скажите,Вы в этом процессе кто?Исполнитель,технолог,начальник,сварщик?Есть ли на аппарате пульс режим?Сообщение отредактировал митька51: 03 Декабрь 2012 19:48
websvarka.ru
www.samsvar.ru
|
Алюминиевые сплавы часто применяются для создания конструкций разного назначения. Основными достоинствами данных металлов является малая плотность, высокая прочность и высокая устойчивость к коррозии. Чистый алюминий ввиду низкой прочности применяется в разных видах промышленности. Алюминий высокой чистоты широко используется в производстве полупроводников. Сплавы из алюминия разделяются на литейные и деформируемые. В основном в сварочных конструкциях используются полуфабрикаты, например листы, трубы и профили из деформируемых сплавов. Концентрация легирующих элементов в деформируемых сплавах составляет меньше предела растворимости, а при нагреве данные сплавы могут переводиться в однофазовое состояние, которое обеспечивает высокую деформационную способность. Большинство элементов, которые входят в состав алюминиевых сплавов, имеют ограниченную растворимость, которая изменяется с температурой. При температуре металла в 1000 градусов по Цельсию, реакция окисления начинает происходить. Окись, которая образовывается в результате окисления, покрывает поверхность деталей плотной и прочной пленки. При температуре 20 градусов окисление происходит по параболическому закону, а при повышенной температуре, процесс протекает немного иначе. Важнейшей характеристикой окисной пленки алюминия является ее способность к адсорбированию газов, например водяного пара. Водяной пар удерживается окисной пленкой до температуры плавления металла. Коэффициент теплового расширения окисной пленки практически в 3 раза менее коэффициента расширения самого алюминия, поэтому при нагревании металла образовываются трещины. При наличии в алюминии добавок легирующих элементов и добавок, состав окисной пленки может измениться существенным образом. Сложная окисная пленка является рыхлой и гигроскопической, а также обладает худшими защитными свойствами. К сплавам, которые наиболее часто используются для сварки, являются: АД, АД1, АМц, АМг, АМг3, АМг5В, АМг6, АВ, АД31, АДЗЗ, АД35, М40, Д20, ВАД1, В92Ц. Для проведения успешных сварочных работ применяют проволоку из алюминия и алюминиевых сплавов в соответствии с ГОСТ 7871—75. АД1 применяются в промышленности для изготовления полуфабрикатов с помощью использования метода горячей или холодной деформации. Сплав АД33 используется для изготовления деталей разной степени прочности, которые работают в интервале от -70 до 50 градусов во влажной атмосфере и в воде в море. Для производства полуфабрикатов методом холодной или горячей деформации, а также слитков, слябов и биметаллических листов. Д20 наиболее часто используется для производства сварных изделий, которые работают при комнатной температуре или кратковременно при повышенной температуре. Сварка алюминия и сплавов является приоритетной для большинства сварщиков, поэтому необходимо знать, какие сплавы наиболее часто используются для работы.
|
3g-svarka.ru
Контактная точечная сварка деталей из алюминиевых и магниевых сплавов
Назначение
Настоящая инструкция распространяется на контактную точечную сварку деталей из алюминиевых сплавов типов АМг, АМц, Д16 и сплавов на основе магния типов МА1, МА8, толщиной от 0,3 до 2,0 мм.
Инструкцией надлежит руководствоваться при разработке технологических процессов, изготовлении, контроле и приемке сварных узлов.
Отступления (ужесточение или снижение требований) от настоящей инструкции могут быть внесены в технологическую документацию на изделие по согласованию с главным технологом и представителем заказчика.
Материалы, оборудование, приспособления и инструмент даны в Приложении.
Выполнение контактной точечной сварки должно производиться при соблюдении правил техники безопасности, изложенных в инструкции по ТБ.
Материалы для изготовления электродов и подготовка электродов к сварке
Изготавливать электроды из медных сплавов марок «МК», «МСр» или «БрХЦр 0,3-0,9» ГОСТ 14111-77.
Выполнять форму контактной рабочей части электродов только сферической. Радиус сферы и диаметр электрода в зависимости от толщины свариваемых деталей выбирать согласно таблице 1.
| 0,3 | 25-50 | 12 |
| 0,5 | 25-50 | 12 |
| 0,8 | 50-75 | 16 |
| 1,0 | 50-75 | 16 |
| 1,2 | 50-75 | 20 |
| 1,5 | 75-100 | 20 |
| 2,0 | 75-100 | 25 |
Не допускать на контактной поверхности электродов рисок, вмятин, забоин.
Зачищать шлифовальной шкуркой, в процессе сварки, электроды через каждые 15-20 точек.
Контролировать радиус шаблоном форму контактной поверхности электродов (радиус сферы). По мере износа рабочей поверхности электродов они отправляются на заточку.
Производить заточку электродов на токарном станке.
Применять фигурные электроды рекомендуется при условии отсутствия остаточных деформаций изгиба и необходимой жесткости при данном усилии сжатия.
Устанавливать электроды в сварочной машине следует без смещения и перекосов одного электрода относительно другого при полном рабочем усилии на электродах.
Производить сварку деталей неравных толщин с учетом следующего требования: электрод со стороны более тонкой детали устанавливать меньшего диаметра и с меньшим радиусом сферы, чем со стороны более толстой детали.
Хранить электроды в таре, исключающей возможность повреждения их рабочих и контактных поверхностей.
Подготовка деталей к сварке
Удалить со свариваемых поверхностей деталей масло и другие жировые загрязнения протиркой хлопчатобумажным полотном, смоченным в бензине.
Произвести после обезжиривания дальнейшую подготовку деталей к сварке путем химического травления или механической зачистки свариваемых кромок.
Производить механическую зачистку свариваемых поверхностей деталей с двух сторон на ширину 15-20 мм стальной щеткой или шлифовальной шкуркой.
Протереть после механической зачистки свариваемые поверхности деталей хлопчатобумажным полотном, смоченным в бензине.
Использовать подготовленные согласно данной инструкции детали под сварку не позднее:
- 24 ч из магниевых сплавов;
- 72 ч из алюминиевых сплавов.
Не допускать не использованные за указанный срок материалы на сварку. Подвергнуть их повторной обработке.
Разрешить травление и зачистку одних и тех же деталей производить не более 3-х раз.
Подготовка машины к сварке
Установить в электрододержатели машины сварочные электроды, необходимые для сварки данного узла.
Произвести включение машины и настройку всех ее механизмов с учетом требований инструкции по эксплуатации.
Установить ориентировочный режим сварки согласно таблиц 3-8 и произвести пробную сварку технологических образцов.
Изготавливать технологические образцы из материала той же марки и того же сечения, что и свариваемые детали.
Производить подготовку технологических образцов перед сваркой согласно разделу «Подготовка деталей к сварке».
Подвергнуть сварные технологические образцы внешнему осмотру, а затем разрушению в тисках.
Производить сварку и разрушение технологических образцов в следующих случаях:
- регулярно в процессе сварки деталей, через каждые 100-150 точек, но не менее одной проверки на партию деталей;
- после длительного перерыва в работе;
- после смены электродов;
- после сварки последнего в партии узла;
- на любом этапе сварки по требованию ОТК.
Считать сварку удовлетворительной, если разрушение сварного узла происходит по основному материалу с вырывом сварного ядра.
Считать прочность узла неудовлетворительной, если разрушение образца носит характер отлипания, без вырыва сварной точки.
Приступать к сварке на отработанном режиме только после получения удовлетворительных результатов механических испытаний.
Сборка и прихватка деталей
Производить сборку деталей перед сваркой, в зависимости от сложности изделий, с использованием различных приспособлений или без них.
Изготавливать сборочные приспособления необходимые из немагнитных материалов.
Не допускать при сборке грубой подготовки деталей с образованием больших зазоров. Величины допустимых зазоров деталей различной толщины приведены в таблице 2.
| 0,8 | 0,4 | 0,8 | 1,2 |
| 1,0 | 0,4 | 0,8 | 1,2 |
| 1,2 | 0,4 | 0,8 | 1,2 |
| 1,5 | 0,4 | 0,8 | 1,2 |
| 2,0 | 0,3 | 0,8 | 0,9 |
Производить прихватку, в случае необходимости, на режимах, установленных для сварки данных деталей. Размеры сварных точек при прихватке и сварке должны быть равны.
Не допускать постановки клейм в местах, предназначенных для сварки.
Сварка деталей
Наблюдать в процессе работы:
- за правильностью расположения и внешним видом сварных точек;
- за процессом сварки, наружные и внутренние выплески не допускаются;
- за стоянием и чистотой рабочей поверхности электродов;
- за давлением воздушной сети по манометру;
- за интенсивностью охлаждения токоведущих элементов вторичного контура.
Не допускать прикосновения деталей при сварке к токоведущим частям машины, с тем, чтобы избежать шунтирования тока через случайные контакты.
Ставить сварные точки, при сварке двухрядных швов, рекомендуется в шахматном порядке (для меньшего шунтирования тока).
Не допускать коробления деталей при сварке, для чего необходимо:
- при сварке деталей большой протяженности начинать сварку от середины детали к краям, при этом сначала следует ставить точки, не придающие деталям жесткость;
- следить, чтобы смещение одного электрода относительно другого под действием усилием усилия сжатия было минимальным.
Направить сваренные узлы на контроль качества сварки согласно требований раздела «Контроль качества сварки».
В таблицах 3-8 приведены ориентировочные режимы точечной сварки алюминиево-магниевых сплавов на машинах переменного тока типа «МТП», «МТПУ».
| 0,5+0,5 | 140-160 | — | — | 15,0-16,0 | 0,08 |
| 0,8+0,8 | 200-230 | — | — | 17,0-18,0 | 0,10 |
| 1,0+1,0 | 270-300 | — | — | 20,5-22,0 | 0,12 |
| 1,5+1,5 | 380-420 | — | — | 25,5-27,0 | 0,40 |
| 2,0+2,0 | 550-600 | — | — | 30,0-32,0 | 0,18 |
| 2,0+2,0 | 380-420 | 1000 | 0,22 | 28,0-30,0 | 0,18 |
| 0,5+0,5 | 130 | — | — | 16,5 | 0,08 |
| 0,8+0,8 | 190 | — | — | 18,5 | 0,10 |
| 1,0+1,0 | 250 | — | — | 22,5 | 0,12 |
| 1,5+1,5 | 340-350 | — | — | 27,5 | 0,40 |
| 2,0+2,0 | 480-500 | — | — | 32,5 | 0,18 |
| 2,0+2,0 | 400 | 1000 | 0,22 | 30,5 | 0,18 |
| 0,5+0,5 | 200-250 | — | — | 17,5 | — | 0,08 | — |
| 200-250 | — | — | 16,0-16,5 | 0,04 | 0,08 | 0,12 | |
| 0,8+0,8 | 300-400 | — | — | 19,0-20,0 | — | 0,1 | — |
| 300-350 | — | — | 18,0-18,5 | 0,04 | 0,1 | 0,14 | |
| 1,0+1,0 | 400-500 | — | — | 24,0-25,0 | — | 0,12 | — |
| 300-400 | — | — | 23,0-24,0 | 0,04 | 0,12 | 0,14 | |
| 1,5+1,5 | 600-750 | — | — | 30,0-31,0 | — | 0,16 | — |
| 500-650 | — | — | 29,0-30,0 | 0,06 | 0,16 | 0,16 | |
| 400-500 | 1000 | 0,24 | 27,0-28,0 | 0,06 | 0,16 | 0,16 | |
| 400-500 | 1200 | 0,18 | 28,0-29,0 | — | 0,16 | — | |
| 2,0+2,0 | 750-900 | — | — | 35,0-36,0 | — | 0,20 | — |
| 650-800 | — | — | 33,0-34,0 | 0,08 | 0,20 | 0,18 | |
| 600-750 | 1200 | 0,32 | 31,0-32,0 | 0,08 | 0,20 | 0,18 | |
| 600-750 | 1500 | 0,24 | 32,0-33,0 | — | 0,20 | — |
| 0,5+0,5 | 180 | — | — | 17,0 | — | 0,08 | — |
| 160 | — | — | 16,0 | 0,04 | 0,08 | 0,12 | |
| 0,8+0,8 | 280 | — | — | 19,0 | — | 0,10 | — |
| 240 | — | — | 18,0 | 0,04 | 0,10 | 0,14 | |
| 1,0+1,0 | 360 | — | — | 24,0 | — | 0,12 | — |
| 280 | — | — | 23,0 | 0,04 | 0,12 | 0,14 | |
| 1,5+1,5 | 520 | — | — | 30,0 | — | 0,16 | — |
| 440 | — | — | 29,0 | 0,06 | 0,16 | 0,16 | |
| 360 | 1000 | 0,24 | 27,0 | 0,06 | 0,16 | 0,16 | |
| 360 | 1200 | 0,18 | 28,0 | — | 0,16 | — | |
| 2,0+2,0 | 640 | — | — | 35,0 | — | 0,20 | — |
| 560 | — | — | 33,0 | 0,08 | 0,20 | 0,18 | |
| 520 | 1200 | 0,32 | 31,0 | 0,08 | 0,20 | 0,18 | |
| 520 | 1500 | 0,24 | 32,0 | — | 0,20 | — |
| 0,8+0,8 | 18,0 | 17,0 | 0,08 | 250 |
| 1,0+1,0 | 21,0 | 19,0 | 0,10 | 300 |
| 1,5+1,5 | 25,0 | 23,0 | 0,12 | 350 |
| 2,0+2,0 | 28,0 | 26,0 | 0,14 | 500 |
| 2,5+2,5 | 31,0 | 29,0 | 0,18 | 550 |
| 0,3 | 2,5+1,0 | 8,0 | 7,0 | 8,0 | 15,0 | 4,0 |
| 0,5 | 3,0+1,0 | 10,0 | 8,0 | 10,0 | 18,0 | 5,0 |
| 0,8 | 3,5+1,0 | 13,0 | 12,0 | 12,0 | 25,0 | 6,0 |
| 1,0 | 4,0+1,0 | 15,0 | 13,0 | 14,0 | 28,0 | 7,0 |
| 1,2 | 5,0+1,0 | 15,0 | 13,0 | 15,0 | 30,0 | 8,0 |
| 1,5 | 6,0+1,0 | 20,0 | 18,0 | 17,0 | 35,0 | 9,0 |
| 2,0 | 7,0+1,0 | 25,0 | 22,0 | 20,0 | 42,0 | 10,0 |
Примечания:
- Допускать применение нахлестки меньшей, чем указано в таблице, лишь в неответственных соединениях, не оказывающих влияния на эксплуатационную надежность узла.
- Не допускать соотношения толщин свариваемых деталей в соединении более чем 2:1.
- Не допускать в соединение количество деталей более двух.
- Выполнять соединение деталей следует не менее чем двумя точками.
Контроль качества сварки
Подвергать внешнему осмотру 100 % сварных узлов и деталей, включая технологические образцы.
Производить визуальный контроль согласно требований таблиц 9 и 10.
| Вмятины от электродов на поверхности деталей | Глубина вмятины не превышает 20% от толщины детали | Внешний осмотр, измерение | 100 % | — | — |
| Глубина вмятины 20-30% от толщины детали | То же | 10 % | — | Не исправляется | |
| Смещение точек от намеченного положения | По шагу | Внешний осмотр, измерение | ±20 % | — | Не исправляется |
| По оси | То же | ±20 % | — | Не исправляется | |
| Наружный выплеск | Внешний осмотр | Не допускается | 15 % | Механическая зачистка | |
| Разрыв или трещины металла у кромки нахлестки | Внешний осмотр | Не допускается | Не более одного прожога на узле | Разделка дефекта, сварка плавлением | |
| Прожог | Внешний осмотр | Не допускается | Не более одного прожога на узле | Разделка дефекта, сварка плавлением | |
Примечания:
- Производить исправление дефектов аргонодуговой сваркой согласно действующих ТИ.
- Подвергать изделия, после устранения дефектов, повторному контролю ОТК.
| Внутренний выплеск | Рентгено-контроль | 10 % | 15 % |
|
| Внутренние трещины | Рентгено-контроль | Не допускается | Не более одного дефекта на узел | высверливание дефектной точки, сварка плавлением |
| Внутренние раковины, поры | Рентгено-контроль | 10 % | 15 % | высверливание дефектной точки, сварка плавлением |
Примечание — Подвергать обязательному контролю ОТК узлы и детали после устранения дефектов.
Материалы
- Шкурка шлифовальная водостойка бумажная ГОСТ 10054-75.
- Бензин авиационный Б70 ГОСТ 1012-72.
- Полотно хлопчатобумажное обтирочное ГОСТ 14253-76.
- Бензин А-76 ГОСТ 2084-77 и «Галоша» ТУ 38-401-67-108-92.
Оборудование, приспособления, инструмент
- Контактные сварочные машины типа «МТП», «МТПУ» или «МТПТ» мощностью от 75 до 400 кВа или МТК-5502.
- Комплект запасных электродов к сварочным машинам.
- Приспособления для сборки и сварки.
- Шаблоны для замера радиуса сферы электродов.
- Очки защитные герметичные.
- Стол рабочий.
- Щетки стальные из нержавеющей проволоки.
weldworld.ru
| Проволока / Пруток | Номер сплава по AWS A5.10 | Назначение и свариваемые материалы (марки по ГОСТ и ISO) | Российский аналог (ГОСТ 7871-75) ESAB |
| АL99.7 | ~ ER 1100, 1070 |
Технический алюминийАД00, АД0, АД1, АД, АМцЕ1070, Е1050, Е1230, Е1200, E3003 | Св. А7, OK 18.01 |
| АL99.5Ti | 1450 |
Технический алюминийПовышенная стойкость к образованию трещин и мелкозернистая структура сварного шваАД00, АД0, АД1, АД, АМцЕ1070, Е1050, Е1230, Е1200, E3003 | Св. А85Т, OK 18.11 |
| АLSi 5 | ER 4043 |
Алюминий-магний-кремний «Авиаль»АД31, АД33, АД35, АВ, Е 6063, Е 6061, Е 6082, 6151 (6351)Ремонтная сварка литья и поковок из силуминов, содержащих до 7% кремния, в т.ч. АЛ1, АЛ3, АК4, АК6, АК6ч, АК8, Е2014(слабонагруженные вспомогательные конструкции и автомобильная индустрия) | Св. АК 5, OK 18.04 |
| ALSi12 | ER 4047 |
Алюминий-магний-кремний-медь сплавы, содержащие свыше 7% кремния, в т.ч «Силумин»AЛ2, АЛ4, АЛ9, АК9, АК12(ремонтная сварка литья и поковок) | ~ Св. АК 10 |
| ALMg3 | ~ ER 5654, 5754 | Алюминий-магний «Магналий»АМг2, АМг3, Е 5251, Е 5754, Е 5954(слабонагруженные вспомогательные конструкции) | Св. АМг 3 |
| ALMg 2,7Mn | ER 5554 |
Алюминий-магний-марганец «Магналий»АМг2, АМг3, Е 5251, Е 5754, Е 5954(в основном применяется для изделий, работающих при температурах более 100 °С) | ~ Св. АМг 3 |
| АLMg 5 | ER 5356 |
Алюминий-магний «Магналий»АМг4, АМг5, Е 5086, Е 5083, Е 5056, АМг2, АМг3, Е 5251, Е 5754, Е 5954(судостроение, транспортные емкости, железнодорожный и автомобильный транспорт) | Св. АМг 5, ОК 18.15 |
| АLMg 4,5 Mn | ER 5183 |
Алюминий-магний-марганец «Магналий»АМг4, АМг4,5Mц, АМг5, Е 5056, Е 5083 и другие сплавы с содержанием магния менее 5%(изделия стойкие к морской воде, железнодорожный и автомобильный транспорт, емкости для молочной и пивоваренной промышленности, криогенные сосуды) | ~ Св. АМг 5, ОК 18.16 |
| АLMg 4,5Mn Zr | 5087 |
Алюминий-магний-марганец «Магналий»АМг4, АМг4,5Mц, АМг5, Е 5056, Е 5083 и другие сплавы с содержанием магния менее 5% с повышенной стойкостью против трещин и коррозии(судостроение, транспортные емкости, железнодорожный и автомобильный транспорт) | Св. 1557 |
| AlMg 5Mn | ER 5556 |
Алюминий-магний-марганец «Магналий»АМг5, Е 5056, Е 5083 и другие сплавы с содержанием магния менее 5%(высокопрочные конструкции для ВПК и строительной индустрии, транспортные емкости) | ~ Св. АМг 5, ОК 18.20 |
| ALMg 6Zr | - |
Алюминий-магний «Магналий»АМг5, АМг6, АМг61, Е 5086, Е 5056 и другие сплавы с содержанием магния менее 5% с повышенной прочностью и коррозионной стойкостью(судостроение, высокопрочные конструкции для ВПК и авиационной промышленности) | Св. АМг 61, ~ Св. АМг 6, ОК 18.22 |
| ALCu 6Mn Zr Ti | ER 2319 |
Алюминий-медь-марганец «Дюраль»1201, 1205, Е 2219, Е 2014, Е 2036(высокопрочные сварные конструкции с термической обработкой для ВПК и других применений) | ~ Св. 1201 |
xn---21-6cdjqypx4adjk7c.xn--p1ai
