Особенности электроискровой и электроимпульсной обработки. Электроискровая обработка
Электроискровая обработка
Схема электроискровой обработки представлена на рис. 21.1.
Рис.21.1. Схема электроискрового станка:
1 – электрод-инструмент; 2 – ванна; 3 – заготовка-электрод; 4 – диэлектрическая жидкость; 5 – изолятор
При электроискровой обработке – используют импульсные искровые разряды между
электродами ( обрабатываемая заготовка (анод) – инструмент (катод)).
Конденсатор заряжается через резисторот источника постоянного тока напряжением 100…200 В. Когда напряжение на электродах 1 и 3 достигает пробойного образуется канал, через который осуществляется искровой разряд энергии, накопленной конденсатором.
Продолжительность импульса 20…200 мкс.
Точность обработки до 0,002 мм, 0,63…0,16 мкм.
Для обеспечения непрерывности процесса ( зазор =const) станки снабжаются следящей системой и системой автоматической подачи инструмента.
Получают сквозные отверстия любой формы поперечного сечения, глухие отверстия и полости, отверстия с криволинейными осями, вырезают заготовки из листа, выполняют плоское, круглое и внутреннее шлифование.
Изготовляют штампы и пресс-формы, фильеры, режущий инструмент.
Схемы электроискровой обработки представлены на рис. 21.2.
Рис. 21.2. Схемы электроискровой обработки:
а – прошивание отверстия с криволинейной осью; б – шлифование внутренней поверхности фильеры
Электроискровую обработку применяют для упрочнения поверхностного слоя металла. На поверхность изделия наносят тонкий слой металла или композиционного материала. Подобные покрытия повышают твердость, износостойкость, жаростойкость, эрозионную стойкость и так далее.
Электроимпульсная обработка
При электроимпульсной обработке используют электрические импульсы большой длительности (5…10 мс), в результате чего происходит дуговой разряд.
Большие мощности импульсов от электронных генераторов обеспечивают высокую производительность обработки.
Электроимпульсную обработку целесообразно применять при предварительной обработке штампов, турбинных лопаток, фасонных отверстий в детали из коррозионно-стойких и жаропрочных сплавов.
Схема обработки показана на рис.21.3.
Рис. 21.3. Схема электроимпульсной обработки:
1 – электродвигатель; 2 – импульсный генератор постоянного тока; 3 – инструмент-электрод; 4 – заготовка-электрод; 5 – ванна.
Электроконтактная обработка.
Электроконтактная обработка основана на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом-инструментом и удалении размягченного или расплавленного металла из зоны обработки механическим способом: относительным движением заготовки или инструмента.
Источником теплоты служат импульсные дуговые разряды.
Этот вид обработки рекомендуется для крупных деталей из углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных сплавов, тугоплавких и специальных сплавов (рис.21.4).
1 – обрабатываемая заготовка; 2 – инструмент-электрод; 3 – трансформатор
Этот метод применяют для зачистки отливок от заливов, отрезки литниковых систем, зачистки проката, шлифования коррозионных деталей из труднообрабатываемых сплавов.
studfiles.net
Электроискровая обработка металлов. Типы, виды, схемы электроискровой обработки.
Электроискровая обработка основана на воздействии на материал искрового разряда. Искровой разряд возникает в электрическом поле и представляет собой пучок ярких искровых каналов. Эти каналы заполнены плазмой, в состав которой входят не только ионы исходного газа, но и ионы вещества электродов, интенсивно испаряющегося под действием разряда. Электроды подключаются к конденсатору, который является генератором электрических импульсов. Обработка металлов проводится в жидком диэлектрике. При воздействии электрического импульса на обрабатываемый металл происходит точечный нагрев на поверхности металлической детали. При этом металл плавится и испаряется. Кратковременность парообразования придает ему характер взрыва.
Для электроискровой обработки металлов применяют три группы вида установок – контактной, бесконтактной и анодно-механической обработки.
Схема электроискровой установки контактного действия приведена на рис. 4.12.
Рис. 4.12. Схема электроискровой установки контактного действия: 1 – обрабатываемая деталь; 2 – ванна; 3 – инструмент; 4 – ползун; 5 – сердечник; 6 – обмотка; R – резистор; C– конденсатор
Обрабатываемая деталь 1 погружается в ванну 2 с жидким диэлектриком (керосином, трансформаторным маслом). Она является анодом. К детали подводится обрабатывающий инструмент 3, являющийся катодом. Инструмент приводится в колебательное движение соленоидом 6 через втягивающийся сердечник 5, закрепленный на ползуне 4. Соленоид подключается к сети переменного тока. При частоте переменного тока 50 Гц инструмент совершает 100 колебаний в секунду.
К электродам 1 и 3 подключен конденсатор С, который непрерывно заряжается и разряжается. Когда электроды 1 и 3 разомкнуты происходит зарядка конденсатора С от сети постоянного тока через сопротивление R.
При соприкосновении электродов при их сближении происходит пробой межэлектродного промежутка и конденсатор С разряжается. Вслед за этим происходит КЗ электродов.
Затем инструмент начинает удаляться от изделия. Между электродами появляется зазор, и конденсатор вновь заряжается. Напряжение между электродами повышается и при следующем их сближении вновь произойдет пробой.
Каждый импульсный разряд оставляет на поверхности электродов небольшие лунки. При перемещении катода по поверхности анода происходит снятие слоя металла. Работа установки автоматизируется.
При применении круглого, квадратного, прямоугольного стержня в качестве инструмента можно прошивать в изделии аналогичной формы отверстия.
На рис. 4.13 приведена схема электроискровой установки бесконтактного действия. Электрод-инструмент 2 не имеет возвратно-поступательного движения. Он подводится к обрабатываемой детали 1 при помощи маховичка 5 и винта 4, перемещающего ползун 3, в котором закреплен инструмент. Между обрабатываемой деталью и инструментом создается определенный зазор небольшой величины, который во время работы будет периодически пробиваться электрическим разрядом.
Рис. 4.13. Схема электроискровой установки бесконтактного действия: 1 – обрабатываемая деталь; 2 – инструмент; 3 – ползун; 4 – винт; 5 – маховичок.
Установка работает следующим образом. При включении установки конденсатор С начинает заряжаться от источника постоянного тока через сопротивление R. Напряжение на электродах будет возрастать до пробоя межэлектродного промежутка. Конденсатор разрядится. Затем вновь начнется его зарядка до пробоя. При каждом разряде происходит снятие металла с поверхности детали. Расстояние между электродами увеличивается. Регулирование зазора в заданном режиме обеспечивается путем приближения инструмента 2 к обрабатываемой детали 1 с помощью маховичка 5.
Недостатком электроискровой обработки является интенсивный износ инструмента, являющегося одновременно и электродом.
Электроискровой способ используется для прошивки отверстий и полостей различной формы и сложности.
Импульсное плавление металла применяется при анодно-механическом способе обработки. На рис. 4.14 показана схема анодно-механической обработки.
Рис. 4.14. Схема анодно-механической обработки: 1 – обрабатываемая деталь; 2 – инструмент; 3 – сопло
Постоянный ток подводится к обрабатываемой детали 1 и режущему инструменту 2, который с незначительным трением скользит по обрабатываемой поверхности. На пиках шероховатости обрабатываемой детали при соприкосновении с инструментом возникает концентрация тока, что приводит к нагреву точек контактирования и их импульсному плавлению. В зазор между деталью и инструментом подводится из сопла 3 специальная рабочая жидкость (разбавленное водой жидкое стекло), которая образует на поверхности детали пассивную пленку.
Анодно-механическая обработка может использоваться при резке и чистовой обработке металлических деталей.
www.eti.su
Понятие об электроискровом способе обработки металлов » Привет Студент!
Понятие об электроискровом способе обработки металлов
В процессе механической обработки металла, резанием электрическая энергия преобразуется электродвигателем в механическую, которая приводит в движение металлорежущий станок. Здесь под действием металлорежущего инструмента с обрабатываемой заготовки снимают последовательно слои металла, пока заготовка не приобретет заданной формы, т. е. пока она не превратится в требуемую деталь.
На пути от сети, питающей электроэнергией станок, до режущей кромки инструмента расположен ряд звеньев механизма. На приведение в движение этих звеньев (электродвигатель, привод, детали металлорежущего станка) бесполезно затрачивается работа, а устройство станков и обслуживание их требуют затраты средств. Совершенно очевидно, что было бы во всех отношениях выгоднее избежать всех промежуточных звеньев между источником электроэнергии и обрабатываемым металлом и действовать на последний непосредственно электрической искрой.
Такой способ в настоящее время существует и получил применение. Он предложен и разработан лауреатами Сталинской премии Б. Р. и Н. И. Лазаренко.
Сущность электроискрового способа обработки металлов заключается в том, что электрическая энергия направляется в виде искры на подлежащее обработке место металлической заготовки и производит разрушение поверхностного слоя металла.
Разрушение металла под действием электрической искры имеет здесь характер взрыва, в результате которого разрушенная порция металла обращается в порошок. Практически это осуществляется так: электрод-инструмент и электрод-деталь включаются в цепь колебательного контура; принципиальная схема установки для электроискровой обработки металлов показана на фиг. 1. Клеммы 1 и 2 подключают к источнику питания постоянным током; реостат 3 регулирует силу тока; 4-конденсатор. При сближении детали 5 с электродом-инструментом 6 между ними возникает искровой разряд. Сближая и удаляя электроды, получают ряд таких разрядов. Давая большое количество разрядов в единицу времени, можно получить практически непрерывный поток разрядов.
Фиг. 1. Схема установки для электроискровой обработки металлов.
Электроды помещают в жидкую среду, назначение которой заключается в гашении искры и удалении образовавшегося под действием искрового удара металлического порошка с обрабатываемого места.
Электроискровым способом можно производить обработку металлов и сплавов любой твердости, пользуясь в качестве инструмента, например, латунным электродом-инструментом соответствующей формы и размера.
Установки, применяемые для обработки металлов этим способом, исключительно просты, портативны и не требуют для своего обслуживания высококвалифицированного персонала.
На фиг. 2 показано устройство одного из станков для электроискровой обработки. На пульте управления смонтированы электрические приборы и управление ими; реостат 2 служит для регулирования напряжения тока; деталь 1 помещается в ванне 3, заполняемой жидким диэлектриком; инструмент 4 закрепляется в шпинделе 5, получающем движение от вибратора 6.
Фиг. 2. Станок для электроискровой обработки металлов.
В зависимости от формы инструмента можно получать детали самой разнообразной формы.
Электроискровой способ обработки металлов применяют в настоящее время при выполнении ряда работ: при прошивке отверстий любой формы, контурно-вырубных и чеканочных работах, изготовлении волочильных глазков, получении отверстий с криволинейными осями, изготовлении штампов и др.
Скачать реферат: У вас нет доступа к скачиванию файлов с нашего сервера. КАК ТУТ СКАЧИВАТЬ
Пароль на архив: privetstudent.com
privetstudent.com
Особенности электроискровой и электроимпульсной обработки — МегаЛекции
В зависимости от условий обработки, применяемых режимов, оборудования и технологических приемов, а также получаемых технологических характеристик эрозионную обработку электрическими разрядами подразделяют на электроискровую и электроимпульсную, а в зависимости от частоты повторения разрядов на низко-, средне- и высокочастотную.
Электроискровая обработка основана на использовании электрических импульсных разрядов малой длительности (от долей мкс до нескольких сотен мкс) и малой энергии (до 4-5 Дж), следующих с большой скважностью и высокой частотой (до 1,5×106 кГц). Обработку производят при сравнительно невысоких напряжениях, обычно не превышающих 250 В. При этих напряжения расстояние между электродами невелико и составляет несколько сотых долей миллиметра. Затраты энергии на съем 0,1 кг металла составляет 4-5 кВт×ч.
Этот вид обработки применяется преимущественно для прецизионной обработки небольших деталей радиоэлектронной промышленности, топливной аппаратуры (мелкие отверстия, шлифовальные операции), вырезка фасонных контуров твердосплавных вырубных штампов непрофилированным (проволочным) электродом. При этом способе обработки достигается относительно низкая шероховатость Ra = 1; 2; и высокая точности обработки. Для получения наибольшей производительности при съёме металла с заготовки и наименьшего износа инструмента электрод-инструмент подключают к отрицательному полюсу генератора катоду, а заготовку – к положительному полюсу – аноду.
Электроимпульсная обработка представляет собой разновидность электроэрозионной oобработки. Она характеризуется большей скоростью съема металла при относительно высокой шероховатости обработанной поверхности. Соответственно и режимы обработки, форма используемых при обработке импульсов имеют существенные различия. В результате увеличения вводимой в зону импульсной обработки электрической мощности скорость съема металла по сравнению со скоростью съема при электроискровой обработке повышается в 8-10 раз.
Увеличение длительности импульсов при низкой скважности и устранении обратной полуволны напряжения приводит к резкому снижению износа электрода-инструмента. В отличии от электроискровой обработки здесь применяется обратная полярность: анод-инструмент, катод-деталь. Благодаря высоким скоростям съема металла при снижении относительного износа инструмента становится возможной обработка фасонных поверхностей большой площади, требующих значительного съёма металла. Высокий КПД генератора импульсов, применяющегося при импульсной обработке, обеспечивает проведение обработки при пониженном удельном расходе электрической энергии.
Процесс импульсной обработки, как и все электроэрозионные процессы, основан на расплавлении малых частиц металла в зоне электрических разрядов. Чем выше частота разрядов, тем ниже (при прочих равных условиях) шероховатость поверхности. Поэтому при электроимпульсной обработке используют токи повышенной частоты, получаемые от специальных генераторов.
Режимы электроимпульсной обработки отличается от режимов электроискровой обработки применением пониженных напряжений и относительно большими значениями средних токов. Так, для генераторов импульсов типа МГИ верхний предел регулирования напряжения составляет 24-26 В, а нижний 11-12 В. При напряжении менее 11 В производительность и стабильность процесса резко снижаются. Скорость съема металла при электроимпульсной обработке зависит главным образом от силы тока. При достаточной мощности источника питания величину тока ограничивают в соответствии с размерами обрабатываемой поверхности, так как повышение силы тока сверх оптимальной приводит к оплавлению заготовки, быстрому износу электрода-инструмента и потере стабильности процесса.
Технологические схемы электроэрозионной обработки.Электроэрозионная обработка может осуществляться профилированным или не профилированным электродом-инструментом. В первом случае его размеры и форма рабочих поверхностей определяются в соответствии с заданной поверхностью изготовляемой детали (рис.4.3). Во втором – электрод-инструмент имеет простейшую конфигурацию (проволока, диск или стержень), а его размеры лишь частично связаны с размерами электрода-детали (рис.4.4).
Рис.4.3. Схемы электроэрозионной обработки профилированным электродом: 1 – заготовка; 2 – электрод-инструмент; 3 – диэлектрическая жидкость; Sпp – направление подачи инструмента; методы прямого (а-г) и обратного (д) копирования; е – прошивание отверстий с криволинейной осью
Рис.4.4. Схемы электроэрозионной обработки непрофилированным электродом: а – вырезание сложнопрофильных деталей; б – резка заготовки; в – вырезка паза; г – электроэрозионное шлифование; д – растачивание; 1 – заготовке; 2 – не профилированный электрод; 3 – диэлектрическая жидкость
Формообразование обрабатываемой детали электроэрозионным методом можно осуществить по трем схемам.
1. Копирование формы электрода-инструмента, представляющего собой обратное отображение формы детали. При этой схеме обработки путём поступательного движения электрод-инструмент внедряется в заготовку по мере удаления металла под воздействием импульсов электрической энергии.
2. Взаимное перемещение заготовки и электрода-инструмента по определенному закону. Схема формообразования имеет сходные черты с некоторыми процессами механической обработки. Съем металла с заготовки, в отличие от механических процессов, осуществляется за счет эрозии удаляемого металла под действием подводимых импульсов электрической энергии.
3. Сочетание обеих схем формообразования. Осуществляя взаимное перемещение специального инструмента и заготовки по определенному закону, получают изделие сложной формы. Эта схема требует сложного оборудования и электродов-инструментов. Наиболее широкое распространение в практике получила первая схема формообразования, а выполняемые с её помощью операции называют копировально-прошивочными. Электроэрозионное прошивание круглых отверстий сплошным электродом-инструментом - одна из наиболее широко применяемых в машиностроении операций. Ее частным случаем является прошивание отверстий с криволинейной осью. Принципиальные схемы этих операций показаны на рис.4.3. Последнюю из этих операций производят аналогично первой, но электрод-инструмент, являющийся катодом, имеет криволинейную форму, повторяемую в изделии.
По второй технологической схеме электроэрозионной обработки проводят резание с использованием в качестве электрода инструмента металлического диска или проволоки. Обработка проволочным электродом-инструментом позволяет вырезать детали со сложным контуром высокой точности. Для нее характерны доступность и относительная несложность автоматизации движения подачи по заданной программе. Недостатком операций по этой схеме является ограничение их использования только вырезными или отрезными работами.
Операции третьей схемы электроэрозионной обработки получили наименьшее распространение. Они используются при обкатке (рис.4.5), электроэрозионной правке фасонных электроалмазных кругов, образовании в стальных и твердосплавных роликах и валиках, узких (менее 0,5 мм) канавок и т.д.
Рис.4.5. Схема формообразования обкатыванием: 1 – заготовка; 2 – электрод-инструмент; 3 – диэлектрическая жидкость; Sпр, Sкр – направление подачи
Электроэрозионное шлифование используется для обработки заготовок из труднообрабатываемых металлов и твёрдых сплавов. Удаление металла при электроэрозионном шлифовании происходит под воздействием импульсных разрядов между вращающимся электродом-инструментом и обрабатываемой заготовкой, а не в результате механического воздействия. Электроэрозионное шлифование подразделяется на круглое (наружное торцевое в внутреннее) и плоское шлифование. Оно осуществляется по схеме обычного абразивного шлифования. В связи с этим для электроэрозионного шлифования могут быть применены дисковые чашечные, цилиндрические и брусковые электроды-инструменты. Обработку производят при напряжении постоянного тока 25-30 В и ограничении тока до 300 А. Ток изменяется в пределах 5-300 А в зависимости от режима процессе.
Элементы электроэрозионного станка. Процесс электроэрозионной обработки происходит при объединении в одно целое генератора импульсов, системы автоматического регулирования межэлектродного промежутка, в также электроэрозионного станка. Последний должен обеспечить необходимое взаимное расположение обоих электродов, их закрепление и относительное перемещение, подвод к ним питания от генератора импульсов, заданные условия для протекания электрических разрядов в рабочей жидкости, условия наблюдения за процессом обработки с соблюдением правил безопасности.
Генератор импульсов располагают в станине станков. Если этого не позволяют размеры генератора импульсов, то его выполняют как отдельный агрегат и располагают возможно ближе к станку. Электрическую цепь между генератором импульсов и электродами делают, по возможности короче и выполняют ее многожильными коаксиальными проводами для уменьшения влияния поверхностного эффекта.
Электроэрозионные станки снабжены специальными ваннами для обеспечения условий протекания электрических разрядов в рабочей жидкости. У одного тапа станков имеются стол, служащий для установки и закрепление детали, и рабочая головка с несущим элекгрод-инструментом, закрепленном в электродержателе. Стол и рабочая головка смонтированы на общем угловом кронштейне. После закрепления и выверки взаиморасположения электрода-заготовки и электрода-инструмента кронштейн перед началом электроэрозионной обработки вместе с деталью и электродом-инструментом погружают в заполненную рабочей жидкостью ванну. У станков этого типа имеется недостаток – при опускания кронштейна в ванну может возникнуть дополнительная погрешность. У станков другого типа, лишенных указанного недостатка, кронштейн с закрепленным на нем электродом-инструментом и деталью остается неподвижным, а перед электроэрозионной обработкой поднимается заполненная рабочей жидкостью ванна.
Необходимое движение электрода-инструмента обеспечивается приводом его подачи. Контроль электрических параметров процесса электроэрозионной обработки проводится по показаниям электрических приборов (вольтметра и амперметра). Кроме регулирования электрического режима в установках электроэрозионной обработки необходимо осуществлять автоматическое регулирование перемещения электрода-инструмента. Для этого существует система автоматического регулирования межэлектродного промежутка. Она должна удовлетворять следующим основным требованиям: точно поддерживать заданное значение управляемой величины, определяющей установленный зазор; обладать малой инерционностью всех своих элементов; быть малогабаритной, экономичной, недорогой в изготовлении, простой и надежной в работе.
Существующие станки для электроэрозионной обработки условно делят на два типа: копировально-прошивочные и для обработки непрофилированным инструментом. Первые предназначены для создания полостей сложной формы, прошивания сложно-контурных окон фасонных и прямолинейных щелей, отверстий цилиндрической и более сложной конфигурации и др.
Электроэрозионный копировально-прошивочный станок включает в себя станину, рабочий стол для крепления детали, ванну с рабочей жидкостью, устройства вертикального, поперечного и продольного перемещений электрода-инструмента, генератор импульсов, блок управления станком, бак с рабочей жидкостью и вспомогательные устройства.
В станках для обработки непрофилированным инструментом тонкая медная, латунная или вольфрамовая проволока перематывается с одной катушки на другую. Электрод-заготовка крепится на рабочем столе, который может перемещаться по координатам X и Y соответствующими приводами, работающими по командам от системы управления. Электродная проволока используется однократно.
megalektsii.ru
Электроискровая обработка
Схема электроискровой обработки представлена на рис. 21.1.
Рис.21.1. Схема электроискрового станка:
1 – электрод-инструмент; 2 – ванна; 3 – заготовка-электрод; 4 – диэлектрическая жидкость; 5 – изолятор
При электроискровой обработке – используют импульсные искровые разряды между
электродами ( обрабатываемая заготовка (анод) – инструмент (катод)).
Конденсатор заряжается через резисторот источника постоянного тока напряжением 100…200 В. Когда напряжение на электродах 1 и 3 достигает пробойного образуется канал, через который осуществляется искровой разряд энергии, накопленной конденсатором.
Продолжительность импульса 20…200 мкс.
Точность обработки до 0,002 мм, 0,63…0,16 мкм.
Для обеспечения непрерывности процесса ( зазор =const) станки снабжаются следящей системой и системой автоматической подачи инструмента.
Получают сквозные отверстия любой формы поперечного сечения, глухие отверстия и полости, отверстия с криволинейными осями, вырезают заготовки из листа, выполняют плоское, круглое и внутреннее шлифование.
Изготовляют штампы и пресс-формы, фильеры, режущий инструмент.
Схемы электроискровой обработки представлены на рис. 21.2.
Рис. 21.2. Схемы электроискровой обработки:
а – прошивание отверстия с криволинейной осью; б – шлифование внутренней поверхности фильеры
Электроискровую обработку применяют для упрочнения поверхностного слоя металла. На поверхность изделия наносят тонкий слой металла или композиционного материала. Подобные покрытия повышают твердость, износостойкость, жаростойкость, эрозионную стойкость и так далее.
Электроимпульсная обработка
При электроимпульсной обработке используют электрические импульсы большой длительности (5…10 мс), в результате чего происходит дуговой разряд.
Большие мощности импульсов от электронных генераторов обеспечивают высокую производительность обработки.
Электроимпульсную обработку целесообразно применять при предварительной обработке штампов, турбинных лопаток, фасонных отверстий в детали из коррозионно-стойких и жаропрочных сплавов.
Схема обработки показана на рис.21.3.
Рис. 21.3. Схема электроимпульсной обработки:
1 – электродвигатель; 2 – импульсный генератор постоянного тока; 3 – инструмент-электрод; 4 – заготовка-электрод; 5 – ванна.
Электроконтактная обработка.
Электроконтактная обработка основана на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом-инструментом и удалении размягченного или расплавленного металла из зоны обработки механическим способом: относительным движением заготовки или инструмента.
Источником теплоты служат импульсные дуговые разряды.
Этот вид обработки рекомендуется для крупных деталей из углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных сплавов, тугоплавких и специальных сплавов (рис.21.4).
Рис. 21.4. Схема электроконтактной обработки плоской поверхности:
1 – обрабатываемая заготовка; 2 – инструмент-электрод; 3 – трансформатор
Этот метод применяют для зачистки отливок от заливов, отрезки литниковых систем, зачистки проката, шлифования коррозионных деталей из труднообрабатываемых сплавов.
studfiles.net
Электроискровой метод - обработка - металл
Электроискровой метод - обработка - металл
Cтраница 1
Электроискровой метод обработки металлов состоит в том, что между двумя сближенными металлическими электродами, находящимися под током ( одним из которых - анодом - служит обрабатываемая деталь), возникает электроискровой разряд, вследствие чего происходит местное направленное разрушение ( электроэрозия) металла - анода. [1]
Электроискровой метод обработки металлов применяется для изготовления отверстий различной формы с прямыми и криволинейными осями, для разрезания металла на части, извлечения сломанных метчиков, сверл, шпилек и др., для заточки твердосплавных инструментов, а также для обработки штампов, пресс-форм и других деталей, изготовляемых из твердых металлов и закаленных сталей. [3]
Электроискровой метод обработки металлов вытесняется электроимпульсной обработкой. Это объясняется тем, что электроискровая обработка имеет ряд серьезных недостатков: производительность сравнительно низка; износ электрода-инструмента относительно большой ( например, величина износа латунных электродов составляет 25 - 300 % объема металла, снятого с детали), что значительно удорожает этот вид обработки и затрудняет получение необходимой точности. Кроме того, электроискровая обработка требует большого расхода электроэнергии. [5]
Электроискровой метод обработки металлов применяется для изготовления отверстий различной формы с прямыми и криволинейными осями, разрезания металла на части, извлечения поломанных метчиков, сверл, шпилек и др., для заточки твердосплавных инструментов. Электроискровой метод дает возможность обрабатывать любые токопроводящие материалы независимо от их твердости и физико-механических свойств. [6]
Основу электроискрового метода обработки металлов составляет процесс электроэрозии металлов. Сущность его заключается в том, что под воздействием электрических разрядов, посылаемых источником электрического тока, металл разрушается. [7]
Основу электроискрового метода обработки металлов составляет процесс электроэрозии металлов. Сущность его заключается в том, что под воздействием коротких искровых разрядов, посылаемых источником электрического тока, металл разрушается. При обработке на электроискровом станке для прошивки отверстий ( рис. 18.3, а) заготовку 2 погружают в бак с жидкостью и соединяют с положительным полюсом, выполняющим функции анода. Заготовка 2, стол 1, на котором ее закрепляют, корпус бака и станина станка электрически соединены между собой и заземлены, так что их электрический потенциал всегда равен нулю. Это необходимо для безопасности работы на станке. [9]
Сущность электроискрового метода обработки металлов состоит в том, что два электрода ( фиг. [10]
Объясните сущность электроискрового метода обработки металлов и кем он изобретен. [11]
В годы Великой Отечественной войны советскими учеными, лауреатами сталинской премии Лазаренко В. Р. и Лазаренко Н. И. открыт новый, так называемый, электроискровой метод обработки металлов. [13]
Страницы: 1
www.ngpedia.ru
Электроискровая обработка - металл - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Электроискровая обработка - металл
Cтраница 1
Электроискровая обработка металла применяется для получения в нем отверстий и полостей различной сложной формы, а также для резки и шлифовки. При электроискровом способе обработки металла небольшой участок обрабатываемой поверхности нагревают кратковременными ( импульсными) электрическими разрядами, получаемыми от периодических разрядов батареи конденсаторов. [2]
Электроискровая обработка металла основана на использовании кратковременных искровых разрядов. Схема такой обработки приведена на рис. 239 а. Заготовку ( анод) / и инструмент ( катод) 2 подключают к источнику питания с напряжением, достаточным для возбуждения искровых разрядов. Для их получе ния используют релаксационные генераторы импульсов. По окончании зарядки напряжение на обкладках конденсатора повышается. [4]
Электроискровая обработка металла основана на использовании кратковременных искровых разрядов. Схема такой обработки приведена на рис. 239 а. Заготовку ( анод) / и инструмент ( катод) 2 подключают к источнику питания с напряжением, достаточным для возбуждения искровых разрядов. Для их получения используют релаксационные генераторы импульсов. По окончании зарядки напряжение на обкладках конденсатора повышается. [6]
Электроискровая обработка металлов основана на разрушении их действием импульсного электрического разряда, возникающего при прохождении электрического тока через диэлектрик. Нарушение электрической прочности диэлектрика проходящим через него током называют пробоем, а разрушение поверхности электродов, между которыми возникает разряд, называют электроэрозией. В отличие от дугового электрического разряда, сопровождающегося интенсивными термическими воздействиями на металл электрода ( дуговая сварка), при искровом разряде термические воздействия ограничены микроучастками поверхности и площадь поражения анода ( обрабатываемой заготовки) находится в пределах 0 05 - 1 мм2 при глубине поражения 0 005 - 0 3 мм. При этих условиях исключается общее прогревание обрабатываемой заготовки. [7]
Электроискровая обработка металлов в настоящее время применяется во многих отраслях промышленности и в особенности на специализированных заводах твердосплавного инструмента и оснастки. [8]
Электроискровая обработка металлов основана на разрушении их действием импульсного электрического разряда, возникающего при прохождении электрического тока через диэлектрик. Нарушение электрической прочности диэлектрика проходящим через него током называют пробоем. [9]
Электроискровая обработка металла применяется для получения в нем отверстий и полостей различной сложной формы, а также для резки и шлифовки. При электроискровом способе обработки металла небольшой участок обрабатываемой поверхности нагревают кратковременными ( импульсными) электрическими разрядами, получаемыми от периодических разрядов батареи конденсаторов. [11]
Электроискровая обработка металла как самостоятельный способ восстановления размеров деталей не нашла применения, но может использоваться для упрочнения режущего инструмента и выполнения ряда вспомогательных работ, например, для удаления заломанного инструмента. Электромеханическая обработка получает достаточно широкое распространение для упрочнения деталей, восстанавливаемых наплавкой, и для подготовки деталей к металлизации. [12]
Электроискровая обработка металлов, впервые предложенная и разработанная лауреатами Сталинских премий и Н. И. Лаза-ренко, находит все. Распространение электроискровой обработки объясняется преимуществами этого способа, позволяющего обрабатывать все обладающие электропроводностью металлы и сплавы, независимо от их твердости и без нарушения их термической обработки. Другими положительными особенностями электроискровой обработки являются несложность конструкции станков и инструмента и широкий диапазон режимов работы. [13]
Электроискровая обработка металлов основана на разрушении их действием импульсного электрического разряда, возникающего при прохождении элек трического тока через диэлектрик. Нарушение электрической прочности диэлектрика проходящим через него током называют пробоем. [14]
Электроискровую обработку металлов производят на жестких ( обдирочных), средних ( получистовых) и мягких ( чистовых) режимах. [15]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
