ГОСТ 26294-84 Соединения сварные. Методы испытаний на коррозионное растрескивание. Металлографические исследования сварных соединений гост
| Наименование документа: | РД 24.200.04-90 |
| Тип документа: | РД(Руководящий документ) |
| Статус документа: | Действует |
| Название: | Швы сварных соединений. Металлографический метод контроля основного металла и сварных соединений химнефтеаппаратуры |
| Область применения: | Руководящий документ устанавливает методику металлографического исследования (контроля) основного металла и сварных соединений, выполненных сваркой плавлением из низкоуглеродистых, низколегированных, среднелегированных, высоколегированных и двухслойных сталей, а также цветных металлов (меди, алюминия, серебра, титана) при изготовлении сосудов и аппаратов, предназначенных для работы в нефтеперерабатывающей, нефтехимической и газовой отраслях промышленности |
| Краткое содержание: | 1. Общие положения 2. Отбор образцов 3. Макроструктурный анализ 4. Микроструктурный анализ 5. Оценка качества сварных соединений по результатам металлографического контроля 6. Требования по технике безопасности при выполнении металлографического контроля Приложения |
| Дата добавления в базу: | 01.09.2013 |
| Дата актуализации: | 01.12.2013 |
| Дата введение: | 01.07.1991 |
| Доступно сейчас для просмотра: | 100% текста. Полная версия документа. |
| Организации: | Разработан: ВНИИПТхимнефтеаппаратура Утвержден: Гидрорыбпроект Минрыбхоза СССР 21.11.1990 Утвержден: Минтяжмаш СССР 21.11.1990 Утвержден: Свод законов СССР 21.11.1990 |
snipov.net
Металлографическое исследование - сварное соединение
Металлографическое исследование - сварное соединение
Cтраница 1
Металлографическое исследование сварного соединения применяется для контроля качества сварки. Поверхностный слой в области усиления обычно носит следы перегрева и даже пережога, который следует удалять, по крайней мере, на глубину 1 5 - 2 мм. Металлографическим путем может быть установлен также дефект, называемый неполной сваркой, связанный с наличием цепочки окислов по линии шва. Причинами неполной сварки могут быть перерывы в нагреве при сварке, применение окислительного пламени, сварка при температуре ниже порога свариваемости или с недостаточным удельным давлением. Такой дефект, возникший при сварке горелкой с частью заглушенных сопел, показан на фиг. Строение сварного соединения в разрезе в этом случае следующее: темная окпсленность поверхности края излома говорит о наличии непровара. [1]
Металлографическое исследование сварного соединения применяется для контроля качества сварки. Поверхностный слой в области усиления обычно носит следы перегрева и даже пережога, который следует удалять, по крайней мере, на глубину 1 5 - 2 мм. Металлографическим путем может быть установлен также дефект, называемый неполной сваркой, связанный с наличием цепочки окислов по линии шва. Причинами неполной сварки могут быть перерывы в нагреве при сварке, применение окислительного пламени, сварка при температуре ниже порога свариваемости или с недостаточным удельным давлением. Такой дефект, возникший при сварке горелкой с частью заглушенных сопел, показан па фиг. Строение сварного соединения в разрезе в этом случае следующее: темная окисленность поверхности края излома говорит о наличии непровара. [2]
Металлографическое исследование сварных соединений дополняется измерением твердости и при необходимости химическим анализом. [3]
Металлографические исследования сварного соединения проводятся в основном на нетравленом и, в отдельных случаях, на травленом шлифе. В первом случае выявляется непровар, связанный с видимыми сплошными пленками окисных включений в плоскости стыка или цепочками отдельных мелких включений, во. [5]
Металлографическое исследование сварных соединений позволяет на образцах, вырезанных из шва, установить структуру металла и качество сварного соединения, выявить наличие и характер дефектов. Исследование производится на ограниченном количестве образцов и применяется главным образом для лабораторно-исследовательских работ. [6]
Металлографическое исследование сварных соединений производится для определения макро - и микроструктуры. Для исследования из сварного соединения вырезается образец таких размеров, чтобы в него вошли сварной шов, зона термического влияния и основной металл, не подвергавшийся влиянию тепла. [7]
Металлографическое исследование сварных соединений желательно дополнять химическим анализом и измерением твердости. [8]
Металлографическое исследование сварных соединений дополняется измерением твердости и при необходимости химическим анализом. [9]
Металлографические исследования сварных соединений проводятся при отработке технологии сварки, режимов термической обработки и проверке качества сварочных материалов. Часто для металлографических исследований используют образцы, оставшиеся после механических испытаний, или образцы специально вырезают из сварных соединений. [11]
Металлографические исследования сварных соединений заключаются в анализе макро - и микроструктуры мет. [13]
Металлографическое исследование сварного соединения образцов показало, что в результате теплового воздействия происходит резкое измельчение зерна в переходной зоне; по-видимому, это и является одной из причин увеличения ударной вязкости сварного соединения. Выпадения меди и никеля не было обнаружено. [15]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
Металлографические исследования сварных соединений - Энциклопедия по машиностроению XXL
Объем дефектоскопии при изготовлении резервуара включал контроль качества в объеме 100% длины сварных швов оболочки резервуара методом ультразвуковой дефектоскопии и 15% длины сварных швов в местах пересечении меридиональных и горизонтальных (поясных) швов радиографическим методом. Механические испытания и металлографические исследования сварных соединений выполнялись а объеме требований ОСТ 26-291. [c.14]
Установлено, что акустические нормативы согласно [125] иногда оказываются слишком мягкими по отношению к технологическим дефектам, образующимся при отступлении сварочного процесса от рекомендуемого. Эти нормативы качества, как показывает периодический контроль, не обеспечивают безусловного выявления макротрещин размером до 5 мм, образующихся при эксплуатации паропроводов. Такие сведения подтверждены при металлографическом исследовании сварных соединений паропроводов, отработавших 100—200 тыс. ч, при этом один стык по результатам УЗК был оценен баллом 3. [c.219]
КОНТРОЛЬ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ И МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКОГО ИССЛЕДОВАНИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИИ ТРУБНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ КОТЛОВ (ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЕЙ, ЭКОНОМАЙЗЕРОВ), ВЫПОЛНЕННЫХ КОНТАКТНОЙ СВАРКОЙ ТРУБ МАЛЫХ ДИАМЕТРОВ (D[c.593]
ЧИСЛО КОНТРОЛЬНЫХ СТЫКОВ, ПОДЛЕЖАЩИХ СВАРКЕ, ДЛЯ КОНТРОЛЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ И МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКОГО ИССЛЕДОВАНИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЭЛЕМЕНТОВ ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ, ВЫПОЛНЕННЫХ КОНТАКТНОЙ СВАРКОЙ ТРУБ МАЛЫХ ДИАМЕТРОВ ( >[c.594]
Металлографическое исследование сварных соединений элементов, изготовленных из легированной стали, воспринимающей закалку на воздухе или склонной к образованию межкристаллитных трещин, обязательно независимо от параметров, при которых эти соединения работают. [c.596]
Для металлографического исследования сварных соединений шипов или ребер с трубами из стали перлитного класса сваривают пробные образцы, идентичные контролируемому изделию на длине не менее 300 мм, в количестве [c.597]
Металлографическое исследование сварных соединений шипов и ребер с трубами производят на поперечном разрезе пробного образца. При этом ошипованные пробные образцы разрезают таким образом, чтобы контролируемые сечения совпадали с осями тех шипов, качество приварки которых вызывает сомнение при внешнем осмотре. [c.598]
Если металлографическим исследованием контрольных сварных соединений, проверенных ультразвуком или просвечиванием, будут обнаружены не выявляемые этими методами дефекты, а также в случае обнаружения любых недопустимых внутренних дефектов в контрольных сварных соединениях, не проверенных ультразвуком или просвечиванием, должно быть выполнено металлографическое исследование сварных соединений, вырезаемых из изделия в удвоенном числе (по сравнению с контрольными соединениями). Вырезке подлежат производственные соединения, выполненные сварщиком, контрольное соединение которого оказалось дефектным. Из каждого производственного соединения вырезают удвоенное число шлифов. [c.599]
По результатам металлографического исследования сварные соединения бракуют в тех случаях, когда имеются макро- и микротрещины в наплавленном металле, а также в основном металле по зонам сплавления и термического влияния [c.599]
Проверка механических свойств и металлографическое исследование сварных соединений элементов котлов, пароперегревателей и экономайзеров осуществляется на образцах, изготовляемых из контрольных сварных соединений (пластин, стыков и др.) или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия. [c.31]
Для проверки механических свойств и металлографического исследования сварных соединений, выполненных стыковой контактной сваркой на трубах малых диаметров и контролируемых испытанием целых стыков согласно ст. 4-7-27, контрольные стыки должны быть сварены (независимо от класса стали) в таком количестве [c.33]
Если проверка механических свойств и металлографическое исследование сварных соединений, перечисленных в настоящей статье, осуществляется вырезкой и испытанием отдельных образцов согласно ст. 4-7-26, предусмотренное общее количество свариваемых контрольных стыков может быть сокращено в два раза (но не менее чем до одного стыка по подпункту а и не менее чем до двух стыков по подпункту б ). [c.34]
Для металлографического исследования сварных соединений шипов или ребер с трубами из стали аустенитного или мартенсито-ферритного классов количество выполняемых пробных образцов должно составлять не менее одного на каждые 100 м длины труб по подпункту а и не менее одного на каждые 500 м длины труб по подпункту б . [c.35]
Предусмотренный настоящими Правилами объем механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений (количество выполняемых контрольных соединении, обязательность отдельных видов испытаний, количество образцов н т. д.) может быть уменьшен по согласованию с местными органами Госгортехнадзора в случае массового изготовления (монтажа) предприятием (организацией) однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6-ти мес. [c.38]
Необходимость, объем и порядок механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений литых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений должны устанавливаться ТУ на изготовление изделия и инструкциями по сварке и контролю сварных соединений. [c.38]
Механические свойства и металлографическое исследование сварных соединений трубных систем и трубопроводов энергетических агрегатов проверяется на образцах (шлифах), изготавливаемых из контрольных сварных соединений (см., подраздел 1.3) или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия (и являющихся контрольными). [c.555]
Для проверки механических свойств и металлографического исследования сварных соединений, выполняемых стыковой контактной сваркой на трубах поверхностей нагрева и трубопроводах с условным проходом менее 100 мм (при толщине стенки менее 12 мм) контрольные стыки (в случае проведения механических испытаний путем растяжения и сплющивания целых стыков в соответствии с п. 4.9.9) независимо от класса стали свариваемых труб — должны быть выполнены в следующем объеме (количестве) [c.557]
Если проверка механических свойств и металлографическое исследование сварных соединений, выполняемых стыковой контактной сваркой на трубопроводах и трубах поверхностей нагрева, осуществляется вырезкой и испытанием отдельных образцов по п, 4.9.7, то установленный предыдущ,им пунктом объем выполнения контрольных стыков может быть уменьшен до 1% (но не менее, чем до одного стыка) по подпункту а и до 0,5% (но не менее, чем до одного стыка) по подпункту б , а по подпункту в должен составлять не менее 0,2%, но не менее одного стыка. [c.558]
Металлографическое исследование сварных соединений шипов (а также ребер) с трубами должно производиться на поперечном разрезе контрольного отрезка ошипованной трубы по п. 4.9.19 (или контрольного отрезка трубы с приваренными ребрами по п. 4.9.20. При этом вырезку образцов следует осуществлять таким образом, чтобы контролируемые сечения совпадали с осями тех шипов (с участками ре р), качество приварки которых вызывает сомнение при внешнем осмотре. [c.562]
Если при металлографическом исследовании контрольного сварного соединения, прошедшего проверку ультразвуком или просвечиванием в соответствии с п. 1.3.9, будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, не выявляемые данными методами неразрушающего контроля, а также при обнаружении любых недопустимых внутренних дефектов при металлографическом исследовании контрольных сварных соединений, не подвергаемых проверке ультразвуком и просвечиванием, должно быть выполнено металлографическое исследование сварных соединений, вырезаемых из изделия (в удвоенном количестве по сравнению с установленным объемом выполнения контрольных сварных соединений). При этом вырезке подлежат производственные сварные соединения из числа контролируемых дефектным контрольным соединением (и выполненных тем же сварщиком), а количество образцов (шлифов), вырезаемых из каждого соединения, удваивается. [c.563]
Необходимость, объем и, порядок механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений литых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений (в том числе выполняемых при ремонтных работах, при переварке забракованных сварных соединений и др.) должны устанавливаться техническими условиями на изготовление изделия или производственными инструкциями по сварке и контролю сварных соединений (в зависимости от количества и специфики сварных соединений с учетом возможности их бездефектного выполнения при применяемой технологии сварки). [c.563]
Результаты механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений Должны быть зафиксированы в специальных журналах и в сопроводите-льных заключениях (протоколах), которые должны быть подписаны заведующим (начальником) соответствующей лаборатории и выполнявшим испытания (исследования) лаборантом (техником, инженером), [c.563]
При металлографическом исследовании сварных соединений определение допустимости дефектов и показателя их концентрации производится только в контролируемых сечениях (без учета протяженности и количеств дефектов по длине шва). [c.570]
Эти особенности следует учитывать ири использовании диаграмм состояния в металлографических исследованиях сварных соединений. Структуру сварных соединений можно оцепить ио диаграммам состояния лишь приблизительно и с учетом процессов ликвации и переохлаждения, протекающих при охлаждении сварного шва и связанных часто с образованием неравновесных структур. Для назначения термической обработки готовых сварных швов и контроля за ее проведением использование диаграмм состояния вполне возможно. Другая возможность [c.32]
В соответствии с этой диаграммой для металлографических исследований сварных соединений можно принять, что при комнатной температуре в меди растворяется примерно 15% олова с образованием а-твердого раствора. [c.93]
Т аб лица 5.5 Допустимые размеры и количество дефектов, выявленных при металлографическом исследовании сварных соединений котлов и трубопроводов [c.169]
При проведении металлографических исследований сварных соединений элементов трубопроводов, эксплуатирующихся в средах азотной кислоты, установлено, что в процессе развития ножевой коррозии разрушается не только основной металл, но и металл по линиям сплавления присадочного металла с основным металлом и линиям сплавления между валиками наплавленного металла. Очевидно это связано с отклонениями от технологического процесса сварки (многократные нагревы и охлаждения металла в районе сварных швов при газовой резке, сварке и подварке). Длительность воздействия на металл опасных температур 1350 и 450 750 С) оказывает двойное действие, вызывает обеднение границ зерен хромом и распад а-фазы с образованием а-фазы. [c.479]
Металлографические исследования сварных соединений проводятся при отработке технологии сварки, режимов термической обработки и проверке качества сварочных материалов. Часто для металлографических исследований используют образцы, оставшиеся после механических испытаний, или образцы специально вырезают из сварных соединений. [c.178]
При металлографических исследованиях сварных соединений труб газовых и жидкостных коммуникаций, изготовленных из [c.175]
Для металлографического исследования сварного соединения образец вырезают поперек оси шва. Он должен включать в себя как шов, так и зону термического влияния. Если металлографическое исследование дало неудовлетворительные результаты, то испытание повторяют на двойном количестве образцов из того же контрольного стыка. При повторном получении неудовлетворительных результатов сварщик, варивший стыки (в особо ответственных соединениях), отстраняется от работы и проходит переаттестацию. [c.559]
Металлографические исследования сварных соединений заключаются в анализе макро- и микроструктуры мет-лча. [c.380]
Если проверка механических свойств и металлографическое исследование сварных соединений, перечисленных в настоящей статье, осуществляется вырезкой и испытанием отдельных образцов согласно ст. 4-7-26, предусмотренное общее колцче- [c.33]
При металлографическом исследовании сварных соединений, выполненных стыковой контактной сваркой на трубах поверхностей нагрева и трубопроводах, в каждом контролируемом сечении мегут быть допущены следующие дефекты, расположенные по линии сплавления [c.569]
При металлографическом исследовании сварных соединений шипов с трубами суммарная протяженность непровара (по линии сплавления шипа с трубой), включая окисные плёны и шлаковые включения, не должна превышать 15% от номинального диаметра шипа. [c.569]
Мазутная форсунка 255 Маршрутная карта 13 Материальная прдготрвка р ремонту 27 Мельница-вентилятор 63, 64, 378, 079 Мельничный вентилятор 48 Металлографические исследования сварных соединений 123 [c.495]
На первом этапе сваривают тугоплавкий слой ВТ 1-0 без присадочной проволоки на весу с полным проплавлением. Затем осуществляют автоматическую сварку наружного слоя АМгб + АД1 с увеличенным вылетом вольфрамового электрода на таких соотношениях параметров режима, которые обеспечивают натекание алюминия на активированную дугой поверхность титана, т.е. обеспечивают алитирование сплава ВТ1-0. На завершающем (третьем) этапе производят автоматическую аргонодуговую сварку слоя магниевого сплава МА2-1. Повышенная склонность магниевых сплавов к окислению требует увеличения расхода защитного газа и некоторого увеличения скорости сварки. Указанная последовательность сварки полуфабрикатов многослойного материала обеспечивает минимальную деформацию стыка, исключает возникновение трещин в слое магниевого сплава. Толщина образовавшихся интерметаллидных фаз типа TiAb не превышает 10 мкм и является критической. Возникающие в зоне сварки интерметаллидные соединения не снижают работоспособности и плотности металла соединения, что подтверждается металлографическими исследованиями сварных соединений. [c.514]
Типичным примером служат шлаковые включения недопустимо большого размера в сварном шве, выявленные при металлографическом исследовании сварного соединения, вырезанного из паропровода Старобешевской ГРЭС (рис. 2.15). В другом случае вследствие дефектов сварки было обнаружено повреждение сварного стыка паропровода острого пара диаметром 273 х 32 мм из стали 12Х1МФ, отработавшего 152 тыс. ч при 540 °С и давлении 10 МПа. [c.114]
Металлографические исследования сварных соединений прово дят для контроля макро- и микроструктуры металла [13, 23—25 27], а также для выявления внутренних дефектов (трещин, по, непроваров, шлаковых и неметаллических включений снижающих прочность сварного соединения, и участков со струк турой металла, отрицательно влияющей на надежность и безо пасность эксплуатации. [c.166]
Образцы (шлифы) для металлографических исследований сварных соединений вырезают поперек ш-ва. Образцы для макро-исследования всех сварных соединений и. микроисследования сварных соединений элементов при толщине стенки менее 25 мм должны включать все сечение шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладные кольца (если их применяли при сварке и не убрали). Для сварных соединений элементов при толщине стенки более 25 мм образцы могут включать часть сечения соед нения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения — не менее 25x25 мм . Образцы для металлографических исследований тавровых и угловых сварных соединений трубных элементов вырезают вдоль шва от штуцера (трубы). Металлографические исследования сварных соединений шипов и ребер с трубами следует проводить на поперечном разрезе образца. [c.167]
Металлографические исследования сварных соединений. Основной задачей металлографического анализа является исследование структуры и дефектов (пороков) основного и наплавленного металла сварного соединения. Металлографические псследования включают в себя. макроструктурный и микроструктурный методы исследования металлов. [c.252]
mash-xxl.info
ГОСТ 26294-84 Соединения сварные. Методы испытаний на коррозионное растрескивание
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА КОРРОЗИОННОЕ РАСТРЕСКИВАНИЕ
ГОСТ 26294-84
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
Москва
РАЗРАБОТАН Министерством высшего и среднего специального образования СССР
ИСПОЛНИТЕЛИ
Г.А. Николаев, акад.; В.Н. Виноградов, д-р техн. наук, проф.; О.И. Стеклов, д-р техн. наук, проф.; Н.Г. Бодрихин; А.М. Шляфирнер, канд. техн. наук
ВНЕСЕН Министерством высшего и среднего специального образования СССР
Член Коллегии Д.И. Рыжонков
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам 28 сентября 1984г. № 3431
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
|
СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ Методы испытаний на коррозионное растрескивание Welded joints. Methods of corrosion cracking tests |
ГОСТ 26294-84 |
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 сентября 1984 г. № 3431 срок действия установлен
с 01.01.86
до 01.01.91
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт устанавливает ускоренные методы испытаний на коррозионное растрескивание сварных соединений, выполненных сваркой плавлением из стали, медных и титановых сплавов.
Методы испытаний выбирают в зависимости от условий эксплуатации, специфики материала и конструкции.
1.1. Сущность метода
Метод состоит в задании постоянной растягивающей нагрузки, выдержке сварных соединений в коррозионной среде и контроле появления трещины.
1.2. Метод отбора образцов
1.2.1. Размеры пластин для изготовления образцов определяют по ГОСТ 6996-66.
1.2.2. Сварку пластин проводят в соответствии с технологией сварки.
1.2.3. Сварные соединения подвергают термической и другим видам обработки в соответствии с нормативно-технической документацией.
1.2.4. Образцы для испытаний вырезают из контрольных соединений в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
1.2.5. Испытания проводят на пяти образцах для каждого испытания, если иное количество не предусмотрено в нормативно-технической документации на сварные соединения.
1.2.6. Форма и размеры образцов должны соответствовать ГОСТ 6996-66, разд. 8.
Допускается различная конструкция захватной части образцов, соответствующая захватам применяемой испытательной машины.
1.2.7. Шероховатость поверхности образцов должна соответствовать состоянию поверхности контролируемой конструкции.
При разногласиях в оценке качества сварных соединений шероховатость поверхности образца Ra £2,5, мкм по ГОСТ 2789-73 для образцов с полностью механически обработанным швом.
1.3. Аппаратура и реактивы
Машины и приспособления, предназначенные для испытаний металлов и сплавов по ГОСТ 3248-81, ГОСТ 10145-81, и другие устройства, обеспечивающие постоянную растягивающую нагрузку во время испытаний.
Автоклавы, крио- и термокамеры, отвечающие соответствующим требованиям по скорости достижения необходимого уровня температуры и ее отклонению от устанавливаемой величины, которая не должна превышать 5%.
Микроскопы или другие приборы, позволяющие определять длину трещины с погрешностью не более 0,05 мм.
Среда коррозионная выбирается в соответствии с рекомендуемым приложением 1.
В зависимости от условий эксплуатации изделий допускается применять другие коррозионные среды.
Спирт этиловый ректификованный по ГОСТ 5962-67.
1.4. Подготовка к испытанию
1.4.1. В образцах устанавливают наличие дефектов сварных соединений по ГОСТ 3242-79 .
1.4.2. Образцы маркируют по ГОСТ 9.019-74.
1.4.3. Зоны сварного соединения на образцах определяются визуально или с помощью металлографических исследований темплетов, вырезаемых из тех же сварных пластин, что и испытуемый образец.
1.4.4. Образцы обезжиривают органическими растворителями и промывают этиловым спиртом.
1.4.5. Подготовленные к испытаниям образцы хранят в эксикаторе или в условиях, исключающих развитие коррозионных поражений.
1.4.6. Время между постановкой образцов на испытание и сваркой должно быть не менее 24 ч.
1.5. Проведение испытания
1.5.1. Образцы устанавливают в захваты испытательной машины и подводят коррозионную среду. Объем среды на 1 см2 поверхности образца должен быть не менее 10 см3.
Испытания в газообразных средах, а также при температурах выше и ниже комнатной проводят в автоклавах, крио- и термокамерах. Подвод коррозионной среды рекомендуется осуществлять перед приложением к образцам нагрузки.
1.5.2. Рекомендуемое начальное значение напряжения должно составлять не менее 0,8 s0,2 основного металла образца, а для сплавов с повышенной чувствительностью к тепловому воздействию сварки - не менее 0,8 sв сварного соединения.
1.5.3. Для определения максимального значения напряжений, не вызывающего появления коррозионных трещин, испытания проводят на разных уровнях напряжений.
1.5.4. Испытания проводят при температурах, соответствующих рекомендуемому приложению 1 или условиям эксплуатации. Допускаемое отклонение температуры от рекомендуемой величины не должно превышать 3,5 К.
1.5.5. Максимальная продолжительность испытаний устанавливается в соответствии с агрессивной средой в рекомендуемом приложении 1 . Допускаемые отклонения состава сред от рекомендуемой величины не должны превышать 3%.
Продолжительность испытаний в эксплуатационных средах выбирается в соответствии с продолжительностью испытаний в аналогичных средах из рекомендуемого приложения 1, а при отсутствии аналога устанавливается в 3000 ч.
1.5.6. Контроль появления коррозионных трещин на образцах проводят через 0,5, 1, 2, 4, 8 ч после начала испытаний, далее один раз в сутки.
1.5.7. Фиксируют время до разрушения или до появления первой коррозионной трещины, большей установленного размера, в зоне сварного соединения.
Размер коррозионной трещины устанавливается в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, а если размер не оговаривается, то длина поверхностной коррозионной трещины в плоских образцах принимается согласно рекомендуемому приложению 3.
1.6. Обработка результатов
1.6.1. За результаты испытания принимают: время до появления первой коррозионной трещины в контролируемой зоне сварного соединения при определенном уровне напряжений;
уровень максимальных напряжений, при котором не происходит появление трещины за установленный срок испытаний.
В качестве сравнительной характеристики при испытаниях на коррозионное растрескивание рекомендуется определять кривую зависимости времени до разрушения образцов (до появления коррозионных трещин) от уровня действующих в них напряжений.
1.6.2. На десяти образцах и более полученные данные подлежат математической обработке с построением вероятностных кривых в координатах, соответствующих, определяемому критерию.
1.6.3. При количестве образцов менее 10 определяют среднее арифметическое значение параметра, с указанием интервала разброса результатов.
1.6.4. Строят кривую зависимости времени до разрушения (до появления коррозионных трещин) от напряжений.
2.1. Сущность метода
Метод состоит в задании фиксированной деформации, выдержке образцов в коррозионной среде и контроле появления трещины.
2.2. Метод отбора образцов
2.2.1. Отбор образцов проводят по п. 1.2 со следующим дополнением.
2.2.1.1. Форма и размеры образцов, применяемых при испытаниях, должны соответствовать требованиям ГОСТ 6996-66, разд. 9.
2.3. Аппаратура и реактивы
Машины и приспособления, жесткость которых не менее, чем в десять раз больше жесткости образца в начале испытаний, позволяющие осуществлять плавное нагружение образцов (со скоростью не более 15 мм/мин) надежное их центрирование и обеспечивать постоянную заданную деформацию образца в процессе испытаний.
Микроскопы или другие приборы в соответствии с требованиями п. 1.3.
Индикаторы для определения стрелы прогиба в соответствии с требованиями ГОСТ 577-68, ГОСТ 5584-75.
Среда коррозионная для проведения испытаний по п. 1.3.
Автоклавы, крио- и термокамеры в соответствии с требованиями п. 1.3.
2.4. Подготовка к испытанию
2.4.1. Подготовка к испытанию по п. 1.4.
2.5. Проведение испытаний
2.5.1. Проведение испытаний осуществляют по п. 1.5 со следующими дополнениями.
2.5.1.1. Для определения сопротивляемости коррозионному растрескиванию заданной зоны сварного соединения напряжения растяжения в образцах создаются по трехточечной схеме изгиба ( черт. 1) с приложением нагрузки в заданной зоне.
Черт. 1
Исходя из величины заданных напряжений стрелу прогиба образца ( f1) в метрах вычисляют по формуле
,
где s - величина заданных напряжений, МПа;
Е - модуль упругости, МПа;
l - расстояние между опорами, м;
s - толщина образца, м.
Для выявления сопротивляемости коррозионному растрескиванию сварного соединения напряжения растяжения в образцах создаются по четырехточечной схеме изгиба с расположением сварного соединения в центральной зоне ( черт. 2).
Черт. 2
Стрелу прогиба ( f2) в метрах вычисляют по формуле
.
2.5.1.2. При испытании сварных соединений растягивающие напряжения создаются со стороны контролируемой поверхности сварного соединения.
2.5.1.3. При толщине образца s £0,004 м, рекомендуемое расстояние между опорами l = 0,09 м.
2.6. Обработку результатов проводят по п. 1.6.
3.1. Сущность метода
Метод состоит в задании остаточных сварочных напряжений, вызванных наложением сварных швов на испытуемые образцы, выдержке образцов в коррозионной среде и контроле появления трещины.
3.2. Метод отбора образцов
3.2.1. Отбор образцов по пп. 1.2.2 - 1.2.4 со следующим дополнением.
3.2.1.1. Форма и размеры образцов, применяемых при испытаниях, должны соответствовать рекомендуемому приложению 3.
3.3. Аппаратура и реактивы
3.3.1. Аппаратура и реактивы по п. 1.3.
3.4. Подготовка к испытаниям
3.4.1. Подготовку к испытаниям проводят по пп. 1.4.1 - 1.4.6 со следующим дополнением.
3.4.1.1. Остаточные напряжения после сварки замеряют при помощи метода разрезки контрольных образцов или физическими методами.
3.5. Проведение испытаний.
3.5.1. Образцы подвешивают или устанавливают вертикально в коррозионной среде на расстоянии не менее 20 мм друг от друга.
3.5.2. Испытания проводят при температуре, указанной в. п. 1.5.4.
3.5.3.. Максимальная продолжительность испытаний устанавливается по п. 1.5.5.
3.5.4. Фиксация параметров процесса испытаний по пп. 1.5.6 - 1.5.7.
3.6. Обработка результатов по п. 1.6.
4.1. Сущность метода
Метод состоит в задании сварному узлу, конструкции или их макету напряжений, соответствующих напряженному состоянию контролируемой конструкции, при одновременном подведении к ним коррозионной среды, условия контакта с которой соответствуют условиям эксплуатации.
4.2. Метод отбора образцов
4.2.1. За образцы принимают сварные узлы, конструкции или их макеты.
4.2.2. Шероховатость поверхности образцов соответствует состоянию поверхности контролируемой конструкции без защитного покрытия.
4.3. Аппаратура и реактивы
Машины и приспособления, создающие в испытуемых изделиях напряженное состояние, соответствующее исследуемой конструкции.
Микроскопы и другие приборы в соответствии с требованиями п. 1.3.
Среда коррозионная для проведения испытания по п. 1.3.
4.4. Подготовка к испытанию
4.4.1. Испытуемое изделие приводят в состояние, соответствующее условиям эксплуатации.
4.4.2. Испытуемое изделие маркируют по ГОСТ 9.019-74.
4.5. Проведение испытания
4.5.1. Испытуемые изделия нагружают и подводят к ним коррозионную среду.
4.5.2. Температура испытаний - по п. 1.5.
4.5.3. Продолжительность испытаний выбирается в соответствии с рекомендуемым приложением 1 или нормативно-технической документацией на испытуемое сварное изделие.
4.5.4. Определяют критерии по п. 1.6.1, а также и другие критерии, отвечающие техническим требованиям, предъявляемым к сварным конструкциям исследуемого типа (максимально допустимый размер коррозионной трещины, скорость роста коррозионной трещины, время до потери герметичности и т. п.).
Рекомендуемое
|
Группа материалов |
Условия испытаний |
Примечания |
|
Углеродистые, низколегированные и легированные конструкционные стали |
3%-ный раствор Na Cl по ГОСТ 4233-77, T =295 К, t =960 ч; |
Различные морские условия |
|
3%-ный раствор NaC l + 1%-ный раствор F еС l 3 +0,5%-ный раствор NaF, рН3, T =295 К, t =960 ч; |
||
|
методы А, Д, Е по ГОСТ 9.012-73 |
||
|
Методы А, Б, В, Г по ГОСТ 9.012-73. |
Сельская и промышленная атмосфера |
|
|
Методы по ГОСТ 9.012-73 Г (72 ч) + Е (96 ч), всего 1500 ч (8 циклов), в методе Е - 0,001 н. HaS O 4 , рН3. |
||
|
5%-ный раствор NaC l 4 + 5%-ный раствор СН3СООН, насыщенный сероводородом, T =295 К, t =700 ч |
Сероводородсодержащие среды |
|
|
40%-ный раствор NaOH по ГОСТ 4328-77, при температуре кипения, t =3000 ч; |
Щелочные и нитратные среды |
|
|
57%-ный раствор Са( N О3)2 × 4Н2 O по ГОСТ 4142-77, + 6%-ный раствор Nh5NO3 по ГОСТ 22867-77, при температуре кипения, t =3000 ч. |
||
|
Высокопрочные стали |
ГОСТ 9.903-81 ГОСТ 9.012-73 |
Различные атмосферные и морские условия |
|
Медь и медные сплавы |
100%-ный жидкий аммиак Nh4 по ГОСТ 3760-79, Т=295 К, t =3000 ч |
Аммиачные среды |
|
Коррозионно-стойкие стали аустенитного, аустенитно-ферритного и ферритного класса |
42%-ный раствор MgC l 2 , рН6, при температуре кипения, t =3000 ч |
Хлоридные среды |
|
Н2О по ГОСТ 6709-72, T =574 К, t =3000 ч |
Вода высоких температур |
|
|
Титановые сплавы |
10-2 н. НС l , 0,05%-ный h3O в растворе СН3ОН, T =295 К, t =100 ч; |
Раствор хлоридов в обезвоженном метаноле |
|
ГОСТ 9.903-81 |
Различные атмосферные и морские условия |
|
|
ГОСТ 9.012-73 |
Примечание. Все растворы готовятся на дистиллированной воде по ГОСТ 6709-72. Метиловый спирт (СН3ОН) и сероводород ( H 2 S ) относятся к сильнодействующим ядовитым веществам. Испытания в растворах, содержащих эти вещества, проводят в герметичных емкостях под вытяжкой.
Испытания в метанольной среде предпочтительно проводят по методу 2.
Рекомендуемое
|
Тип |
Чертеж |
Размеры, мм |
Примечание |
|
Образец-диск |
|
s <3, D 0 и D ш из условий устойчивости образца; |
Имитируется собственное напряженное состояние в сварных узлах, содержащих вварки вставок, штуцеров, проплавление по замкнутому контуру и т.д. |
|
s=3 - 6, D0 = 130, D ш = 40; |
|||
|
s>6, |
|||
|
Образец-пластина |
|
s £ 25, |
Имитируется собственное напряженное состояние в сварных соединениях, содержащих швы значительной протяженности (листовые конструкции, крупногабаритные сосуды) |
|
L 1 =250, |
|||
|
L 2 =150; |
|||
|
s>25, |
|||
|
L1=10s, |
|||
|
L2=6s |
|||
|
Образец-патрубок |
|
s =2 - 3, |
Имитируется собственное напряженное состояние, возникающее в трубных соединениях. Допускается нанесение как обоих, так и одного типа шва (кольцевого или продольного) |
|
D =55, l=110; |
|||
|
s>3, D=20s, l=2D |
|||
|
Допускается испытывать патрубки, диаметр и толщина стенки которых соответствуют контролируемому трубному соединению |
, D ш = 0,35D0
Рекомендуемое
Минимальная длина коррозионной трещины акр, определенная в соответствия с приложением, характеризует ее переход к ускоренному развитию.
При определении минимальной длины коррозионной трещины предполагаются известными следующие величины:
К1кр - пороговый коэффициент интенсивности напряжений при коррозионном растрескивании, МПа × м1/2
s - величина действующих в образце напряжений, МПа;
s - толщина образца, м.
Отношение минимальной длины коррозионной трещины акр к
толщине образца s выбирается в соответствии с безразмерным параметром 
:
|
|
При постоянном растяжении, акр/s |
При изгибе, акр/s |
|
При постоянном растяжении, акр/s |
При изгибе, акр/s |
|
0 |
0 |
0 |
1,581 |
0,3651 |
0,6567 |
|
0,158 |
0,0034 |
0,0241 |
3,162 |
0,9439 |
0,7712 |
|
0,474 |
0,031 |
0,269 |
31,62 |
0,9983 |
0,9394 |
|
0,949 |
0,1263 |
0,5322 |
63,24 |
0,9990 |
0,9585 |
Примечания:
1. Промежуточные значения параметра а кр /s с точностью до 5% находятся методом экстраполяции.
2. Коррозионные трещины фиксируются не ближе
расстояния 
от края образца.
СОДЕРЖАНИЕ
|
1. Метод испытаний при постоянной нагрузке . 1 2. Метод испытаний при постоянной деформации . 3 3. Метод испытаний образцов с остаточными сварочными напряжениями . 4 4. Метод испытаний при сложнонапряженном состоянии . 5 Приложение 1реды и условия для ускоренных испытаний . 5 Приложение 2 Типы образцов с остаточными сварочными напряжениями . 6 Приложение 3 Определение минимальной длины коррозионной трещины акр в плоских образцах . 6 |
Еще документы скачать бесплатно
www.gosthelp.ru
