Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Каленая сталь
Как просверлить каленую сталь в домашних условиях обычным сверлом
Для улучшения основных характеристик металла зачастую проводится его закалка. Подобная технология предусматривает повышение твердости изделия за счет сильного нагрева металла и его быстрого охлаждения. В некоторых случаях после проведения термической обработки приходится выполнять сверление. За счет повышения подобной характеристики провести сверление каленного металла становится сложнее. Рассмотрим все особенности сверления каленой стали подробнее.
Как просверлить каленую сталь
Сверлим отверстие в каленой стали
Распространение вопроса, как просверлить каленую сталь можно связать с тем, что при применении обычной технологии инструмент быстро затупляется и приходит в непригодность. Именно поэтому нужно уделить внимание особенностям сверления каленого сплава. Среди особенностей технологии отметим следующие моменты:
- Нужно правильно подготовить каленую заготовку.
- В некоторых случаях требуется специальный инструмент.
- Применяется охлаждающая жидкость.
При необходимости можно изготовить сверло для закаленной стали своими руками, для чего требуется определенное оборудование и навыки. Однако, в большинстве случаев применяется покупной варианты исполнения, так как оно лучше справится с задачей при резании каленой стали.
Процесс сверления каленой стали
Нюансы при сверлении
У рассматриваемой технологии есть довольно большое количество особенностей, которые нужно учитывать. Сверление каленного металла проводится с учетом нижеприведенных моментов:
- Перед проведением работы следует уделить внимание твердости поверхности. По этому параметру проводится выбор наиболее подходящего сверла. Определить твердость можно при применении самых различных технологий.
- Во время сверления выделяется большое количество тепла. Именно поэтому происходит быстрый износ режущей кромки. В связи с этим во многих случаях в зону резания подается жидкость для охлаждения.
- При резании труднообрабатываемого материала время от времени приходится проводить заточку режущей кромки. Для этого применяется обычный заточной станок или специальный инструмент. В качестве абразива подходит исключительно круг с алмазным напылением.
Инструмент для сверления стали
Существуют самые различные методы резания каленной стали. Некоторые из них существенно упрощают проводимую обработку. Только при учете всех нюансов можно повысить качество полученного отверстия.
Полезные приемы при сверлении
Для работы с каленой сталью могут применяться самые различные технологии. Наиболее распространенные технологии характеризуются следующими особенностями:
- Обработка поверхности кислотой. Эта технология характеризуется длительным применением, так как для снижения твердости поверхности требуется довольно большое количество времени. Для травления может применяться серная, хлорная или другая кислота. Процедура предусматривает создание бортика, который будет сдерживать применяемое вещество в зоне резания. После длительного воздействия металл становится более мягким, можно будет провести сверление при использовании обычного варианта исполнения.
- Можно использовать сварочный аппарат для достижения поставленной цели. При воздействии высокой температуры металл становится более мягким, что значительно упрощает процедур.
- Чаще всего применяется специальное сверло. В продаже встречаются варианты исполнения, которые можно применять для обработки каленой стали. При их изготовлении используется металл с повышенной устойчивостью к износу и воздействию высокой температуры. Однако, сложность изготовления и некоторые другие моменты определяют то, что стоимость специального инструмента довольно высока.
Кроме этого, для достижения поставленной цели часто приобретается пробойник. С его помощью можно сделать небольшой отверстие, что упростит дальнейшее сверление.
Использование смазочных материалов
При сверлении каленой стали возникает серьезное трение. Именно поэтому рекомендуется приобретать и использовать различные смазочные материалы. Среди особенностей подобного метода обработки отметим следующие моменты:
- Для начала проводится обработка зоны сверления. На поверхность, где будет находиться отверстие, наносится небольшое количество смазывающего вещества.
- Масло добавляется на режущую кромку. Для обработки каленой стали требуется небольшое количество вещества, но его время от времени нужно добавлять, так как при вращении инструмента оно разлетается.
- Во время работы рекомендуется делать перерывы для остывания режущей поверхности и обрабатываемой поверхности.
Смазывание стали специальным маслом
Специальное масло позволяет не только упростить сверление, но и увеличить срок службы применяемого инструмента.
Это связано с тем, что масло может снижать температуру режущей кромки.
Выбор сверла
Довольно большое распространение получили спиральные сверла, которые представлены вертикальным стержнем с двумя канавками. За счет определенного расположения канавок образуется режущая кромка. Среди особенностей выбора отметим следующие моменты:
- Довольно большое распространение получило победитовое сверло. Оно может применяться для работы с различными калеными сплавами. Однако, поверхность со слишком высокой твердостью подобным инструментом не обработать.
- Выбор проводится и по показателю диаметра. Стоит учитывать, что получить отверстие большого диаметра довольно сложно. Вариант исполнения большего диаметра обходится намного дороже по причине применения большого количества материала при его изготовлении.
- Уделяется внимание и углу заточки, предназначению изделия и типу применяемого материала при изготовлении. К примеру, кобальтовые варианты исполнения характеризуются более высокой устойчивостью к воздействию высокой температуры.
- Рекомендуется уделять внимание продукции исключительно известных производителей. Это связано с тем, что китайские варианты исполнения изготавливаются при использовании низкокачественных материалов. Однако, подобное предложение обходится намного дешевле и может использоваться для недлительной или одноразовой работы.
- При выборе сверла можно ориентироваться по нанесенной маркировке. По ней можно определить то, какие именно материалы применялись при изготовлении. Также указывается и диаметр отверстия, которое можно получить при использовании инструмента.
Сверло по каленой стали
В специализированном магазине можно встретить практически все необходимое для проведения работы. Однако, достаточно высокая стоимость изделия и некоторые другие моменты определяют то, что некоторые решают изготовить сверло самостоятельно из подручных материалов. Подобную работу можно провести при наличии требующихся инструментов.
Изготовление самодельного сверла
При необходимости можно провести изготовление сверла из каленой стали. Среди основных рекомендаций по проведению подобной работы отметим:
- Подбираются стержни, которые изготавливаются из сплавов вольфрама и кобальта. В народе подобный металл называют победитом. В сравнении с обычным сверлом подобный вариант исполнения характеризуется повышенной устойчивостью к износу.
- Для обработки заготовки нужно закрепить ее в небольших тисках. В противном случае провести работу будет довольно сложны.
- Для затачивания подобной поверхности требуется алмазный камень. Обычный не выдержит длительную работу.
- Торцевая поверхность затачивается таким образом, чтобы получилась поверхность, напоминающая плоскую отвертку. После этого режущие кромки затачиваются для получения острого наконечника.
Для того чтобы снизить степень обрабатываемости поверхности проводится добавление масла. За счет этого обеспечивается длительная обработка по причине уменьшения силы трения и снижения температуры.
Самодельные сверла по каленке
В заключение отметим, что обработка каленой стали должна проводиться исключительно при применении специальных инструментов. Для работы требуется сверлильный аппарат, так как ручной не позволит получить требуемое отверстие.
Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
Чем сверлить каленую сталь своими руками
Изготовление самодельного сверла
Понадобятся стержни твердосплавные, вольфрамо-кобальтовые, в народе победит. Но на самом деле это не победит это ВК8.Зажимаем в ручные тисочки.И делаем из стержня сверло, стачивая лишние. На обычном на точильном камне очень сложно затачивать твердые сплавы, я пользуюсь алмазом.Затачиваем две плоскости, как под плоскую отвертку.Обрабатываем вторую грань.Получилось вот такое перышко. Теперь заточим режущие кромки.Получилось сверло для каленых металлов.Самодельные сверла готовы. Их необходимо сделать сразу несколько, так как они быстро тупятся и каждый раз затачивать их бегать не будешь.Конечно можно было бы использовать обычные, твердосплавные сверла, но все равно пришлось их перетачивать, а зачем переделывать когда можно сделать свое.Сверлим отверстие в каленой стали
Смотрите видео
sdelaysam-svoimirukami.ru
Точение - закаленная сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Точение - закаленная сталь
Cтраница 1
Точение закаленных сталей производится твердосплавными резцами различных марок; влияние марок твердого сплава на скорость резания видно из поправочных коэффициентов, указанных в нижеприводимой таблице скоростей резания при обтачивании закаленных сталей. [1]
При точении закаленной стали твердосплавными резцами, когда возникают особенно высокие напряжения alt нарост образуется на столь короткие промежутки времени, что износ по всей передней поверхности начинается от самой режущей кромки, а не на некотором расстоянии от нее, и протекает не в форме лунки, а в форме уступа. [2]
При точении закаленной стали с повышением температуры резания до оптимальной повышается величина отношения твердости материала резца и обрабатываемого материала в зоне резания. Дальнейшее повышение температуры резания приводит к некоторому снижению указанного отношения. Максимум отношения контактных твердостей и минимум интенсивности износа резца наблюдаются при одной и той же оптимальной температуре резания. [3]
Эштье), при точении закаленных сталей и при обработке прерывистых поверхностей, когда резец подвергается ударам. [5]
Резцы, оснащенные гексанитом - Р, способны работать в условиях ударных нагрузок при точении закаленных сталей и других марок материалов; обеспечивают повышение производительности обработки по сравнению со шлифованием в 2 - 5 раз и в 2 - 10 раз по сравнению с вольфрамсодержащими твердыми сплавами на операциях получистового и чистового точения. [6]
В работе [28] устанавливается, что для токарных резцов, оснащенных твердыми сплавами, при обработке сталей величина допустимого износа А3 составляет 0 8 - 1 0 мм; для резцов с керамическими пластинками 0 8 - 0 9 мм для незакаленных сталей и 0 5 - 0 6 мм при точении закаленных сталей. [7]
Опыт токарей-скоростников, а также исследования наших ученых показали, что резцы с отрицательным передним углом следует применять при скоростном точении и растачивании твердой стали, у которой а 80 кГ / мм2, при скоростном резании стальных деталей по окалине и корке ( штамповка, поковки и литье), при точении закаленных сталей. [9]
Однако из сказанного не следует делать вывода, что применение резцов с отрицательным передним углом целесообразно во всех случаях скоростного резания. Опыт лучших токарей-скоростников, а также исследования наших ученых показали, что резцы с отрицательным передним углом следует применять только при скоростном точении и растачивании твердой стали ( зь 80 кг / мм2), при скоростной обработке стальных деталей по окалине и корке ( штамповки, поковки и литье), при точении закаленных сталей и при обработке прерывистых поверхностей, когда резец подвергается ударам. Резец, имеющий положительный передний угол, воспринимает удар вершиной ( фиг. [10]
При точении закаленных сталей скорости резания до 150л / лин. Чистовая, получистовая и чистовая с малым сечением среза ( типа алмазной) обработка серого чугуна, цементованных и закаленных углеродистых и легированных сталей и весьма твердых чугунов. [11]
Кубический нитрид бора имеет такую же, как алмаз, кристаллическую решетку и близкие с ним свойства. По твердости ( 9000 HV) он не уступает алмазу, но превосходит его по теплостойкости ( 1200 С) и химической инертности. При этом высокоскоростное точение закаленных сталей может заменить шлифование, сокращая в 2 - 3 раза время обработки и обеспечивая низкую шероховатость поверхности. [12]
Износ контактных поверхностей при низких температурах резания, не оказывающих влияния на скорость износа, происходит в основном путем последовательного отрыва частиц инструментального материала в результате усталостного разрушения под действием многократного адгезионного воздействия обрабатываемого металла. Скорость этого так называемого усталостного износа зависит главным образом от величины сил адгезии на изнашиваемых поверхностях и частоты адгезионных воздействий. Например, в случае точения закаленной стали марки 9Х твердостью ЯС 53 со скоростью резания 0 14 м / сек быстрорежущими резцами уменьшение толщины среза до величины менее 0 02 мм уменьшает устойчивость нароста и резко увеличивает износ по задним поверхностям. В случае обработки стали марки 9Х твердостью HRC4Q, когда нарост более устойчив, в аналогичных условиях при изменении толщины среза износ не возрастает. [13]
Мивералокерамические инструментальные материалы обладают высокой твердостью ( HRA 90 - 94), теплостойкостью до 1200 С и износостойкостью и в ряде случаев значительно превосходят по стойкости и производительности твердые сплавы. Их основой является глинозем ( А1аО3), в состав которого иногда входят такие металлы, как вольфрам, титан, молибден, тантал, хром или их карбиды. Главными недостатками режущей керамики являются ее высокая хрупкость, низкая ударная вязкость ( ак0 5-т-ч - 1 2 Н - м / см2) и плохая сопротивляемость циклическим изменениям тепловой нагрузки. Они используются при получистовой и чистовой обточке и расточке деталей из высокопрочных и отбеленных чугунов, закаленных и труднообрабатываемых сталей, некоторых цветных металлов и их сплавов, а также неметаллических материалов с высокими скоростями резания без применения СОЖ, в условиях резания без толчков и ударов. Высокая теплостойкость режущей минералокерамики ( 1200 С) позволяет применять скорости резания, значительно превышающие скорости резания твердосплавным инструментом, что является ее основным достоинством. Так, при точении закаленных сталей ( HRC 50 - 63) допустимая скорость резания 75 - 300 м / мин, а при точении отбеленного чугуна ( HRC 50 - 54) - 60 - 180 м / мин. Режущая керамика пассивна к адгезионно-диффузионному взаимодействию со сталью и отбеленным чугуном. В настоящее время наибольшее применение получила режущая керамика оксидного и оксидно-карбидного типов. [14]
Страницы: 1
www.ngpedia.ru
Сталь закаленная - Справочник химика 21
Твердость стали, закаленной на воздухе, около НВ 400 при отпуске снижается до НВ 200—225 при полном отжиге — до НВ 130—160. Сталь Х5М относится к термически упрочняемым сталям. Закалкой или нормализацией с отпуском можно достигнуть весьма [c.350]
Углеродистая сталь, закаленная от 900—950 °С, подвержена КРН, однако отжиг при 250 °С в течение 0,5 ч (см. рис. 7.4) или при 200 °С в течение 48 ч придает ей устойчивость. При этом приобретается способность противостоять КРН в нитратах даже при высоком уровне напряжений. Однако это устойчивое состояние временно при последующем нагревании (в ненапряженном состоянии) 7 ч при 445 °С или 3 ч при 550 °С, или более короткое время при более высоких температурах сталь становится снова более чувствительной к КРН. [c.135]
На рис. 4 приведена диаграмма изменения механических свойств стали (в отожженном п закаленном состоянии) в зависимости от содержания в ней углерода из диаграммы видно, что с повышением содержания углерода твердость и предел прочности стали возрастают. Особенно резко этО проявляется у стали, закаленной на мартенсит. [c.8] Было исследовано влияние азота на процесс активного растворения и пассивации хромоникельмолибденовых сталей [73]. Состав и структура исследованных сталей, закаленных с 1050 °С (выдержка 30 мин, охлаждение на воздухе) приведены в табл.17. [c.196]Латунь Алюминий Мягкая сталь Закаленная сталь [c.343]
Винты 11 и 12 имеют встречное вращение , левый (при наблюдении с торца) винт с левой резьбой вращается против часовой стр ёлки, а правый — с правой резьбой — по часовой стрелке. В средней (по длине) части обоих винтов проточены цилиндрические впадины (по одной на каждом винте), в которых образуется зона сниженного давления и энергичного перемещивания пластика. Винты изготовлены из хромистой стали, закаленной до высокой твердости. [c.334]
Коррозионная стойкость 13%-ной стали, закаленной при 970— 1050°С, понижается в смеси 5%-ной азотной кислоты с 1 % H I, если она отожжена или отпущена между 525° и 700° С [436]. Эту сталь желательно применять с дополнительной закалкой при 750—850° С [446]. [c.154]
К числу испытательных машин с контактом деталей по площади относится прибор, в котором кольцевой образец вращался в горизонтальной плоскости, соприкасаясь своим торцом с неподвижным плоским образцом. Кольцевой образец из никелево-молибденовой стали, закаленный до твердости HR -62, имел по образующей три выемки (для уменьшения площади контакта с плоским образцом). Плоский образец изготовлялся из стали SAE ili020. Смазка наносилась на нижний плоский образец в виде порошка. Осевая нагрузка была постоянной (18 кГ), скорость скольжения i2,9 сж/се/с. Продолжительность испытаний 30 мин. В дальнейшем такие машины применяли и другие исследователи . [c.26]
В качестве материала для изготовления бил испытывались марганцовистая сталь типа Г-13, низкоуглеродистая сталь, закаленная и нормализованная хромистая сталь 40Х, отбеленный чугун (кокильное литье). [c.269]
Железо. ...... 0,000012 Сталь закаленная. . . 0,000012 [c.111]
Обе детали изготовляются из шарикоподшипниковой стали, закаленной до высокой твердости, [c.108]
Сталь 40Х широко применяется в машиностроении в закаленном состоянии, в связи с чем были исследованы образцы этой стали, закаленной на мартенсит, троостит и сорбит и [c.126]
Сталь закаленная или цементированная. . . . [c.440]
Стали типа X13,содержащие от 0,10 до 0,45% углерода, применяются в термически обработанном, закаленном и отпущенном состояниях. Наибольшей коррозионной стойкостью обладают стали, закаленные при высоких температурах (950—1050°). При быстром охлаждении сплава карбиды хрома, растворившиеся при нагревании, не успевают выпасть из твердого раствора, благодаря чему содержание хрома в твердом растворе остается достаточно высоким. [c.111]
Мягкая сталь — мягкая сталь 0,005 Закаленная сталь — закаленная сталь....... 0,001 [c.9]
Корпуса масляных насосов изготовляют из чугунного литья, шестерни — из углеродистой стали с термической обработкой до твердости 240—280 НВ, валики — из цементируемой углеродистой стали, закаленной до твердости 48—52 R . Отверстия в корпусе насоса и шестернях выполняют по посадке Аз, наружные диаметры шестерен и валиков — по посадке Д. [c.49]
МО му, эта реакция идет с анодным контролем, так как контакт малоуглеродистой стали с платиной, имеющей такую же поверхность, не влияет на скорость коррозии. Скорость коррозии зависит от структуры металла. Нагартованная малоуглеродистая сталь корродирует со значительно большей скоростью, чем сталь, закаленная с высокой температуры. Это указывает на то, что коррозия протекает не с диффузионным контролем, а зависит от скорости образования иона металла на аноде и только в небольшой степени от скорости деполяризации на катоде. [c.97]
Испытания в кипящих растворах нитратов показали, что сильно нагартованная малоуглеродистая сталь (0,06% С 0,001% N) стойка к коррозионному растрескиванию. В соответствии с этим на практике считают, что холоднотянутая стальная проволока отличается более высокой стойкостью к коррозионному растрескиванию, чем отпущенная в масле с теми же механическими свойствами. Термическая обработка холоднокатаной малоуглеродистой стали при 600 °С в течение 0,5 ч, при 445 °С в течение 48 ч или при более низких температурах с соответственно большей продолжительностью. выдержки снова вызывает появление склонности к коррозионному растрескиванию. У стали после пластической деформации и нагрева для снятия напряжений в диапазоне температур 400—650 °С склонность к коррозионному растрескиванию повышается. Малоуглеродистая сталь, закаленная с температур 900—950 °С, отличается склонностью к коррозионному растрескиванию. Однако после отжига при 250 °С в течение 0,5 ч и при [c.110]
Таким образом, полученные экспериментальные данные позволяют сделать вывод, что сопротивление коррозионному растрескиванию угле родистых сталей, закаленных на мартенсит, в значительной степени определяется внутренними напряжениями, создаваемыми растворенным углеродом в а-Ре. [c.129]Улучшенная сталь Закаленная сталь [c.285]
Н - закаленные стали закаленные или отбеленные литейные чугуны. [c.272]
Влияние термической обработки на скорость коррозии углеродистой стали в разбавленной серной кислоте представлено данными Хейна и Бауэра [49] (рис. 6.16) и подтверждено более поздними работами Клиари и Грина [33]. Углеродистая сталь, закаленная с высоких температур, имеет структуру, называемую мартенситом. Это однородная фаза, в которой атомы углерода занимают межузельные пространства тетрагональной объемно-центрированной решетки железа. Случайное распределение атомов углерода и их взаимодействие с соседними атомами железа ограничивает и с эффективность как катодов локальных элементов, поэтому в разбавленной кислоте скорость коррозии мартен- [c.128]
При абразивном износе на поверхности трения образуются царапины, глубина и ширина которых у образцов из стали, закаленной токами высокой частоты (ТВЧ), намного больше, чем у образцов из стали с защитным диффузионным покрытием на основе бора и марганца. Для образцов конструкционной стали, подвергнутых обычной закалке, в процессе трения с присутствием абразива характерно образование сплошных глубоких царапин [74]. На поверхности трения образцов после НТМПО царапины были прерывистыми, распространялись на меньшую глубину и с менее резким рельефом поверхности. [c.15]
Установлено, что повышение температуры аустенизации стали 11Х12Н2МВФБА перед закалкой с 1020 до 1130 С существенно влияет на величину предела выносливости образцов. Более низкая температура закалки (1020°С) обусловливает более резкое снижение предела выносливости с повышением температуры отпуска (с 660,до 545 МПа), чем сталь, закаленная с 1130°С (с 620 до 580 МПа). Сталь, закаленная с 1020 или 1130°С и отпущенная при 600°С, состоит из мартенсита и мелкодисперсных легированных карбидов, причем в стали, закаленной с 1130°С карбидов меньше, чем в стали, закаленной с 1020°С, так как при низшей температуре аустенизации не происходит полное растворение карбидов ниобия в аустенита. Сталь, закаленная от 1020°С, меняет характеристики прочности и пластичности более заметно с изменением температуры отпуска, чем после закалки от 1130°С, т.е. повышение температуры аустенизации обусловли вает большую стабильность свойств стали при повышенных температурах. Высокий предел выносливости стали 11Х12Н2МВФБА после закалки и отпуска при 600 °С достигается в основном за счет выделения упрочняющей метастабильной фазы (Сг, Л/, Мо, V )J( N) и карбонитридов ниобия Мз(СМ). Повышение температуры отпуска до 660 и 700 С обусловило-снижение предела выносливости в воздухе соответственно до 580 и 500 МПа вследствие выделения и коагуляции сложного карбида /№,, С . [c.59]
Процесс тотального разрушения сталей, закаленных на мартенсит, развивается медленно и начинается после продолжительного периода накапливания деформаций (рис. 89), причем сталь разрушается равномерно. Перед началом тотального разрушения на рабочей поверхности закаленного образца в зоне максимального микроударного воздействия появляется заметный деформационный рельеф, а затем микроэрозия и мельчайшие раковинки в виде пор. Подобная картина разрушения характерна для нормально закаленной стали с мелкоигольчатой структурой мартенсита. При закалке с высоких температур, когда мартенсит приобретает крупноигольчатую структуру, разрушение развивается гораздо быстрее (табл. 40). [c.139]
Разрушение крупноигольчатого мартенсита начинается преимущественно на границах зерен (см. рис. 62, б). В некоторых образцах сталей, закаленных с высоких температур, обнаружены микроскопические трещины, с которых начинается разрушение мартенсита при микроударном воздействии. [c.139]
Полученные экспериментальные данные позволяют сделать вывод, что склонность к коррозионному растрескиванию углеродистых сталей, закаленных а мартенсит, в значительной степени определяется внутренними напряжениями, со.здаваемыми растворенным углеродом в железе а. [c.90]
| Фиг. 3. Шлиф стали, закаленной с Ц,50 С и дополнительно нагретой при температуре 650 °С в течение 10 ч после выдержки в кипящем стандартном растворе (Х500) а — не травленый, б — травленый в растворе феррицна-нида калия. |  |
С увеличением температуры отпуска нитроцементованных образцов углеродистых сталей наблюдалось повышение предела прочности как при растяжении, так и при изгибе. У легированных сталей 15Х и 12Х2Н4А в отличие от углеродистых предел прочности при изгибе при повышении температуры отпуска до 400° С плавно снижался. Можно утверждать, что решающее влияние на предел прочности оказывает характер распределения остаточных напряжений. При отпуске углеродистых сталей, закаленных непосредственно из цементационной печи, достигается более глубокое распространение тангенциальных и осевых остаточных сжимающих напряжений. В переходной зоне не образуется больших растягивающих напряжений. Легированные же стали обладают сквозной прокаливаемостью и поэтому распределение остаточных напряжений в переходной зоне, очевидно, будет отличаться и будет менее благоприятно, чем в углеродистых сталях. В этом направлении необходимы дальнейшие исследования по изучению влияния остаточных внутренних напряжений. [c.189]
Влияние термообработки. Имеются сведения, согласно которым закаленная углеродистая сталь в морской или дестиллированной воде корродирует с несколько большей скоростью, чем сталь, закаленная и отпуи1енная. Сталь, содержащая 0,38"( С, закаленная от 850 в чистой дестиллированной воде, в течение 9 месяцев корродировала со скоростью 0,0109 см год. Образцы той же стали, закаленные и отпущенные в пределах температур от 300 до 800", в таких же условиях корродировали со средней скоростью 0,0084 см год [2]. [c.31]
Заэвтектоидную сталь необходимо нагревать до температуры несколько выше точки Лс] (на 30—40°) для перехода феррнто-карбндной смеси в твердый раствор. Особенности термической обработки заэвтектоидной стали связаны с тем, что структура ее состоит из перлита и заэвтектоидного цементита, имеющего твердость выше мартенсита поэтому переводить заэв-тектоидный цементит в твердый раствор, если он имеет зернистую форму, нецелесообразно. Структура заэвтектоидной стали, закаленной нри температуре несколько выше точки Лсь состоит из мартенсита с рассеянными в нем зернами цементита. [c.295]
Влияние термической обработки углеродистой стали на скорость коррозии в разбавленной серной кислоте изучали Гейн и Бауэр [36] (рис. 52). Углеродистая сталь, закаленная с высоких температур, имеет мартенситную структуру. Это твердый однофазный раствор с объемноцентрированной тетрагональной решеткой, и в разбавленной кислоте скорость коррозии мартенсита относительно низка. Часть углерода реагирует с кислотой, образуя сложную смесь газообразных углеводородов (объясняюш,ую запах при травлении стали) и некоторое количество аморфного углерода, который в виде черного травильного шлама остается на поверхности стали (рис. 53). ПpиJ нагревании мартенсита при невысоких температурах с последующим охлаждением на воздухе он разлагается и образуется карбид железа неизвестного состава. Гальванические элементы такой двухфазной структуры ускоряют коррозию. Некоторое количество цементита (РезС) появляется в результате разложения е-фазы при дальнейшем нагреве. Цементит служит катодом и увеличивает коррозию стали. [c.104]
В работах [58, 90, ПО, ИЗ, 123] показано, что высокопрочные стали обнаруживают коррозионное растрескивание в кислых, нейтральных, щелочных растворах и во влажной ареде. Высокую склонность к коррозионному растрескиванию сталей, закаленных на мартенсит, в ра-ствО рах кислот от.мечает Н. Д. Нахимов [127]. [c.76]
Стабилизированная титаном сталь 18-8, подвергавшаяся нагреву при температуре 600° в течение 112 час., в растворе хлорного железа пострадала от коррозии примерно в 10 раз сильнее, чем та же сталь, закаленная при температуре 1100°. Аналогичное поведение наблюдалось у безугле-родистой стали 18-8 (0,001 /(, С), изготовленной из электролитических металлов путем сплавления их в вакууме и выдержанной при температуре 600° [4]. Следовательно, карбиды как таковые в данном случае не участвуют в образовании зародышей раковин. Точно также было установлено (путем добавки 0,24 /о К), что азот не играет роли в появлении раковин. [c.66]
chem21.info
Как просверлить калёную сталь | Домашний мастер
Конечно, сверлить сталь надо до каления. Но не всегда так выходит, иногда возникают нестандартные ситуации, в которых надо просверлить сталь уже сильно каленную. Ну, к примеру, сломалось лезвие любимого клинка. Жаль выкидывать такой материал, который отлично держит кромку и хорошо режет, а чтобы приделать к нему ручку, надо просверлить отверстие. Да, это не технологично, но народные умельцы придумали много различных способов, как сверлить калённую сталь или как делать в ней дырки. Чтобы это сделать меньшими усилиями, исходить надо из тех возможностей и материалов которые у вас есть, а также смотря для каких целей. Может быть, вместо отверстия, вас устроит просто прорезь болгаркой, в которую можно пропустить винт и закрепить деталь. Чтобы прорезь получилась меньше, надо делать ее с двух сторон, а обрезной диск испльзовать самого маленького диаметра, т.е. почти стертый.
Перед сверлением надо хорошо обследовать сталь, насколько она твердая (крохкая), а отсюда уже выбирать методы. Если все-таки сталь хоть немножко гнется, а затем ломается (это можно определить по обломанному торцу), то ее можно просверлить и обычным сверлом с победитовыми напайками, сверлом по бетону. Правда, сверло надо чтобы было острое. Затачивать победитовое сверло можно легко на алмазном круге. Хорошенько прижимаем его и сверлим на больших оборотах. Чтобы легче было сверлить, начинать желательно маленьким сверлом, площадь сопротивления его меньше, а далее сверлим большим.
Следующий способ долгий, требует несколько часов, зато надежный. Дырку в стальной пластине можно легко протравить кислотой: серной, азотной, или хлорной, подойдет и 10-15%-я. Делаем из парафина бортик нужного диаметра и формы, капаем туда кислоту и ждем. Отверстие получается немножко больше чем диаметр бортика, это надо учитывать. Чтобы ускорить процесс, заготовку можно немножко подогреть, примерно до 45 градусов.
Если у вас есть сварочный аппарат, это тоже можно использовать. Дырку можно просто пропалить в заготовке или местно «отпустить», а затем просверлить. Оплавленные края зашлифуем и порядок.
Есть, конечно, специальные сверла для таких целей, но они не дешевые, в пределах 4 долларов за штуку. Это трубчатые алмазные сверла для высоко углеродистых сталей и перовидное сверло для стекла. Перовидным сверлом надо пользоваться аккуратно, сильно не жать, чтобы не перегреть и не сломать.
Далее, прожигаем отверстие в стальной пластине на больших оборотах специально насадкой. Для этого делаем специальное «сверло». Из победитовой пластины (можно использовать зуб от дисковой пилы) делаем заготовку круглого сечения и затачиваем ее под конус. Вставляем в электродрель и на больших оборотах прожигаем дырку в пластине. Вся операция занимает всего несколько минут.
Если сталь не очень крохкая, можно пробить дырку нужного диаметра пробойником, через потставку такого же диаметра. Например, ножовочное полотно по дереву или обломанный шпатель легко пробивается таким способом.
Нержавейку можно сверлить намного легче, капнув паяльной кислоты в место сверления.
Ну а если есть доступ на предприятие, где есть электро-эрозионный станок, то это можно сделать без проблем в считанные секунды.
Вот кажись и все, если у вас есть еще какие-то методы сверления каленной стали, пишите.
acule.ru
