ГОСТ 23055-78*. Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля. Гост 23055 78 статус на 2018 год
ГОСТ 23055-78
ГОСТ 23055-78
Группа В09
МКС 25.160.40
Дата введения 1979-07-01
1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 07.04.78 N 960
2. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
3. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
4. Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)
5. ИЗДАНИЕ (декабрь 2004 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в декабре 1983 г., декабре 1988 г. (ИУС 3-84, 3-89)
1. Настоящий стандарт распространяется на сварные соединения, выполненные сваркой плавлением изделий из металлов и их сплавов с толщиной свариваемых элементов от 1 до 400 мм и устанавливает семь классов сварных соединений по максимальным допустимым размерам пор, шлаковых, вольфрамовых и окисных включений, выявляемых при радиографическом контроле. Стандарт не распространяется на сварные соединения изделий, подведомственных Госатомэнергонадзору СССР и Госгортехнадзору СССР. В стандарте учтены требования ГОСТ 6636, ГОСТ 2601, ГОСТ 7512, ГОСТ 15467 и рекомендации по стандартизации РС 2192-72.(Измененная редакция, Изм. N 2).
2. ПОРЫ И ВКЛЮЧЕНИЯ
2.1. За размеры пор, шлаковых и вольфрамовых включений принимаются размеры их изображений на радиограммах:диаметр - для сферических пор и включений;длина и ширина - для удлиненных пор и включений.(Измененная редакция, Изм. N 2).
2.2, 2.2.1. (Исключены, Изм. N 1).
2.3. За размер скопления пор, шлаковых или вольфрамовых включений принимается его длина, измеренная по наиболее удаленным друг от друга краям изображений пор или включений в скоплении.
2.3.1. Скоплением называется три или более расположенных беспорядочно пор, шлаковых или вольфрамовых включений с расстоянием между любыми двумя близлежащими краями изображений пор или включений более одной, но не более трех их максимальных ширин или диаметров.
2.3, 2.3.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).
2.4. За размеры окисных включений, непроваров и трещин принимается их длина.
2.5. Поры или включения с расстоянием между ними не более их максимальной ширины или диаметра, независимо от их числа и взаимного расположения, рассматриваются как одна пора или одно включение, размеры которых определяются в соответствии с п.2.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).
2.5а. (Исключен, Изм. N 2).
3. Максимальные допустимые длина, ширина и суммарная длина пор, шлаковых, вольфрамовых и окисных включений для любого участка радиограммы длиной 100 мм для классов 1-7 приведены в табл.1-7. Длина скоплений не должна превышать 1,5 максимальных допустимых длин отдельных дефектов, приведенных в табл.1-7.
Таблица 1
Класс 1
мм
Толщина свариваемых элементов | Поры или включения | Суммарная длина | |
Ширина (диаметр) | Длина | ||
До 3 | 0,2 | 0,2 | 2,0 |
Св. 3 до 5 | 0,3 | 0,3 | 3,0 |
" 5 " 8 | 0,4 | 0,4 | 4,0 |
" 8 " 11 | 0,5 | 0,5 | 5,0 |
" 11 " 14 | 0,6 | 0,6 | 6,0 |
" 14 " 20 | 0,8 | 0,8 | 8,0 |
" 20 " 26 | 1,0 | 1,0 | 10,0 |
" 26 " 34 | 1,2 | 1,2 | 12,0 |
" 34 " 45 | 1,5 | 1,5 | 15,0 |
" 45 " 67 | 2,0 | 2,0 | 20,0 |
" 67 " 90 | 2,5 | 2,5 | 25,0 |
" 90 " 120 | 3,0 | 3,0 | 30,0 |
" 120 " 200 | 4,0 | 4,0 | 40,0 |
" 200 " 400 | 5,0 | 5,0 | 50,0 |
Таблица 2
Класс 2
мм
Толщина свариваемых элементов | Поры или включения | Суммарная длина | |
Ширина (диаметр) | Длина | ||
До 3 | 0,3 | 0,6 | 3,0 |
Св. 3 до 5 | 0,4 | 0,8 | 4,0 |
" 5 " 8 | 0,5 | 1,0 | 5,0 |
" 8 " 11 | 0,6 | 1,2 | 6,0 |
" 11 " 14 | 0,8 | 1,5 | 8,0 |
" 14 " 20 | 1,0 | 2,0 | 10,0 |
" 20 " 26 | 1,2 | 2,5 | 12,0 |
" 26 " 34 | 1,5 | 3,0 | 15,0 |
" 34 " 45 | 2,0 | 4,0 | 20,0 |
" 45 " 67 | 2,5 | 5,0 | 25,0 |
" 67 " 90 | 3,0 | 6,0 | 30,0 |
" 90 " 120 | 4,0 | 8,0 | 40,0 |
" 120 " 200 | 5,0 | 10,0 | 50,0 |
" 200 " 400 | 5,0 | 10,0 | 60,0 |
Примечание к табл.1 и 2. Поры и включения с расстояниями между ними не более трех максимальных ширин или диаметров в классах 1 и 2 не допускаются.
Таблица 3
Класс 3
мм
Толщина свариваемых элементов | Поры или включения | Суммарная длина | |
Ширина (диаметр) | Длина | ||
До 3 | 0,4 | 1,2 | 4,0 |
Св. 3 до 5 | 0,5 | 1,5 | 5,0 |
" 5 " 8 | 0,6 | 2,0 | 6,0 |
" 8 " 11 | 0,8 | 2,5 | 8,0 |
" 11 " 14 | 1,0 | 3,0 | 10,0 |
" 14 " 20 | 1,2 | 3,5 | |
" 20 " 26 | 1,5 | 5,0 | 15,0 |
" 26 " 34 | 2,0 | 6,0 | 20,0 |
" 34 " 45 | 2,5 | 8,0 | 25,0 |
" 45 " 67 | 3,0 | 9,0 | 30,0 |
" 67 " 90 | 4,0 | 10,0 | 40,0 |
" 90 " 120 | 5,0 | 50,0 | |
" 120 " 200 | 5,0 | 10,0 | 60,0 |
" 200 " 400 | 5,0 | 10,0 | 70,0 |
Таблица 4
Класс 4
мм
Толщина свариваемых элементов | Поры или включения | Суммарная длина | |
Ширина (диаметр) | Длина | ||
До 3 | 0,5 | 1,5 | 5,0 |
Св. 3 до 5 | 0,6 | 2,0 | 6,0 |
" 5 " 8 | 0,8 | 2,5 | 8,0 |
" 8 " 11 | 1,0 | 3,0 | 10,0 |
" 11 " 14 | 1,2 | 3,5 | 12,0 |
" 14 " 20 | 1,5 | 5,0 | 15,0 |
" 20 " 26 | 2,0 | 6,0 | |
" 26 " 34 | 2,5 | 8,0 | 25,0 |
" 34 " 45 | 3,0 | 9,0 | 30,0 |
" 45 " 67 | 4,0 | 12,0 | 40,0 |
" 67 " 90 | 5,0 | 12,0 | 50,0 |
" 90 " 120 | 5,0 | 12,0 | 60,0 |
" 120 " 200 | 5,0 | 12,0 | 70,0 |
" 200 " 400 | 5,0 | 12,0 | 80,0 |
Таблица 5
Класс 5
мм
Толщина свариваемых элементов | Поры или включения | Суммарная длина | |
Ширина (диаметр) | Длина | ||
До 3 | 0,6 | 2,0 | 6,0 |
Св. 3 до 5 | 0,8 | 2,5 | 8,0 |
" 5 " 8 | 1,0 | 3,0 | 10,0 |
" 8 " 11 | 1,2 | 3,5 | 12,0 |
" 11 " 14 | 1,5 | 5,0 | 15,0 |
" 14 " 20 | 2,0 | 6,0 | 20,0 |
" 20 " 26 | 2,5 | 8,0 | 25,0 |
" 26 " 34 | 3,0 | 10,0 | 30,0 |
" 34 " 45 | 4,0 | 12,0 | 40,0 |
" 45 " 67 | 5,0 | 15,0 | 50,0 |
" 67 " 90 | 5,0 | 15,0 | 60,0 |
" 90 " 120 | 5,0 | 15,0 | 70,0 |
" 120 " 200 | 5,0 | 15,0 | 80,0 |
" 200 " 400 | 5,0 | 15,0 | 90,0 |
Таблица 6
Класс 6
мм
Толщина свариваемых элементов | Поры или включения | Суммарная длина | |
Ширина (диаметр) | Длина | ||
До 3 | 0,8 | 3,0 | 8,0 |
Св. 3 до 5 | 1,0 | 4,0 | 10,0 |
" 5 " 8 | 1,2 | 5,0 | 12,0 |
" 8 " 11 | 1,5 | 6,0 | 15,0 |
" 11 " 14 | 2,0 | 8,0 | 20,0 |
" 14 " 20 | 2,5 | 10,0 | 25,0 |
" 20 " 26 | 3,0 | 12,0 | 30,0 |
" 26 " 34 | 4,0 | 15,0 | 40,0 |
" 34 " 45 | 5,0 | 20,0 | 50,0 |
" 45 " 67 | 5,0 | 20,0 | 60,0 |
" 67 " 90 | 5,0 | 20,0 | 70,0 |
" 90 " 120 | 5,0 | 20,0 | 80,0 |
" 120 " 200 | 5,0 | 20,0 | 90,0 |
Таблица 7
Класс 7
мм
Толщина свариваемых элементов | Поры или включения | Суммарная длина | |
Ширина (диаметр) | Длина | ||
До 3 | 1,0 | 5,0 | 10,0 |
Св. 3 до 5 | 1,2 | 6,0 | 12,0 |
" 5 " 8 | 1,5 | 8,0 | 15,0 |
" 8 " 11 | 2,0 | 10,0 | 20,0 |
" 11 " 14 | 2,5 | 12,0 | 25,0 |
" 14 " 20 | 3,0 | 15,0 | 30,0 |
" 20 " 26 | 4,0 | 20,0 | 40,0 |
" 26 " 34 | 5,0 | 25,0 | 50,0 |
" 34 " 45 | 5,0 | 25,0 | 60,0 |
" 45 " 67 | 5,0 | 25,0 | 70,0 |
" 67 " 90 | 5,0 | 25,0 | 80,0 |
" 90 " 120 | 5,0 | 25,0 | 90,0 |
Примечания к табл.1-7:
1. Поры для включения с длиной изображения менее 0,2 мм при расшифровке радиограмм не учитываются.
2. При различной толщине свариваемых элементов максимальный допустимый размер пор или включений выбирается по меньшей толщине.
3.1. Класс сварного соединения, максимальные допустимые размеры непроваров (в случаях, когда непровары допускаются конструкцией или условиями эксплуатации сварных coeдинений), а также дополнительные ограничения по числу и длине пор и включений, их суммарной длине и расстоянию между ними должны быть приведены в нормативно-технической документации на cварные изделия. 3, 3.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).
3.1.1. Непровары в классах 1-3 не допускаются.
3.1.2. Трещины в классах 1-7 не допускаются.
3.2. При длине радиограмм менее 100 мм приведенная в табл.1-7 максимальная допустимая суммарная длина пор и включений (для любого участка радиограмм длиной 100 мм) уменьшается пропорционально длине радиограмм, но не должна быть менее соответствующей максимальной допустимой длины отдельных пор и включений.
3.2.1. При наличии смежных радиограмм с длиной менее 100 мм каждая, а также в случаях, когда наибольшее число пор и включений выявлено на смежных краях двух радиограмм (при любой длине этих радиограмм), при определении максимальной суммарной длины пор и включений эти радиограммы должны рассматриваться как одна радиограмма.
3.2, 3.2.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).
4. Для стыковых и угловых соединений могут выбираться классы 1-7. Для нахлесточных и тавровых сварных соединений в зависимости от отношения меньшей толщины свариваемых элементов к большей могут выбираться:при отношении толщин свариваемых элементов не менее 0,8 - классы 4-7; при отношении толщин свариваемых элементов менее 0,8, но не менее 0,6 - классы 5-7; при отношении толщин свариваемых элементов менее 0,6, но не менее 0,4 - классы 6-7;при отношении толщин свариваемых элементов менее 0,4, но не менее 0,2 - класс 7.
4.1. Нахлесточные и тавровые сварные соединения с отношением толщин свариваемых элементов менее 0,2 радиографическим методом не контролируются.
5. Чувствительность контроля - по ГОСТ 7512. При этом значения чувствительности не должны превышать: для сварных соединений 1-го класса - значений, приведенных для 1-го класса чувствительности по ГОСТ 7512; для сварных соединений 2-4 классов - значений, приведенных для 2-го класса чувствительности по ГОСТ 7512; для сварных соединений 5-7 классов - значений, приведенных для 3-го класса чувствительности по ГОСТ 7512. (Измененная редакция, Изм. N 1).
6. (Исключен, Изм. N 1). ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2. (Исключены, Изм. N 1).Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 2005
docs.cntd.ru
ГОСТ 23055-78* - Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля.
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ. СВАРКА МЕТАЛЛОВ ПЛАВЛЕНИЕМ
КЛАССИФИКАЦИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
ГОСТ 23055-78
ГОССТАНДАРТ РОССИИ
Москва
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТЧИКИ
Г. И. Николаев, Б. А. Хрипунов, Ю. И. Удралов, Э. Г. Волковыская
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 07.04.78 № 960
3. Срок проверки 1988 г.
Периодичность проверки 5 лет
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
5. Срок действия продлен до 01.07.94 Постановлением Госстандарта СССР от 15.12.88 № 4154
6. Переиздание (июнь 1992 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в декабре 1983 г., декабре 1988 г.
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
|
Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением КЛАССИФИКАЦИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ Non-destructive testing. Fusion welding of metals. Welds classification by radiography testing results |
ГОСТ 23055-78 |
Срок действия с 01.07.79
до 01.07.94
1. Настоящий стандарт распространяется на сварные соединения, выполненные сваркой плавлением изделий из металлов и их сплавов с толщиной свариваемых элементов от 1 до 400 мм и устанавливает семь классов сварных соединений по максимальным допустимым размерам пор, шлаковых, вольфрамовых и окисных включений, выявляемых при радиографическом контроле.
Стандарт не распространяется на сварные соединения изделий, подведомственных Госатомэнергонадзору СССР и Госгортехнадзору СССР.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2. ПОРЫ И ВКЛЮЧЕНИЯ
2.1. За размеры пор, шлаковых и вольфрамовых включений принимаются размеры их изображений на радиограммах:
диаметр - для сферических пор и включений;
длина и ширина - для удлиненных пор и включений.
2.2.1. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.2, 2.2.1. (Исключены, Изм. № 1).
2.3. За размер скопления пор, шлаковых или вольфрамовых включений принимается его длина, измеренная по наиболее удаленным друг от друга краям изображений пор или включений в скоплении.
2.3.1. Скоплением называется три или более расположенных беспорядочно пор, шлаковых или вольфрамовых включений с расстоянием между любыми двумя близлежащими краями изображений пор или включений более одной, но не/более трех их максимальных ширин или диаметров.
2.3, 2.3.1. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.4. За размеры окисных включений, непроваров и трещин принимается их длина.
2.5. Поры или включения с расстоянием между ними не более их максимальной ширины или диаметра, независимо от их числа и взаимного расположения, рассматриваются как одна пора или одно включение, размеры которых определяются в соответствии с п. 2.1.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.5а. (Исключен, Изм. № 2).
3. Максимальные допустимые длина, ширина и суммарная длина пор, шлаковых, вольфрамовых и окисных включений для любого участка радиограммы длиной 100 мм для классов 1-7 приведены в табл. 1 - 7. Длина скоплений не должна превышать 1,5 максимальных допустимых длин отдельных дефектов, приведенных в табл. 1 - 7.
Таблица 1
Класс 1
мм
|
Толщина свариваемых элементов |
Поры или включения |
Суммарная длина |
|
|
Ширина (диаметр) |
Длина |
||
|
До 3 |
0,2 |
0,2 |
2,0 |
|
Св. 3 до 5 |
0,3 |
0,3 |
3,0 |
|
» 5 » 8 |
0,4 |
0,4 |
4,0 |
|
» 8 » 11 |
0,5 |
0,5 |
5,0 |
|
» 11 » 14 |
0,6 |
0,6 |
6,0 |
|
» 14 » 20 |
0,8 |
0,8 |
8,0 |
|
» 20 » 26 |
1,0 |
1,0 |
10,0 |
|
» 26 » 34 |
1,2 |
1,2 |
12,0 |
|
» 34 » 45 |
1,5 |
1,5 |
15,0 |
|
» 45 » 67 |
2,0 |
2,0 |
20,0 |
|
» 67 » 90 |
2,5 |
2,5 |
25,0 |
|
» 90 » 120 |
3,0 |
3,0 |
30,0 |
|
» 120 » 200 |
4,0 |
4,0 |
40,0 |
|
» 200 » 400 |
5,0 |
5,0 |
50,0 |
Таблица 2
Класс 2
мм
|
Толщина свариваемых элементов |
Поры или включения |
Суммарная длина |
|
|
Ширина (диаметр) |
Длина |
||
|
До 3 |
0,3 |
0,6 |
3,0 |
|
Св. 3 до 5 |
0,4 |
0,8 |
4,0 |
|
» 5 » 8 |
0,5 |
1,0 |
5,0 |
|
» 8 » 11 |
0,6 |
1,2 |
6,0 |
|
» 11 » 14 |
0,8 |
1,5 |
8,0 |
|
» 14 » 20 |
1,0 |
2,0 |
10,0 |
|
» 20 » 26 |
1,2 |
2,5 |
12,0 |
|
» 26 » 34 |
1,5 |
3.0 |
15,0 |
|
» 34 » 45 |
2,0 |
4,0 |
20,0 |
|
» 45 » 67 |
2,5 |
5,0 |
25,0 |
|
» 67 » 90 |
3,0 |
6,0 |
30,0 |
|
» 90 » 120 |
4,0 |
8,0 |
40,0 |
|
» 120 » 200 |
5,0 |
10,0 |
50,0 |
|
» 200 » 400 |
5,0 |
10,0 |
60,0 |
Примечание к табл. 1 и 2. Поры и включения с расстояниями между ними не более трех максимальных ширин или диаметров в классах 1 и 2 не допускаются.
Таблица 3
Класс 3
мм
|
Толщина свариваемых элементов |
Поры или включения |
Суммарная длина |
|
|
Ширина (диаметр) |
Длина |
||
|
До 3 |
0,4 |
1,2 |
4,0 |
|
Св. 3 до 5 |
0,5 |
1.5 |
5,0 |
|
» 5 » 8 |
0,6 |
2,0 |
6,0 |
|
» 8 » 11 |
0,8 |
2,5 |
8,0 |
|
» 11 » 14 |
1,0 |
3,0 |
10,0 |
|
» 14 » 20 |
1,2 |
3,5 |
12,0 |
|
» 20 » 26 |
1,5 |
5,0 |
15,0 |
|
» 26 » 34 |
2,0 |
6,0 |
20,0 |
|
» 34 » 45 |
2,5 |
8,0 |
25,0 |
|
» 45 » 67 |
3,0 |
9,0 |
30,0 |
|
» 67 » 90 |
4,0 |
10,0 |
40,0 |
|
» 90 » 120 |
5,0 |
10,0 |
50,0 |
|
» 120 » 200 |
5,0 |
10,0 |
60,0 |
|
» 200 » 400 |
5,0 |
10,0 |
70,0 |
Таблица 4
Класс 4
мм
|
Толщина свариваемых элементов |
Поры или включения |
Суммарная длина |
|
|
Ширина (диаметр) |
Длина |
||
|
До 3 |
0,5 |
1,5 |
5,0 |
|
Св. 3 до 5 |
0,6 |
2,0 |
6,0 |
|
» 5 » 8 |
0,8 |
2,5 |
8,0 |
|
» 8 » 11 |
1,0 |
3,0 |
10,0 |
|
» 11 » 14 |
1,2 |
3,5 |
12,0 |
|
» 14 » 20 |
1,5 |
5,0 |
15,0 |
|
» 20 » 26 |
2,0 |
6,0 |
20,0 |
|
» 26 » 34 |
2,5 |
8,0 |
25,0 |
|
» 34 » 45 |
3,0 |
9,0 |
30,0 |
|
» 45 » 67 |
4,0 |
12,0 |
40,0 |
|
» 67 » 90 |
5,0 |
12,0 |
50,0 |
|
» 90 » 120 |
5,0 |
12,0 |
60,0 |
|
» 120 » 200 |
5,0 |
12,0 |
70,0 |
|
» 200 » 400 |
5,0 |
12,0 |
80,0 |
Таблица 5
Класс 5
мм
|
Толщина свариваемых элементов |
Поры или включения |
Суммарная длина |
|
|
Ширина (диаметр) |
Длина |
||
|
До 3 |
0,6 |
2.0 |
6,0 |
|
Св. 3 до 5 |
0,8 |
2,5 |
8,0 |
|
» 5 » 8 |
1,0 |
3,0 |
10,0 |
|
» 8 » 11 |
1,2 |
3,5 |
12,0 |
|
» 11 » 14 |
1,5 |
5,0 |
15,0 |
|
» 14 » 20 |
2,0 |
6,0 |
20,0 |
|
» 20 » 26 |
2,5 |
8,0 |
25,0 |
|
» 26 » 34 |
3,0 |
10,0 |
30,0 |
|
» 34 » 45 |
4,0 |
12,0 |
40,0 |
|
» 45 » 67 |
5,0 |
15,0 |
50,0 |
|
» 67 » 90 |
5,0 |
15,0 |
60,0 |
|
» 90 » 120 |
5,0 |
15,0 |
70,0 |
|
» 120 » 200 |
5,0 |
15,0 |
80,0 |
|
» 200 » 400 |
5,0 |
15,0 |
90,0 |
Таблица 6
Класс 6
мм
|
Толщина свариваемых элементов |
Поры или включения |
Суммарная длина |
|
|
Ширина (диаметр) |
Длина |
||
|
До 3 |
0,8 |
3,0 |
8,0 |
|
Св. 3 до 5 |
1,0 |
4,0 |
10,0 |
|
» 5 » 8 |
1,2 |
5,0 |
12,0 |
|
» 8 » 11 |
1,5 |
6,0 |
15,0 |
|
» 11 » 14 |
2,0 |
8,0 |
20,0 |
|
» 14 » 20 |
2,5 |
10,0 |
25,0 |
|
» 20 » 26 |
3,0 |
12,0 |
30,0 |
|
» 26 » 34 |
4,0 |
15,0 |
40,0 |
|
» 34 » 45 |
5,0 |
20,0 |
50,0 |
|
» 45 » 67 |
5,0 |
20,0 |
60,0 |
|
» 67 » 90 |
5,0 |
20,0 |
70,0 |
|
» 90 » 120 |
5,0 |
20,0 |
80,0 |
|
» 120 » 200 |
5,0 |
20,0 |
90,0 |
Таблица 7
Класс 7
мм
|
Толщина свариваемых элементов |
Поры или включения |
Суммарная длина |
|
|
Ширина (диаметр) |
Длина |
||
|
До 3 |
1,0 |
5,0 |
10,0 |
|
Св. 3 до 5 |
1,2 |
6,0 |
12,0 |
|
» 5 » 8 |
1,5 |
8,0 |
15,0 |
|
» 8 » 11 |
2,0 |
10,0 |
20,0 |
|
» 11 » 14 |
2,5 |
12,0 |
25,0 |
|
» 14 » 20 |
3,0 |
15,0 |
30,0 |
|
» 20 » 26 |
4,0 |
20,0 |
40,0 |
|
» 26 » 34 |
5,0 |
25,0 |
50,0 |
|
» 34 » 45 |
5,0 |
25,0 |
60,0 |
|
» 45 » 67 |
5,0 |
25,0 |
70,0 |
|
» 67 » 90 |
5,0 |
25,0 |
80,0 |
|
» 90 » 120 |
5,0 |
25,0 |
90,0 |
Примечания к табл. 1 - 7:
1. Поры для включения с длиной изображения менее 0,2 мм при расшифровке радиограмм не учитываются.
2. При различной толщине свариваемых элементов максимальный допустимый размер пор или включений выбирается по меньшей толщине.
3.1. Класс сварного соединения, максимальные допустимые размеры непроваров (в случаях, когда непровары допускаются конструкцией или условиями эксплуатации сварных соединений), а также дополнительные ограничения по числу и длине пор и включений, их суммарной длине и расстоянию между ними должны быть приведены в нормативно-технической документации на сварные изделия.
3, 3.1. (Измененная редакция, Изм. № 2).
3.1.1. Непровары в классах 1 - 3 не допускаются.
3.1.2. Трещины в классах 1 - 7 не допускаются.
3.2. При длине радиограмм менее 100 мм приведенная в табл. 1 - 7 максимальная допустимая суммарная длина пор и включений (для любого участка радиограмм длиной 100 мм) уменьшается пропорционально длине радиограмм, но не должна быть менее соответствующей максимальной допустимой длины отдельных пор и включений.
3.2.1. При наличии смежных радиограмм с длиной менее 100 мм каждая, а также в случаях, когда наибольшее число пор и включений выявлено на смежных краях двух радиограмм (при любой длине этих радиограмм), при определении максимальной суммарной длины пор и включений эти радиограммы должны рассматриваться как одна радиограмма.
3.2, 3.2.1. (Измененная редакция, Изм. № 2).
4. Для стыковых и угловых соединений могут выбираться классы 1 - 7.
Для нахлесточных и тавровых сварных соединений в зависимости от отношения меньшей толщины свариваемых элементов к большей могут выбираться:
при отношении толщин свариваемых элементов не менее 0,8 - классы 4 - 7;
при отношении толщин свариваемых элементов менее 0,8, но не менее 0,6 - классы 5 - 7;
при отношении толщин свариваемых элементов менее 0,6, но не менее 0,4 - классы 6 - 7;
при отношении толщин свариваемых элементов менее 0,4, но не менее 0,2 - класс 7.
4.1. Нахлесточные и тавровые сварные соединения с отношением толщин свариваемых элементов менее 0,2 радиографическим методом не контролируются.
5. Чувствительность контроля - по ГОСТ 7512-82. При этом значения чувствительности не должны превышать:
для сварных соединений 1-го класса - значений, приведенных для 1-го класса чувствительности по ГОСТ 7512-82;
для сварных соединений 2 - 4 классов - значений, приведенных для 2-го класса чувствительности по ГОСТ 7512-82;
для сварных соединений 5-7 классов - значений, приведенных для 3-го класса чувствительности по ГОСТ 7512-82.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
6. (Исключен, Изм. № 1).
Приложения 1, 2. (Исключены, Изм. № 1).
snipov.net
ГОСТ 13372-78 Сосуды и аппараты. Ряд номинальных объемов
ГОСТ 13372-78
Группа Г40
Дата введения 1980-01-01
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15 ноября 1978 г. N 2989 срок введения установлен с 01.01.80ПРОВЕРЕН в 1984 г.ВЗАМЕН ГОСТ 13372-67ПЕРЕИЗДАНИЕ. Январь 1987 г.
1. Настоящий стандарт устанавливает ряд номинальных объемов корпусов цилиндрических сосудов и аппаратов, изготовляемых из металлических материалов и пластических масс.Стандарт не распространяется на номинальные объемы корпусов газгольдеров, баллонов, а также аппаратов, для которых объем является производным от основных размеров, определяемых технологическим расчетом при проектировании.Стандарт соответствует СТ СЭВ 1042-78 в части, касающейся области распространения, определения номинального объема и ряда объемов в интервале 0,010-200 м.Номинальным объемом следует считать внутренний объем аппарата без учета объемов штуцеров, люков, футеровки, внутренних устройств. Внутренний объем отъемных крышек входит в номинальный объем аппарата.
2. Стандарт устанавливает следующий ряд номинальных объемов (м) сосудов и аппаратов:
0,010 | 0,32 | 3,2 | 32 | 320 |
0,016 | 0,40 | 4,0 | 40 | 400 |
0,025 | 0,50 | 5,0 | 50 | 500 |
0,040 | 0,63 | 6,3 | 63 | |
0,063 | 0,80 | 8,0 | 80 | |
0,100 | 1,00 | 10,0 | 100 | |
0,125 | 1,25 | 12,5 | 125 | |
0,160 | 1,60 | 16,0 | 160 | |
0,200 | 2,00 | 20,0 | 200 | |
0,250 | 2,50 | 25,0 | 250 |
Электронный текст документаподготовлен АО "Кодекс" и сверен по:официальное изданиеМ.: Издательство стандартов, 1987
docs.cntd.ru
ГОСТ 15140-78
ГОСТ 15140-78
Группа Л19
МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
Методы определения адгезии
Paintwork materials.Methods for determination of adhesion
ОКСТУ 2310
Дата введения 1979-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленностиРАЗРАБОТЧИКИ
Л.П. Лаврищев, М.И. Карякина, Н.В. Майорова, Н.Л. Масленникова
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 18.05.78 N 1336
3. Периодичность проверки - 5 лет
4. В стандарт введен международный стандарт ИСО 2409-72
5. ВЗАМЕН ГОСТ 15140-69
6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пунктa, подпункта |
ГОСТ 618-73 | 1.1 |
ГОСТ 859-78 | 1.1 |
ГОСТ 2768-84 | 1.1 |
ГОСТ 4765-73 | 3.1; 3.3; 3.4 |
ГОСТ 4784-74 | 1.1 |
ГОСТ 5638-75 | 1.1 |
ГОСТ 8481-75 | 1.1 |
ГОСТ 8832-76 | 2.2.1 |
ГОСТ 16523-89 | 2.1 |
7. Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)
8. ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1995 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в ноябре 1982 г., июне 1986 г., октябре 1991 г. (ИУС 2-82, 10-86, 1-92)Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные материалы и устанавливает методы определения адгезии лакокрасочных покрытий к металлическим поверхностям: 1 - метод отслаивания; 2 - метод решетчатых надрезов; 3 - метод решетчатых надрезов с обратным ударом; 4 - метод параллельных надрезов.Стандарт не распространяется на лакокрасочные покрытия, толщина слоя которых превышает 200 мкм, в части методов решетчатых надрезов, решетчатых надрезов с обратным ударом и параллельных надрезов.(Измененная редакция, Изм. N 3).
1. МЕТОД ОТСЛАИВАНИЯ
1.1а. Сущность методаСущность метода заключается в определении адгезии отслаиванием гибкой пластинки от армированного стеклотканью покрытия и измерении необходимого для этого усилия.(Введен дополнительно, Изм. № 1).
1.1. Аппаратура и материалыМашина разрывная с максимальной нагрузкой не менее 30 Н (3 кгс), с погрешностью измерения нагрузки не более 1%.Приспособление для сохранения постоянного угла расслаивания (см. чертеж), прикрепляется к нижнему зажиму разрывной машины.Прибор для измерения толщины покрытий с погрешностью не более 10% (микрометр и др.).Фольга мягкая рулонная толщиной 0,05 мм для технических целей по ГОСТ 618-73, из алюминия по ГОСТ 4784-74, марок АД1 и АД0.Фольга рулонная для технических целей по ГОСТ 5638-75, толщиной 0,05 мм, из меди по ГОСТ 859-78 марок М0, M1, M2.Ткани из стеклянного волокна по ГОСТ 8481-75, толщиной 0,04-0,06 мм.Линейка металлическая для нарезания полос.Лезвие бритвенное или ножницы.Кисть волосяная плоская, мягкая, шириной не менее 10 мм, длина волос не менее 15 мм.Стекло для фотографических пластинок размеров 9х12 по нормативно-технической документации.Ацетон технический по ГОСТ 2768-84.
1.2. Подготовка к испытаниюФольгу натягивают на стеклянную пластинку, выравнивают и обезжиривают ватным тампоном, смоченным в ацетоне.Алюминиевую фольгу применяют для лакокрасочных материалов, отверждаемых при температуре не выше 300 °С, а медную фольгу для материалов, отверждаемых при температуре не выше 180 °С.Лакокрасочный материал наносят тонким слоем на фольгу любым методом и сушат. После этого наносят второй слой, на который сразу накладывают стеклоткань, обезжиренную ацетоном и высушенную, плотно прижимают ее к фольге. Затем лакокрасочный материал кистью наносят на стеклоткань, полностью смачивая ее, удаляя все неровности и пузыри. Образец высушивают.Вязкость, количество слоев, наносимых на стеклоткань, и режим сушки определяются нормативно-технической документацией на лакокрасочный материал.
Толщина покрытия со стеклотканью после сушки должна быть не ниже 70 мкм.Высушенный образец снимают со стеклянной пластины и разрезают вдоль на 8-10 полосок размером 10х60 мм каждая. Крайние полоски отбрасывают, а на остальных вручную отслаивают фольгу от покрытия со стеклотканью на длину, несколько превышающую половину общей длины полоски (примерно 35 мм), и отгибают фольгу на 180°.
Черт.
1 - неподвижный зажим; 2 - фольга; 3 - пленка лака (эмали), армированная стеклотканью; 4 - подвижный зажим; 5 - направляющая планка
Допускается определять адгезию покрытия без армирования стеклотканью при большой толщине и низкой эластичности покрытий.Перед определением адгезии, если сроки выдержки покрытия после сушки не оговорены в нормативно-технической документации на испытуемые материалы, образцы холодной сушки выдерживают при (20±2) °С и относительной влажности воздуха (65±5)% в течение 48 ч, а образцы горячей сушки не менее 3 ч.Перед определением адгезии замеряют толщину покрытия не менее чем на трех участках поверхности испытуемого образца, при этом расхождение в толщине покрытия не должно превышать 10%.
1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3)
1.3. Проведение испытанияИспытание проводят при температуре (20±2) °С и относительной влажности воздуха (65±5)%, если в нормативно-технической документации на лакокрасочные материалы нет других указаний.Полоску, полученную по п. 1.2, закрепляют на разрывной машине так, чтобы отогнутый край фольги был зажат в неподвижном зажиме, а покрытие со стеклотканью в подвижном зажиме. Часть нерасслоенного образца должна быть прижата к направляющей планке (см. чертеж).Образец расслаивают при скорости движения подвижного зажима 0,0010-0,0012 м/с (65-70 мм/мин) и угле расслаивания 180 °С.(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
1.4. Обработкa результатовАдгезию в Н/м (гс/см) вычисляют как среднее арифметическое из восьми, десяти определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать 10 %.
1.5. (Исключен, Изм. № 2).
2. МЕТОД РЕШЕТЧАТЫХ НАДРЕЗОВ
2.1а. Сущность методаСущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие решетчатых надрезов и визуальной оценке состояния покрытия по четырехбалльной системе.
2.1. Аппаратура и материалыПластины из листовой стали марки 08 кп размером не менее 60х150 мм и толщиной (0,9±0,1) мм по ГОСТ 16523-89 или из других металлов, если это предусмотрено в нормативно-технической документации на лакокрасочный материал.Режущий инструмент: лезвие бритвенное в держателе любого типа; одно- или многолезвиевый нож с углом заточки режущей части 20-30° и кромкой лезвия толщиной 0,05-0,10 мм.Устройство для нанесения надрезов типа АД-3 по ТУ 6-23-9-89, включающее шаблон для нанесения надрезов и режущий инструмент.Линейка металлическая или шаблон с пазами, расположенными на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга.Кисть волосяная, плоская, мягкая, шириной не менее 10 мм; длина волос не менее 15 мм.Прибор для измерения толщины покрытий с погрешностью измерения не более 10 %.Лупа с 2,5-4 увеличением.(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
2.2. Подготовка к испытанию
2.2.1. Для проведения испытания готовят два образца. Пластины для нанесения лакокрасочного материала подготавливают по ГОСТ 8832-76. Вид металла испытуемых пластин, обработку их поверхности перед нанесением лакокрасочного материала, вязкость испытуемого лакокрасочного материала, метод нанесения, количество слоев, возможность использования системы лакокрасочного покрытия, режим сушки и толщину пленки указывают в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал.
2.2.2. На подготовленные пластины наносят лакокрасочный материал и после сушки определяют толщину покрытия не менее, чем на трех участках поверхности испытуемого образца, при этом различие в толщине покрытия по длине образца не должно превышать 10%.Адгезию определяют после выдержки пленки по п. 1.2.
2.2.3. Перед проведением испытания бритвенное лезвие заменяют на новое, а качество режущей кромки ножа проверяют при помощи лупы. При наличии мелких зазубрин и затупления нож затачивается. При разногласиях в оценке адгезии нож затачивают, а лезвие заменяют на новое. (Измененная редакция, Изм. № 3).
2.3. Проведение испытания
2.3.1. Испытания проводят на двух образцах и не менее, чем на трех участках поверхности каждого образца при условиях, указанных в п. 1.3, если в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал нет других указаний.
2.3.2. На каждом испытуемом участке поверхности образца на расстоянии от края не менее 10 мм делают режущим инструментом по линейке или шаблону или с помощью устройства АД-3 не менее шести параллельных надрезов до металла длиной не менее 20 мм на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга. Режущий инструмент держат перпендикулярно поверхности образца. Скорость резания должна быть от 20 до 40 мм/с. Аналогичным образом делают надрезы в перпендикулярном направлении. В результате на покрытии образуется решетка из квадратов одинакового размера.Расстояние между соседними решетками должно быть не менее 20 мм.Размер единичного квадрата решетки должен быть указан в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал. При отсутствии таких указаний на покрытия толщиной менее 60 мкм наносят решетку с единичным квадратом размером 1х1 мм, на покрытия толщиной от 60 до 120 мкм - 2х2 мм, на покрытия толщиной от 120 до 200 мкм - 3х3 мм.Контроль прорезания покрытия до металла осуществляется при помощи лупы.(Измененная редакция, Изм. № 3).
2.4. Обработка результатовПосле нанесения надрезов для удаления отслоившихся кусочков покрытия проводят мягкой кистью по поверхности решетки в диагональном направлении по пять раз в прямом и обратном направлении.Адгезию оценивают в соответствии с табл. 1, используя при необходимости лупу.
Таблица 1
Балл | Описание поверхности лакокрасочного покрытия после нанесения надрезов в виде решетки | Внешний вид покрытия |
1 | Края надрезов полностью гладкие, нет признаков отслаивания ни в одном квадрате решетки | |
2 | Незначительное отслаивание покрытия в виде мелких чешуек в местах пересечения линий решетки. Нарушение наблюдается не более, чем на 5% поверхности решетки | |
3 | Частичное или полное отслаивание покрытия вдоль линий надрезов решетки или в местах их пересечения. Нарушение наблюдается не менее, чем на 5% и не более, чем на 35% поверхности решетки | |
4 | Полное отслаивание покрытия или частичное, превышающее 35 % поверхности решетки |
Перевод четырехбалльной шкалы в шестибалльную шкалу для оценки адгезии методом решетчатых надрезов приведен в приложении.За результат испытания принимают значение адгезии в баллах, соответствующее большинству совпадающих значений, определенных на всех испытуемых участках поверхности двух образцов; при этом расхождение между значениями не должно превышать 1 балл.При расхождении значений адгезии, превышающем 1 балл, испытание повторяют на том же количестве образцов и принимают среднее округленное значение, полученное по четырем образцам, за окончательный результат.При равной повторяемости двух значений адгезию оценивают по большему значению.(Измененная редакция, Изм. № 3).
2.5 (Исключен, Изм. № 2).
3. МЕТОД РЕШЕТЧАТЫХ НАДРЕЗОВ С ОБРАТНЫМ УДАРОМ
3.1а. Сущность методаСущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие решетчатых надрезов и визуальной оценке состояния решетки покрытия после ударного воздействия, оказываемого на обратную сторону пластины в месте нанесения решетки. Метод предназначен для определения адгезии высокоэластичных покрытий.(Введен дополнительно, Изм. № 1).
3.1. Аппаратура и материалы Прибор для определения прочности пленки при ударе - по ГОСТ 4765-73.Приспособления и материалы, указанные в п. 2.1. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
3.2. Подготовка к испытанию Подготовка пластин и нанесение испытуемых материалов на подготовленные пластинки производят по п. 2.2.
3.3. Проведение испытанияРешетчатые надрезы на образцы испытуемых покрытий наносят по п.2.3, после этого образец окрашенной поверхностью помещают на наковальню прибора таким образом, чтобы участок с решетчатыми надрезами был расположен под бойком. Затем производят ударное воздействие на образец.Испытание проводят по ГОСТ 4765-73, разд.3, до установления высоты, при которой ударное воздействие не вызывает отслаивания решетки. При нормированном показателе груз устанавливают на заданную высоту.(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
3.4. Обработка результатовАдгезию оценивают величиной прочности при обратном ударе в сантиметрах, который выдерживает покрытие без отслаивания надрезанных квадратов, что соответствует баллу 1 по табл. 1.Результат испытания оценивают по ГОСТ 4765-73, разд. 4.(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.5. (Исключен, Изм. № 2).
4. МЕТОД ПАРАЛЛЕЛЬНЫХ НАДРЕЗОВ
4. 1a. Сущность методаСущность метода заключается в нанесении на готовое лакокрасочное покрытие параллельных надрезов и визуальной оценке состояния покрытия по трехбалльной системе.(Введен дополнительно, Изм. № 1).
4.1. Аппаратура и материалыЛента липкая на полиэтилентерефталатной основе.Аппаратура и материалы - по п. 2.1.
4.2. Подготовка к испытанию Подготовка пластинок и нанесение испытуемого лакокрасочного материала на подготовленные пластинки проводят по п. 2.2.
4.3. Проведение испытанияАдгезию с применением липкой ленты определяют на двух параллельных образцах и не менее чем на трех участках каждого образца. На каждом участке поверхности образца на расстоянии от края пластины не менее 10 мм делают не менее пяти параллельных надрезов длиной не менее 20 мм до металла на расстоянии 1, 2 или 3 мм друг от друга с помощью режущего инструмента по п.2.1.Перпендикулярно надрезам накладывают полоску липкой ленты размером 10х100 мм и плотно ее прижимают, оставляя один конец полоски неприклеенным.Быстрым движением ленту отрывают перпендикулярно от покрытия. Адгезию по методу параллельных надрезов оценивают по трехбалльной шкале (табл.2).
Таблица 2
Балл | Описание поверхности лакокрасочного покрытия после нанесения надрезов и снятия липкой ленты | Внешний вид покрытия |
Края надрезов гладкие | ||
Незначительное отслаивание пленки по ширине полосы вдоль надрезов (не более 0,5 мм) | ||
Отслаивание покрытия полосами |
(Измененная редакция. Изм. № 1, 3).
4.4. Обработка результатов Обработка результатов - по п. 2.4.
4.5. (Исключен, Изм. № 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). Таблица перевода четырехбалльной шкалы в шестибалльную шкалу ИСО 2409-72 для оценки адгезии методом решетчатых надрезов, в баллах
ПРИЛОЖЕНИЕ Справочное
Четырехбалльная шкала | Шестибалльная шкала |
12 3 4 | 012,3 4,5 |
(Измененная редакция, Изм. № 1).Текст документа сверен по:официальное изданиеМ.: ИПК Издательство стандартов, 1996
docs.cntd.ru
ГОСТ 23409.5-78 Пески формовочные, смеси формовочные и стержневые. Метод определения влаги (с Изменением N 1), ГОСТ от 27 декабря 1978 года №23409.5-78
ГОСТ 23409.5-78*
Группа A59
ОКСТУ 4191
Дата введения 1980-01-01
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27 декабря 1978 г. N 3489 срок введения установлен с 01.01.80Проверен в 1984 г. Постановлением Госстандарта от 22.11.84 N 3953 срок действия продлен до 01.01.95**_______________** Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 4, 1994 год). - Примечание изготовителя базы данных.ВЗАМЕН ГОСТ 2189-62 в части разд.I* ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1985 г.) с Изменением N 1, утвержденным в ноябре 1984 г. (ИУС 2-85).Настоящий стандарт распространяется на формовочные пески, формовочные и стержневые смеси и устанавливает весовой метод определения содержания влаги.Метод основан на определении потери массы навески песка, формовочной или стержневой смеси после высушивания при 105-110 °С до постоянной массы.
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Общие требования к методу испытаний - по ГОСТ 23409.0-78.
2. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ
2.1. Для проведения испытания применяют:шкаф сушильный, обеспечивающий температуру нагрева 105-110 °С, с терморегулятором или лампу мощностью 500 Вт с внутренним зеркальным рефлектором;весы лабораторные 2-го класса точности по ГОСТ 24104-80*;_______________* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 24104-2001. - Примечание изготовителя базы данных.
эксикатор по ГОСТ 25336-82;стаканчики для взвешивания (бюксы) по ГОСТ 25336-82;чаши выпарительные по ГОСТ 9147-80.кальций хлористый технический по ГОСТ 450-77.(Измененная редакция, Изм. N 1).
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
3.1. От пробы песка или смеси, отобранных для испытания по ГОСТ 2189-78 и ГОСТ 23408-78, методом вычерпывания выделяют навеску массой 50 г, помещают в предварительно высушенную до постоянной массы и взвешенную чашу или бюксу, сушат в сушильном шкафу при 105-110 °С в течение 30 мин и взвешивают. Каждое последующее взвешивание производят после высушивания в течение 15 мин до постоянной массы.Масса песка или смеси считается постоянной, если разность результатов двух последующих взвешиваний не превышает 0,02 г. После окончательного высушивания навеску песка или смеси охлаждают в эксикаторе и взвешивают.Испытание проводят параллельно на двух навесках.Примечание. Для ускоренного определения содержания влаги допускается применять любой метод, который дает расхождение в результатах с данным методом не более 15%.(Измененная редакция, Изм. N 1).
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. Массовую долю влаги () в процентах вычисляют по формуле
,
где - масса чаши с навеской песка или смеси до высушивания, г; - масса чаши с навеской песка или смеси после высушивания, г.Допускаемые расхождения между результатами параллельных определений не должны превышать:0,1% - при массовой доле влаги до 1%;0,15% - при массовой доле влаги свыше 1 до 5%;0,18% - при массовой доле влаги свыше 5%.Если расхождение между результатами параллельных определений превышает приведенные значения величин, определение повторяют.За окончательный результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух последних определений.(Измененная редакция, Изм. N 1).Электронный текст документаподготовлен АО "Кодекс" и сверен по:официальное изданиеПески формовочные, смеси формовочные и стержневые. Методы испытаний: Сб. ГОСТов. - М.: Издательство стандартов, 1986
docs.cntd.ru
