Особенности краски с хром-эффектом и виды покрытий. Покрытие хромом
состав, характеристики и применение (+34 фото)
Создание хромовых покрытий на металлической поверхности – эффект, которого можно добиться несколькими способами. Использование аэрозольных составов из баллончиков – одно из самых простых и доступных решений. Такая хром-краска будет особенно эффективной.
Состав и характеристики
Краска хром выпускается несколько разновидностей, каждая из которых способствует созданию качественного эффекта на поверхности. Красители чёрного и других цветов выпускаются либо в банках, либо в форме распылителей. Баллоны используются стандартные, они больше всего подходят для выполнения самостоятельной работы.
Металлический порошок в аэрозоле, который входит в состав любого такого материала, отличается высокой отражающей способностью. Среди важных характеристик, которыми обладает хромированная краска – высокая прочность и термостойкая защита.
Особенно популярный вариант — порошковая краска в баллончиках, в качестве ее основы выступает алюминиевая пудра.
Основной наполнитель таких составов – мельчайшие частицы с металлическим основанием. К средству добавляют алкидные либо нитроцеллюлозные лаки-основы. Они нужны для того, чтобы при нанесении образовывать надёжные соединения.
Зеркальная, отражающая поверхность обеспечивается не только благодаря применению порошка. Этому способствуют оригинальные свойства состава, позволяющие распределить материал равномерно по поверхности.
Хромированное покрытие, по сравнению со стандартными материалами, выглядит более привлекательно. Также с помощью такого окрашивания можно скрыть мелкие дефекты и ржавчину.
Варианты покрытий
Видов покрытий бывает несколько, в зависимости от применяемых ингредиентов:
- Классический вариант покраски хромом по металлу встречается чаще всего. Это составы с белым зеркальным блеском. Они похожи по виду на серебро для полирования. Дополнительные красители в данном случае не применяются. Хром-эффект обеспечивается и без них.
- Золотой вариант хромировки на рынке встречается также довольно часто. В составе краски используются частицы металла жёлтого цвета, что и позволяет получить благородный оттенок. Эффект зеркального золотого металлика появляется, когда состав полностью высыхает.
- Чёрный хром отличается весьма оригинальным эффектом, создаваемым самой поверхностью. Есть специальные спрей краски, предназначенные не только для автомобильных дисков, но и для пластика, различных изделий из него. На фото ниже виден сам декоративный эффект.
Существует возможность проводить дополнительные эксперименты с цветами. Термостойкая аэрозольная краска – не исключение. В хром просто нужно вводить определённое количество пигментов, имеющих ту или иную окраску.
Любая хромовая краска образует зеркальную глянцевую поверхность, когда высыхает. Она выглядит как жидкое серебро. Матовый хром – вариант, который сильнее всего отличается от предыдущих разновидностей. Такое популярное решение при окрашивании из баллончика используется для украшения интерьера.
Необходимо немного изменить состав краски, чтобы добиться появления необычного эффекта на поверхности. Иначе окраска под хром не позволит добиться нужного результата.
На видео: аэрозольная краска с хром эффектом bosny.
Характеристики хрома-хамелеона
Термохромная разновидность краски под хром, которая относится к данной группе – один из интересных составов, обладающих необычными свойствами. Материал известен способностью менять свой цвет, когда на поверхность воздействует определённая температура. Например, появляется матовый хром, золотой хром. Но при этом сохраняется свойство термостойкости.
Количество цветов и оттенков практически ничем не ограничено. Покрытие может стать как матовым, так и прозрачным. Часто незаменимым компонентом составов становится никель.
Существует два метода для классификации составов, дающих хром-эффект. Она осуществляется в зависимости от процесса изменения цвета, а также от обратимости данного процесса. Первая характеристика позволяет выделить три разновидности:
- Изначально прозрачные покрытия, приобретающие другой тон с хромом, когда температура в помещении отклоняется от нормы, в большую или меньшую сторону.
- Другие типы красок, наоборот, становятся прозрачными при тех же условиях.
- А есть составы типа chrome effect, где цвета могут иметь разные состояния, переходить из одного в другой оттенок.
Термохромная краска-хром может быть обратимой и необратимой. Обратимые составы могут менять цвет много раз, необратимые меняются лишь единожды.
Высокая стоимость, трудоёмкий процесс покраски – главные причины, по которым такие составы не приобрели популярности. Краски с эффектом «хамелеона» чаще используются, когда создаётся сувенирная продукция. В таких случаях краски под хром незаменимы.
Как производится окрашивание?
Важным этапом становятся подготовительные работы с поверхностью. Это особенно касается глянцевых изделий, а не матовых. На гладких материалах могут быть заметны даже небольшие дефекты, от этого эффект хрома лишь пострадает. В помещении во время обработки должна полностью отсутствовать пыль. Только после выполнения необходимых условий можно переходить к последующей обработке.
У жидких составов из акрила (жидкий хром) свои положительные качества. Они термостойкие, способны выдержать любое воздействие химического характера, влагу в любых количествах. В отличие от порошковых составов, жидкие акриловые материалы можно наносить на части деталей, создавая разноцветные конструкции хром-эффект краской.
Сам рабочий процесс описывается следующим образом:
- Деталь сначала грунтуют, а потом покрывают слоем чёрного красителя. Цвет может быть и другим, это не играет важной роли.
- Осуществляется полировка после того, как первоначальный слой высохнет.
- При помощи аэрозольного баллончика наносим краску с эффектом хрома, слоев может быть и несколько.
- Каждый хромирующий слой должен хорошенько просохнуть перед покрытием следующего.
- Заключительный этап – обработка лаком.
Порошковая краска Bosny относится к другой разновидности составов. Элементы, которые в входят в ее состав, обеспечивают хром эффект и повышенные показатели стойкости покрытия. Такой вариант идеально подходит для дисков.
Процесс покраски не представляет особой проблемы, его легко выполнить в гаражных условиях. Всего в процедуре будет четыре этапа: тщательная очистка деталей, покрытие грунтовкой, сушка, нанесение краски-порошка.
Как правильно красить хром-краской (2 видео)
Варианты применения краски (34 фото)
gidpokraske.ru
Покрытия молочным хромом - Справочник химика 21
Изменяя режим электролиза можно получить блестящие, матовые (серые) или молочные осадки хрома. Блестящие осадки имеют наиболее высокую твердость, хорошее сцепление с основным металлом и наименьшую хрупкость. Матово-серые осадки отличаются высокой хрупкостью. Покрытия молочным хромом имеют высокую твердость, пластичность, значительно меньшую пористость и более высокую защитную способность. [c.273]
ПОКРЫТИЯ молочным ХРОМОМ [c.39]
Примечание. Механические свойства хромовых покрытий, полученных при следующих режимах молочного хрома при 65° С и 20 А/дм блестящего — при 59° С и 35 А/дм серого — при 45° С и 40 А/дм . Прочность сцепления хромового слоя с основным металлом при отрыве больше прочности хромового слоя при разрыве. [c.116]
Разность потенциалов пары хром — сталь довольно велика (например, около 0,5 В в 3 %-ном растворе хлористого натрия) и-, следовательно, основной металл под порами в покрытии должен подвергаться интенсивной язвенной коррозии. Для защиты от коррозии трущихся поверхностей применяют двухслойное покрытие молочный хром толщиной не менее 20 мкм и блестящий износостойкий хром необходимой толщины [20]. Существенное увеличение защитной способности хромовых покрытий достигается путем их пропитки уплотняющими составами. [c.54]
Защитно-декоративное с подслоем меди и никеля Защитно-декоративное с подслоем НИКОЛЯ Черное хромовое покрытие с подслоем меди и никеля Защитно-декоративное покрытие с подслоем меди Защитное покрытие молочным хромом Защитное износостойкое покрытие молочным и твердым хромом [c.79]
Осадки молочного хрома откладываются при высоких температурах электролиза (выше 65 ) и широком диапазоне плотностей тока. Покрытия молочным хромом, по сравнению с другими, имеют [c.16]
Для одновременной защиты деталей от коррозии и изнашивания применяют комбинированные покрытия — первый слой до 20 мкм молочного хрома, второй слой 20—100 мкм блестящего хрома. Комбинированные покрытия нашли применение в текстильном машиностроении и при защите деталей, работающих в условиях тропического климата. Примеры применения хромовых покрытий приведены в табл. 80. [c.121]
Однослойное покрытие молочным хромом. Для стальных деталей морского транспорта, подвергающихся механическому износу при одновременном действии коррозионной среды, например, морской воды, рекомендуются покрытия молочным хромом толщиной 50 мк. [c.40]
Комбинированное двухслойное хромирование. При комбинированном хромировании на детали последовательно наносят молочный хром, который обладает очень малой пористостью, и блестящий твердый хром. Пористость комбинированных покрытий хромом определяется пористостью молочного хрома, тогда как твердость комбинированных покрытий характеризуется твердостью блестящего хрома. [c.155]
Стальные изделия перед покрытием молочным хромом выдерживают в хромовом электролите 5—6 мин. для прогревания до температуры ванны и подвергают анодному декапированию при Г = 60—70°, D = 25—30 а/дм и т = 30 сек. [c.40]
Комбинированные покрытия хром молочный — хром блестящий (толщина каждого слоя 20. .. 25 мкм), полученные в универсальном электролите при температуре 70 °С и плотности катодного тока 30 А/дм с дальнейшим повышением плотности тока до 60 А/дм при температуре 50 °С, показали высокую коррозионную стойкость в растворах молочной кислоты (0,3. .. 3 %) и пищевых продуктах. Для получения пористого хрома с высокой защитной способностью предварительно получают промежуточный слой толщиной 10. .. 15 мкм при температуре 65. .. 75 °С и плотности катодного тока 80. .. 200 А/дм. Основной слой толщиной 0,01. .. 0,02 мм получают при обычном режиме пористого хромирования. [c.686]
Режимов получения беспористого хромового покрытия существует несколько. О. А. Петрова рекомендует получать молочный хром толщиной 20 мк в растворе, содержащем 250 г/л хромового ангидрида при Дк = 30 а дм и температуре 70° С. Далее следуют анодная обработка в указанном электролите при Ок = 35 а/дм в течение 30 сек., после чего получают блестящий твердый хром в электролите такого же состава при температуре 50—55° С. Первые 5 мин. хромируют при 0 = 5 а дм , следующие 5 мин. — при — 25 а д м , а затем пр и Пк = = 50 а/дм . Суммарная толщина двухслойного покрытия составляет 30—70 мк в зависимости от условий службы изделий. [c.181]
Для повышения износостойкости молочного хромового покрытия предлагается перекрывать его блестящим хромом толщиной 20— 50 мкм. [20]. С этой целью хромирование осуществляется последовательно в двух ваннах со стандартным электролитом. Первым осаждается слой молочного хрома толщиной 20 мкм при температуре 70°С и катодной плотности тока 30 А/дм . Затем деталь (не промывая) переносят в ванну с более низкой температурой электролита и наносят слой блестящего хрома при температуре 50°С и катодной плотности тока 50 А/дм-. [c.77]
Высокая стойкость хрома при нагреве позволяет использовать хромирование для защиты от окисления полированных деталей, которые необходимо термически обработать при высокой температуре. Молочный хром толщиной 8—10 мкм обеспечивает такую защиту при закалке деталей. После термообработки хром снимается анодным растворением в растворе щелочи, не содержащем хлоридов. Такое же покрытие применяется для защиты стальных деталей от цементации и нитроцементации вместо гораздо более трудоемкого и длительного омеднения. [c.77]
Детали из титана и титановых сплавов должны быть изготовлены из отожженных заготовок и хромируемая поверхность должна быть чисто обработана без прижогов. Покрытие наносится с подслоем молочного хрома толщиной 10 мкм, подвергнутого термодиффузионному вакуумному отжигу. [c.80]
В случае необходимости получения защитных хромовых покрытий применяется хромирование при повышенных температурах, при котором получаются беспористые молочные осадки. Слой молочного хрома толщиной 30—40 мк является надежной защитой от коррозии. Однако режим молочного хромирования непроизводителен, так как выход по току не превышает 10%. В связи с этим рекомендуется следующий режим хромирования. Наносятся два слоя хрома. Первый слой молочного хрома толщиной 20 мк осаждается при плотности тока 30 а/дм и температуре 70°, второй слой блестящего хрома толщиной 20—30 мк осаждается при плотности тока 55 а/дм и температуре 50°. Подобная комбинация позволяет одновременно защищать от коррозии и от механического износа, а также интенсифицировать процесс хромирования. [c.241]
Выход по току составляет примерно 30%. Скорость осаждения хрома из этих ванн очень высока и составляет около 1 мкм мин. При низких плотностях тока (10—25 а дм ) осадки мягкие, легко полирующиеся, при высоких (40—80 а дм ) — более твердые, с небольшими внутренними напряжениями. Осадки из тетрахроматных электролитов обладают практически такой же пористостью, как и молочный хром из обычных ванн. Внутренние напряжения, возникающие в покрытии, намного ниже, чем при хромировании из обычных электролитов. Рассеивающая способность этого электролита выше. В. И. Лайнер, учитывая физико-химические свойства тетрахроматных электролитов, считает, что следует говорить об их хорошей кроющей способности, однако он отмечает, что рассеивающая способность этих электролитов низкая. [c.242]
Назоне плотности тока. Покрытия молочным хромом по сравнению с другими имеют невысокую твердой ь, значительную пластичность, меньшую пористость и благодаря этому более высокую защитную способность. [c.13]
Структура. Электролитический хром отличается мелкокристаллической структурой. Наименьшими размерами обладают кристаллы блестящего хрома 0,001—0,01 мкм. Кристаллы матового и молочного хрома имеют размеры кристаллов 0,1—10 мкм. Осадки хрома характсри уклся слоистостью и образованием на поверхности характерных наростов — микросфероидов (рис. 10), которые наблюдаются при осаждении достаточно толстых покрытий (более 30—50 мкм). [c.128]
Двухслойное коррозионно-стойкое хромовое покрытие применяют в тех случаях, когда необходимо сочетать свойства высокой защитной спосоП-ности и износостойкости покрытии. Такое покрытие имеет первый слой молочного хрома и второй слой — блестящего, отличающегося высокой Твердостью и износостойкостыо. Толщина второго слоя составляет 30—50 % общей толщины покрытия [c.122]
Усталостные испытания (на базе 5-10 циклов) проводились на машинах типа УИПМ-20 конструкции ]ДНИИТМАШ на образцах диаметром 18 мм. Исследовано 12 серий усталостных образцов, по 6—8 образцов. Перед хромированием образцы доводились до окончательных размеров шлифованием с обильным охлаждением. Режимы хромирования по плотности тока и температуре обеспечивали получение блестящего или молочного покрытия. Молочное хромовое покрытие, полученное из электролитов В и С, не дало заметных отличий по степени изменения усталостных характеристик стали по сравнению с гладким хромовым покрытием, полученным из электролита А. Как видно из данных табл. 6.9, отпуск при 100°С в течение 3 ч заметно повышает предел выносливости стали, не приводя, однако, к полному восстановлению ее усталостной прочности. Отпуск при температуре 250°С в течение 2 ч либо дает мало заметное улучшение (при осадке хрома 0,03 мм), либо даже ухудшает (при осадке хрома 0,10 мм) выносливость хромированной стали. [c.263]
Электролит № 1 используется для всех видов хромовых покрытий — блестящего (по подслою никеля), твердого и молочного хрома, обладающего минимальной пористо-стостью. Содержание хрома в трехвалентной форме допускается до 6 г/л. Электролит № 2 (саморегулирующийся) содержит в своем составе труднорастворимую соль сернокислого стронция, которая, находясь в избытке, обеспечивает постоянство отношения количества хромового ангидрида к аниону 50Г. Электролит более сложен по составу, однако обеспечивает осаждение хрома с лучшей рассеивающей способностью и при более высоком выходе по току. Трехвалентный хром допускается до 10 г/л. Элек-162 [c.162]
Комбинированное двухслойное покрытие. Для того чтобы обеспечить хромовым покрытием одновременно защитные свойства и износостойкость, рекомендуется комбинированное покрытие из беспор истого молочного хрома с последующим осаждением износостойкого хрома. Нанесение покрытия в режиме молочного хромирования (температура электролита 343 К, катодная плотность тока 30 А/дм ) производят в течение 20—30 мин, при этом осаждается слой хрома толщиной около 9 мкм затем в этой же ванне после охлаждения ее до температуры 323— 328 К детали хромируются при катодной плотности тока 45—55 А/дм . Толщина хромового покрытия устанавливается в зависимости от назначения детали. [c.170]
Покрытия молочным (матовым) хромом производятся в случаях, когда необходимо обеспечить высокую стойкость к механическому износу. При увеличении толщины покрытия пористость молочных осадков хрома опижается, поэтому они хорошо защищают основной металл от коррозии. В агрессивных средах применяется молочное хромирование на толщину 50 жк в электролите следующего состава (в г/л) [c.91]
Комбинированные покрытия двухслойным хромом. Противокоррозионная устойчивость хромовых покрытий находится в прямой зависимости от их пористости. Наименьшей пористостью обладают осадки молочного хрома , получаемые при повышенной температуре. Это свойство молочного хрома позволяет применять противокоррозионное хромирование стальных изделий без подслоя, например хирургических инструментов, с осаждением слоя 6—7 мк. Для улучшения износоустойчивости предложен метод двухслойного покрытия хромом, заключающийся в осаждении блестяш,его твердого покрытия поверх молочного , беспористого, что позволяет одновременно заш,иш,ать изделия как от коррозии, так и от механического износа. Для жестких условий эксплуатации рекомендуется такой режим хромирования в стандартном электролите (250 Пл СгО.,, 2,5 Пл Н2504). Первый слой Т0ЛШ.ИН0Й 20 мк осаждается при режиме молочного хромирования плотность тока = [c.232]
Режимов получения беспори стого хромового покрытия существует несколько. О. А. Петрова рекомендует получать молочный хром толщиной 20 мк в растворе, содержащем 250 г/л хромового ангидрида при — 30 а/дм и температуре 70° С. [c.181]
Покрытие черным хромом. Черное хромирование нашло применение в приборостроении для защитно-декоративной отделки деталей, которые наряду с коррозионной стойкостью должны иметь повер.хпость, обладающую низким коэффициентом отражения света, например в различных оптических дастемах. Черные хромовые покрытия можно наносить на поверхность различных металлов. Покрытия черным хромом по сравнению с другими покрытиями черного цвета — черным никелем, оксидными или фосфатными пленками — отличаются хорошей защитной способностью, обеспечиваемой подслоем молочного или блестящего хрома, хорошей теплостойкостью и стойкостью в вакууме, а также относительно высокой износостойкостью, примерно в три—пять раз превосходящей износостойкость черного никеля, однако для работы на трение покрытие черным хромом непригодно. Для покрытия черным хромом применяются несколько электролитов. [c.75]
Молочный хром не имеет структурной пористости, однако нельзя исключить возможность образования в нем пор по причинам, не зависящим от структуры. Такими причинами могут быть неметаллические включения в основном металле, выходящие на хромируемую поверхность, неудаленные остатки загрязнений на этой поверхности, оседание инородных частиц из электролита и др. Поэтому для деталей, эксплуатирующихся в агрессивных условиях, например в морской атмосфере, целесообразно увеличить толщину покрытия до 40—50 мкм и полировать поверхность детали до и после хромирования. [c.77]
Условия электролиза для хромирования режущего инструмента рекомендуются аналогичными хромированию мерительного инструмента, ко при определен силы тока необходимо учесть, что режущий инструмент имеет поверхность с развитым рельефом и максимальная плотность тока будет на лезвиях. Необходимо подбирать силу тока таким образом, чтобы на лезвиях покрытие было бы блестящим без подгара. Такое покрытие должно соответствовать расчетной плотности тока. Обычно при такой силе тока в углублениях будет осаждаться молочный хром. [c.82]
В случае, если в процессе эксплуатации детали подвергаются нагреву, предпочтительно применение малонапряженного хрома. Если хромовые покрытия должны предохранять не только от износа, но и от коррозии, их следует покрывать молочным хромом. Для обеспечения надежной защиты деталей хромом рекомендуется поверхность их обработать по 7—8-му классу чистоты. [c.226]
Выход по току в тетрахроматном электролите составляет примерно 30%. Рассеивающая способность его выше, чем у обычных хромовых электролитов, работающих при повышенной температуре. Осадки хрома имеют твердость порядка 350—400 кПмм , легко поддаются полированию, непосредственно после электролиза получаются матовыми. Осадки из тетрахроматных электролитов обладают практически такой же пористостью, как и молочный хром из обычных ванн. Внутренние напряжения, возникающие в покрытиях, намного ниже, чем при хромировании из обычных электролитов. [c.238]
Как известно, различают два основных вида хромирования защитно-декоративное и износостойкое. Первый вид хромирования осуществляется посредством нанесения молочного хрома или многослойного покрытия, состоящего из слоев меди, никеля и хрома. Толщина слоя хрома в последнем случае бывает настолько незначительной, что не оказывает сколько-нибудь существенного сопротивления механическому износу. В качестве износостойких покрытий, как правило, применяются блестящие осадки хрома. Однако в некоторых случаях необходимо одновременно защитить изделия ка,к от коррозии, так и от механического износа. Это, в частности, требуется для рифленых цилиндров машин мокрого прядения льна. Эти цилиндры работают в очень сложных условиях, характеризующихся одновременным воздействием коррози-онио активной среды (при влажности до 100%) и механических воздействий вытягивающейся нити, крючка и ножа, применяющихся для удаления (срезания) нити, наматывающейся на рифленые тумбочки цилиндров, а также усилий со стороны нажимных валиков. [c.97]
chem21.info
Износостойкие покрытия хромом - Справочник химика 21
Подготовка поверхности детали к защитно-декоративному и износостойкому покрытию хромом имеет много общего. Последовательность технологических операций следующая [c.32]
ИЗНОСОСТОЙКИЕ ПОКРЫТИЯ ХРОМОМ [c.42]
Толщина слоя при износостойком покрытии хромом в большинстве случаев составляет 0,03—0,3 мм, в отдельных случаях ее увеличивают до 1,0 мм. Как правило, слой осажденного хрома должен иметь одинаковую толщину по всей поверхности покрытия. Для достижения положительного эффекта в результате хромирования необходимы следующие условия. [c.42]
Высокая твердость, низкий коэффициент трения, жаростойкость и высокая химическая устойчивость обеспечивают деталям, покрытым хромом, высокую износостойкость даже в тяжелых условиях эксплуатации. [c.190]
При этом I, = 100-г 140 А/дм , скорость осаждения составляет 0,18-0,25 мм/ч (т , = 33-н35%) микротвердость покрытий достигает 1100 кгс/мм (при I, = 100 А/дм ), При введении в электролит МоЗг (5 — 10 г/л) износостойкость покрытий при трении скольжения (в паре с бронзами) увеличивается до значений, характеризующих износостойкость хрома в паре с чугуном. Указанные электролиты можно заливать в ваниы без дополнительной футеровки. [c.96]
Электролиты с добавками органических соединений. Органические добавки вводят с целью повыщения выхода хрома по току, повышения блеска, микротвердости н износостойкости покрытий, а Также для улучшения РС. В некоторых случаях считается, что введение органических добавок стабилизирует электролит. [c.140]
Микротвердость осадков с преобладанием связанного водорода в них (рис. И, нижняя кривая) значительно меньше микротвердости железоуглеродистых осадков. При введении 1—2 г/л лимонной кислоты в электролит (когда углерода находится в растворе 0,25—0,35%) твердый раствор углерода в железе достигает насыщения н дальнейшее повышение содержания органики не повышает микротвердости и не изменяет потенциала металла. Образование железоуглеродистого покрытия с твердостью 1100 единиц по шкале микротвердости может иметь большое практическое применение, так как в этом случае можно ожидать, что износостойкость сплава будет превышать износостойкость электролитического хрома. [c.82]
Сочетание действия плотности тока и температура оказывает большое влияние на структуру и свойства покрытий хромом (рис. 40). При повышенной температуре (65°С) в широком интервале плотностей тока получаются мягкие молочно-белые осадки. Блестящие твердые осадки хрома образуются в интервале температур 45—60 °С и при плотностях тока 2000—6000 А/м . Твердость осадков хрома возрастает с повышением температуры и плотности тока до некоторого максимума, после чего снижается. Максимум износостойкости хромового покрытия соответствует температуре электролита 45—65 °С. [c.175]
Рекомендуемые методы ремонта — хромирование и раздача пальца в горячем состоянии с последующим шлифованием и термической обработкой. Наиболее целесообразен метод пористого хромирования, так как получается хорошее износостойкое покрытие и не требуется повторной термической обработки. Толщина осадка хрома должна быть в пределах до 0,1—0,15 мм на сторону. При более толстом слое покрытие менее прочное. Перед нанесением хрома пальцы шлифуют для устранения неправильности формы. После хромирования шлифуют до установленного посадочного размера. Припуск хрома на шлифование 0,015—0.025 мм. [c.210]
Наряду с процессом получения многослойного защитно-декоративного хромирования большим успехом в промышленности пользуется так называемый процесс твердого хромирования , т. е. покрытие хромом с целью повышения поверхностной твердости п сопротивления износу трущихся частей деталей, инструмента и т. п. В ре.монтном деле твердое хромирование с успехом применяется для восстановления изношенных деталей, работающих на трение (кулачковые валики и коленчатые валы автомашин, калибры, детали измерительных приборов и т. п.). Опыт показал, что твердое хромирование увеличивает срок службы стальных изделий в несколько раз. В отличие от защитно-декоративного твердое хромирование осуществляется без нанесения промежуточных покрытий другими металлами. Толщина хромового покрытия при этом различна от тысячных долей до нескольких десятых долей миллиметра. Так, при хромировании режущего инструмента для повышения износостойкости толщина покрытия 0,.005—0,05 мм, при размерном хромировании инструмента 0,1 мм, и более. [c.176]
Методы гальванопластики позволяют создавать износостойкие покрытия на основе как твердых металлов, подобных хрому, так и мягких, подобных золоту (последние были рассмотрены ранее). Твердые покрытия могут быть применены сами по себе или в сочетании с жидкими маслами. Гальванические. методы пригодны также для получения пористых материалов. [c.264]
Детальным исследованием этого способа хромирования [211 установлены следующие условия получения износостойких покрытий из универсального электролита с высокой скоростью равномерного осаждения хрома (100—110 мкм/ч /,= 1004-120 А/дм скорость потока электро- [c.24]
К износостойкому покрытию, осажденному в размер без последующей шлифовки, предъявляются более высокие требования к качеству поверхности и равномерности толщины слоя. Поверхность должна быть гладкой на всех участках со степенью шероховатости, отвечающей условиям службы детали. Толщина хрома определяется значением занижения размеров детали перед хромированием. [c.61]
Защитно-декоративное с подслоем меди и никеля Защитно-декоративное с подслоем НИКОЛЯ Черное хромовое покрытие с подслоем меди и никеля Защитно-декоративное покрытие с подслоем меди Защитное покрытие молочным хромом Защитное износостойкое покрытие молочным и твердым хромом [c.79]
Хром был впервые электролитически получен в 1854 г. Однако промышленное значение процесс хромирования получил только в двадцатых годах текущего столетия. Первоначально хромирование применяли в декоративных целях, но уже в тридцатых годах оно стало широко использоваться для получения износостойких покрытий, а также Для восстановления изношенных частей деталей машин и станков. В настоящее время хромирование наряду с цинкованием и никелированием является одним из наиболее распространенных видов покрытий. [c.219]
Хромирование деталей машин чаш,е всего производится с целью повышения их износоустойчивости. Однако во всех специальных трудах по хромированию [1—4 и др.] в качестве основной задачи при покрытии хромом ставится задача повышения поверхностной твердости деталей. Результаты повышения износостойкости посредством хромирования при этом оцениваются как показателями твердости осадков, так и данными, получаемыми при натурных и лабораторных сравнительных испытаниях на износ хромированных и нехромированных образцов и деталей. На практике при подборе режима износостойкого хромирования часто пользуются таблицами, диаграммами и графиками, в которых параметры режима связаны с по-карателями твердости осадков [2, 3]. Исходя из этого, испытания износостойкости осадков в некоторых случаях производятся способом царапания (например, пробой набором напильников различной твердости). Широкое внедрение отечественных приборов ПМТ-2 и ПМТ-3 для измерения микротвердости позволяет ставить вопрос об оценке качества хромовых покрытий путем быстрого определения их микротвердости (так как все методы непосредственного определения износостойкости требуют большой затраты времени). [c.77]
Механическая обработка. Поверхность деталей перед защитнодекоративным покрытием хромом должна быть тщательно отполирована обычно применяемыми в гальванических цехах методами. Это в равной степени касается подслоя меди и никеля. Все недостатки полировки последних будут особенно заметны на блестящем хромовом покрытии и их удаление после хромирования практически невозможно. Перед износостойким хромирование.м поверхность детали обычно подвергается шлифованию. Шероховатость поверхности должна соответствовать / а = 0,16- 0,08, / а = 0,08- 0,04, однако для деталей, которые после хромирования подлежат шлифованию, шероховатость поверхности может быть более высокой. [c.56]
Заменой никелевым служат более тонкие покрытия белой бронзой при защитно-декоративной отделке, сплавы ннкеля с цинком, фосфором, бором, а также износостойкие покрытия хромом, композиционные покрытия на основе никеля, железа с включениими коруида и других твердых материалов [c.92]
Порошковые композиции на основе карбидов хрома и титана, разработанные в НИИ порошковой металлургии, успешно используются для плазменного и газотермического напыления термозашитных и износостойких покрытий. [c.22]
К этому типу электролитов относится и сверхсульфатный электро лит хромирования состава, г/л хромовый анждрид 200—250, серная кислота 8—10, трехвалентный хром 20—22 Этот электролит обеспечива ет получение твердых, износостойких покрытий значительной (до 1 мм) толщины [20. 23]. [c.110]
Хромирование обеспечивает нанесение покрытий, отличающихся большой твердостью, износоустойчивостью, жаростойкостью, высокой отражат. способностью, быстрой пассивацией, обусловливающей значит, коррозиоииую стойкость. Защитно-декоративные покрытия с зеркальным блеском осаждают слоем толщиной 0,25-0,5 мкм иа детали, предварительно покрытые Си (20-40 мкм) и N1 (10-15 мкм). Блестящие покрытия повышают срок службы медицинских и др. режущих инструментов с их помощью восстанавливают размеры деталей, повышают их поверхностную твердость и износостойкость. Покрытия большой толщины (до сотен мкм), т. наз. твердый хром, осаждают непосредственно на изделия без промежут. подслоя. Оии применяются для восстановления изношенных частей моторов и др. механизмов, уменьшения износа пов-стей дета- [c.500]
Механическая обработка перед хромированием наибольшее значение имеет при осаждении толстых износостойких слоев хрома. В случае, если при шлифовании возникают прижоги или шлифовочные трещины, хромовое покрытие отслаивается в местах прижогов или вообще не осаждается, а при наличии трещнн вызывает резкое снижеи е прочностн и даже разрушение детали. [c.124]
Двухслойное коррозионно-стойкое хромовое покрытие применяют в тех случаях, когда необходимо сочетать свойства высокой защитной спосоП-ности и износостойкости покрытии. Такое покрытие имеет первый слой молочного хрома и второй слой — блестящего, отличающегося высокой Твердостью и износостойкостыо. Толщина второго слоя составляет 30—50 % общей толщины покрытия [c.122]
После термической обработки в течение 1 часа при температуре 350—900° покрытие приобретает высокие износостойкие свойства. Коэффициенты трения никелевого покрытия и покрытия хромом в условиях смазки примерно одинаковы. Одинакова также их способность противостоять заеданию. Для получения пластичных покрытий, устойчивых при трении, рекомендуется термообработка при температуре 600° в течение 90 мин. [178]. По данным Гаркунова и Вишенкова [387], износостойкость покрытия никель-фосфор несколько меньше, чем хромовых покрытий, однако никелированная поверхность, трущаяся о сталь, изнашивает ее меньше, чем хромированная поверхность. Химическое покрытие никелем дуралюмина повышает его износостойкость в 6 раз. Никель-фосфорное покрытие по сравнению с хромовым имеет малую циклическую контактную прочность. Этот недостаток преодолевают, повышая прочность сцепления по> крытия со сталью. [c.113]
Хромирование и осталивание. Наибольшее распространение получили (как износостойкие покрытия) покрытия хромом и сталью электрохимическим способом. Процесс электрохимического (электролитического) наращивания основан на электролизе, т. е. способности металла осаждаться на катоде при прохождении постоянного тока через электролиты. В качестве электролита применяют при хромировании— водный раствор хромового ангидрида СггОз (150— 350 г/л) и серной кислоты Нг504 (1,5—3,5 г/л) при осталивании — водный раствор хлористого железа РеСЬ (200 г/л) и соляной кислоты НС1 (0,6—0,8 г/л). Анодами служат при хромировании свинцовые пластины с добавкой до 8% сурьмы, а при осталивании — стальные пластины из малоуглеродистой стали. Процесс хромирования ведется при температуре электролита 35—70 °С и плотности тока на катоде 15—60 А/дм и более, процесс осталивания — при температуре 60—90 °С и плотности тока 25—40 А/дм . Изменяя температуру электролита и плотность тока в процессе электролиза, можно получать (при одинаковом составе ванны) различные по свойствам покрытия с микротвердостью НУ 250—1200 для хромовых покрытий и НУ 220—770 для осталивания. Различают гладкие покрытия и пористые. Гладкие покрытия применяют для деталей, работающих в условиях неподвижных посадок, а пористые — в условиях подвижных посадок. [c.39]
Пористый хром представляет собой хромовые покрытия, на поверхности которых специально создается большое количество отдельных пор или сетка трещин, достаточно широких для проникновения в них масла. Такая сетка трещин способствует значительному улучшению, смачиваемости поверхности хрома маслом. Пористохромовые покрытия, как правило, применяютея в качестве износостойких покрытий для деталей, работающих на трение в тяжелых условиях эксплуатации при недостаточной смазке. Антифрикционные свойства пористых покрытий видны из рис. 20 (Г. С. Левицкий). [c.30]
Хромирование измерительных инструментов. Хромирование гладких калибров — пробок, калибров — скоб, концевых мер длины (плоскопараллельных плиток и др.), как правило, осуществляется в любых электролитах, дающих износостойкое покрытие при режимах, которые обеспечивают осаждение наиболее блестящих осадков. Перед хромированием производится обычное анодное активирование в течение 30 с. Толщина слоя хрома должна быть на 10—15 % больше допуска иструмента на износ. Обычно она составляет 10—20 мкм и не превышает 100 мкм (при исправлении калибров с заниженным размером). На величину рабочего слоя хрома следует уменьшить размер инструмента. При тонком слое хрома следует предусмотреть припуск на доводку, при толстом — на шлифовку и доводку. Скобы и калибры одного размера хромируются одновременно по нескольку штук Б приспособлении (рис. 43), [c.81]
Слой пены препятствует выделению брызг и хромового тумана. Таблетки хром-протект состоят из органического соединения — пенообразующего вещества и неорганического — бикарбоната натрия. Согласно данным М. А. Шлугера, химические вещества, рекомендованные зарубежными фирмами для уменьшения уноса хромового электролита, с успехом могут быть применены лишь для декоративного хромирования в связи с тем, что при получении толстых износостойких слоев хрома существует опасность осаждения хромовых покрытий с пониженными физико-механическими свойствами. [c.243]
chem21.info
| Твердость. Твердость хрома, в основном, зависит от температуры электролита и плотности тока. Различные виды хромовых покрытий имеют следующие значения твердости, МПа: блестящий и серебристо-матовый — 7500—11000; молочный — 5400-6000; серый — 3500—4000; отожженный хром—3500—4000. Наиболее твердые хромовые покрытия значительно превышают по твердости закаленные (5000 МПа) и азотированные (7500 МПа) стали. Нагрев хромового покрытия уменьшает его твердость, причем до 250—300°С это снижение незначительно. Прочность. Прочность покрытий характеризуется такими их показателями, как модуль упругости, предел прочности, сцепление с основой. Значения этих показателей для основных видов хромовых покрытий, установленные Н. Н. Давиденковым и Ф. Ф. Витманом по разработанной ими методике, приведены в табл. 11. Следует отметить, что хотя с увеличением толщины слоя прочность хромовых покрытий уменьшается, однако в практике хромирования это обычно не учитывается. При современных нормах нагрузки на трущиеся поверхности детали, покрытые для восстановления размеров слоями хрома большой толщины, работают надежно, если были соблюдены режимы подготовки и хромирования и применено шлифование покрытия. Необходимо иметь в виду, что сопротивление хрома сосредоточенным большим нагрузкам в значительной мере определяется прочностью основного металла. На мягком основании, которое неспособно выдержать местные высокие давления, хромовое покрытие продавливается вместе с основным металлом. При достаточно прочном основном металле хромовое покрытие способно выдержать значительные усилия, нормальные к его поверхности. Контактная прочность хромового покрытия па закаленной стали (воздействие на небольшом участке поверхности) при качательном движении составляет 1400 МПа. Прочность хромовых покрытий при касательных усилиях, сосредоточенных на небольших участках, сравнительно мала. Этим в большинстве случаев объясняются разрушения хромовых покрытий на трущихся поверхностях, если поверхность хрома неровная (наличие шишковатости, отклонения от правильной геометрической формы) или между трущимися поверхностями попадают твердые частицы, вызывающие задиры. Прочность сцепления хромового покрытия с основным металлом (сталью, чугуном) выше прочности слоя хрома, поэтому оказались неудачны все попытки оторвать хромовые покрытия от основного металла по границе раздела. При достаточно высоких усилиях всегда происходит разрушение покрытия. Исследования, проведенные И. Я. Рюгорадом, показали, что после разрыва хромированного образца при прочном сцеплении покрытия происходит осыпание хрома в виде мелких частичек, а па микрофотографии поперечного шлифа шейки образца виден оставшийся тонким слои хрома, прилегающий к основе. Такое прочное сцепление обусловлено выполнением наиболее важной операции подготовки детали — анодного активирования в хромовом электролите. При растяжении стального образца, хромированного без анодного активировании, хром полностью отслаивается на границе с основным металлом. При шлифовании такое покрытие отслаивается. При использовании электролитов, работающих при низких температурах, для улучшения сцепления покрытия с основой деталь предварительно электрохимически травят в смеси серной и фосфорной кислот или применяют гидропсскоструиную обработку. Пластичность. Пластичность электролитического хрома существенно зависит от режима хромирования. Хрупкие осадки хрома (блестящие и матовые) характерны для низких температур электролита и высоких плотностей тока.
Таблица. Механические свойства электролитического хромового покрытия.
Более пластичные покрытия получаются при высоких температурах н низких плотностях тока (молочные осадки). Блестящие, матовые и молочные осадки хрома выдерживают без разрушения упругие деформации основного металла, стали. По уже при небольшой пластической деформации блестящие и матовые осадки растрескиваются. Молочные осадки в этих условиях не разрушаются. Пластичность хрома определяется обычно по массе разрушенного покрытия после осевой деформации хромированных цилиндрических образцов (диаметр 10 мм, длина 15 мм). Деформация производится па 1/3 длины образца. Разрушение покрытия характеризуется отношением потери массы покрытия посте деформации в процентах к первоначальной массе хрома (чем больше эта потеря массы, тем покрытие более хрупко). Этот метод применим только в тех случаях, когда есть уверенность в падежном сцеплении покрытия с основой. При нагреве хромовых покрытий их хрупкость уменьшается и при 600°С делается одинаковой для разных видов покрытий. Антифрикционные свойства. Большая твердость и особая гладкость хромовых покрытий обусловливают их хорошие антифрикционные свойства: низкий коэффициент трения и высокую износостойкость. Сравнительные данные о коэффициенте трения хромовых покрытий и других металлов, полученные В. И. Архаровым с сотрудниками, приведены в табл. Коэффициент трения определялся по схеме, имитирующей работу вала в подшипнике. Коэффициенттрепня хрома по чугуну, бронзе и баббиту в два-три раза ниже, чем у закаленной стали. В условиях ограниченной подачи смазки коэффициент трения пористого хрома по чугуну в 1,6 раза меньше, чем для гладкого хрома. Низкий коэффициент трения и высокая твердость хрома позволяют с успехом применять его для исключения задиров при трении вязких, склонных к схватыванию материалов (нержавеющих сталей, титановых сплавов и др.). Этими же свойствами определяется высокая износостойкость хромового покрытия, которая зависит от режима хромирования и условий работы трущихся пар (прирабатываемости, обеспеченности смазкой, давления и относительной скорости). При правильно выбранных условиях хромирования и эксплуатации хромированных деталей износостойкость стальных деталей после хромирования возрастает в три — пять раз. В ряде работ приводятся различные значения температуры электролита и плотности тока, обеспечивающие оптимальную износостойкость хрома. Такое различие, по-видимому, связано с разными механизмами износа хрома при разных методах испытаний на износостойкость. Поэтому значения, полученные при каждом методе испытаний, должны рассматриваться как сравнительные, относящиеся только к данному методу. Эти значения большей частью нельзя непосредственно переносить на трущиеся пары с иными условиями трения. При массовом хромировании однотипных деталей целесообразно уточнить режим их .хромирования, обеспечивающий наибольшую износостойкость. Такое уточнение следует произвести путем эксплуатационных испытаний деталей, хромированных при разных режимах. Износостойкость хромового покрытия связана с его твердостью сложной зависимостью, характеризующейся наличием максимума. Максимальному значению износостойкости в данном случае отвечает твердость покрытия примерно 10000 МПа. Показатель износостойкости снижается как при меньших, так и при больших значениях твердости. Такая зависимость может быть объяснена тем, что при возрастании твердости хрома увеличивается прочность его зерен, но до максимума изностойкости она остается ниже прочности сцепления зерен между собой. Поэтому при износе происходит только истирание зерен без их выкрашивания. После достижения максимумапрочность зерен хромового слоя начинает превышать прочность их сцепления между собой и возникает выкрашивание отдельных зерен, обусловливающее повышение износа хрома. При таком механизме влияния твердости следует ожидать, что на оптимальную твердость должны оказывать влияние условия трения.
Износостойкость хромовых покрытий в значительной степени зависит от их прирабатываемости. При недостаточно хороших условиях для приработки (местной шишковатости покрытия, неравномерной нагрузке на его поверхность и др.) возможны схватывания и задиры трущихся поверхностей. Для улучшения прирабатываемости, кроме устранения указанных недостатков, рекомендуют сопряженную с хромом деталь оксидировать или фосфатировать, а деталь, покрытую пористым хромом, электролитически покрывать тонким слоем олова. Высокая износостойкость хромовых покрытий полностью реализуется при трении по стали и чугуну. Имеются данные, что в паре с алюминиевыми сплавами и алюминиевыми бронзами при недостатке смазки хромовые покрытия изнашиваются значительно больше, чем по стали и чугуну.
| ||||||
www.galvantech.ru
Черный хром | Нанесение защитных покрытий
Черное хромирование нашло применение в приборостроении для защитно-декоративной отделки деталей, которые наряду с коррозионной стойкостью должны иметь поверхность, обладающую низким коэффициентом отражения света, например в различных оптических системах. Черные хромовые покрытия можно наносить на поверхность различных металлов.
Покрытия черным хромом по сравнению с другими покрытиями черного цвета - черным никелем, оксидными или фосфатными пленками - отличаются хорошей защитной способностью, обеспечиваемой подслоем молочного или блестящего хрома, хорошей теплостойкостью и стойкостью в вакууме, а также относительно высокой износостойкостью, примерно в три-пять раз превосходящей износостойкость черного никеля, однако для работы на трение покрытие черным хромом непригодно. Для покрытия черным хромом применяются несколько электролитов.
Раствор №1. Состав, г/л: хромовый ангидрид - 300-350; уксуснокислый барий - 5-7; азотнокислый натрий - 7-10; борная кислота - 12-15. Режим работы: плотность тока ik=40-80 А/дм2; t=30...40°С; скорость наращивания хрома - 6-8 мкм/ч.
Раствор № 2. Состав, г/л: хромовый ангидрид - 250-280; криолит - 0,2-0,3; железо щавелевокислое (окисное) - 50-60. Режим работы:ik=8...15 А/дм2, t=15...20°С, время хромирования - 15-30 мин, толчок тока 30-50 А/дм2 в течение 1-2 мин
Раствор № 3. Состав, г/л: хромовый ангидрид - 280-300; аммоний фтористый - 0,2-0,3. Режим работы: (ik = 50... 100 А/дм2. t = 18...25°С, продолжительность хромирования - 2 мин.
В электролитах не допускается наличие серной кислоты Новый электролит прорабатывается током из расчета 10- 20 А×ч/л. Электролиты устойчивы в работе и обеспечивают получение равномерного черного цвета при широком диапазоне плотностей тока. Толщина слоя черного хрома обычно 1,5-2,0 мкм. Для надежности защиты от коррозии применяется подслой молочного хрома толщиной 10-15 мкм.
Подготовка изделий к хромированию обычная для декоративных покрытий. После нанесения черного хрома изделия промывают водой, сушат и подвергают термообработке в масле при температуре 110-120°С в течение 30-60 мин.
Покрытие черным хромом производятся также из электролита с добавкой ДХТИ-50.
Существенное влияние на отражательную способность черного хромового покрытия оказывает шероховатость поверхности основного металла. Коэффициент отражения на полированной поверхности достигает 10%, в то время, как на пескоструйной поверхности он снижается до 1-4 %
Покрытие черным хромом с успехом применено для защитно-декоративной отделки стволов охотничьих ружей. Атмосферные коррозионные испытания, проведенные в районе Батуми, показали, что при ранее применявшемся оксидировании с использованием «ржавого лака» уже после 24 ч испытаний появились первые признаки коррозии, а образцы, покрытые черным хромом, не изменились после испытаний в течение месяца. Тамбовский завод гальванического оборудования наготовил автоматическую линию для черного хромирования стволов охотничьих ружей с источником тока ВАКГ-6/12 3200/1600
Для расширения диапазона декоративных свойств хромовых покрытий предложен электролит, позволяющий наносить синие хромовые покрытия Электролит имеет следующий состав, г/л: хромовый ангидрид - 250-400; кремнефтористый калий - 15-20; едкий натр - 15-20; тетраборнокислый натрий- 15-20; сахар - 1-3.
Похожие материалы
www.metalcutting.ru
Краска хром
Элементы и детали с блестящей зеркальной поверхностью придают интерьеру и тюнингу автомобиля нарядность. Сделать полноценное покрытие хромом в домашних условиях невозможно. Сложное энергоемкое оборудование доступно для предприятий. Делается гальваническое покрытие только на металл с низким содержанием углерода. Краска под хром создает полную иллюзию дорогого покрытия и при наличии несложного оборудование и терпения хром эффект можно сделать своими руками на различных материалах, включая пластик.
Хром краска для металлических деталей
Сложный процесс хромирования недоступен в домашних условиях
Вадик пришел ко мне в гости и потерял покой. Я реставрировал в столовой стулья из пластика, сделав на них имитацию хромированной поверхности. Мебель осталась старой, но зеркальные фрагменты на поверхности сильно изменили ее. Интерьер приобрел роскошный сияющий вид.
Краска хром
В этом мой друг увидел решение сразу двух проблем. Его жена хотела создать оригинальную кухню в стиле техно. Вадик собирался отдать диски с колес на нанесение краски под хром. Он искал способ сделать все своими руками. Я честно признался ему, что решил привести в порядок машину, создать на деталях хромированную защитную поверхность. На стульях отрабатывал технологию.
Состав Хром эффект продается:
- в металлических банках для распылителей и аэрографов;
- двухкомпонентная смесь и растворитель для нее;
- спрей в баллончиках.
Результаты моих экспериментов показали, что хромовая краска из банки создает по-настоящему зеркальную сияющую поверхность. Спрей лучше использовать, когда надо покрыть небольшой участок пластика или деталь. При этом нет необходимого оборудования. Покрытие их баллончика – спрей, имеет вид настоящего хрома, но уступает составу из банки в прочности и блеске. Подготовка поверхности и нанесение аналогично краске из банки.
Спрей под хром и термохромная краска в баллончиках, используется в основном для нанесения рисунков граффити и декорирования интерьеров.
Матирование хромированных деталей и покраска
Красим диск хром эффектом
Вадик уже пытался сделать зеркальную поверхность своими руками. Он показал, что у него не получилась покраска хромированных деталей. После попытки помыть их, все начало облазить. Он использовал черную подложку и эпоксидный лак. Пленка была достаточно твердая, но не держалась на хромированном металле.
Преимущества гальванических покрытий хромом, никелем и кадмием в:
- защите от коррозии;
- высокой твердости и устойчивости к истиранию и царапанию;
- отталкиванию грязи и пыли – практически отсутствует адгезия.
К хромированной поверхности не пристает грязь и краска. Поэтому необходима специальная подготовка. Я не стал рассказывать другу, как покрасить хромированную деталь, решил показать на практике, используя «жертвы» его эксперимента.
Купив все необходимое, мы начали исправлять изуродованные детали.
- Сняли все, что нанес Вадик, пытаясь создать своими руками хром эффект. Обезжирили.
- Шлифовочной мелкой шкуркой Р2000 матировали поверхность – создали шероховатость, частично удалив хром.
- Нанесли распылителем двухкомпонентный фосфатирующий грунт для выравнивания поверхности. Можно использовать кислотный состав. Он достаточно жидкий для нанесения распылителем и аэрографом. Данные материалы проникают вглубь до основного металла.
- Нанесли автомобильный грунт в 2 слоя с интервалом в 40 минут. Высохшую поверхность отполировали.
- Для чистоты эксперимента краску использовали ту же – спрей. Нанесли в 2 слоя, стараясь делать их тонкими и равномерными. Для высыхания хватило 15 минут.
- В завершение нанесли с распылителя толстый слой двухкомпонентного лака. После полного затвердевания отполировали поверхность. Салфетка при покупке входит в комплект состава.
- Промыли деталь дистиллированной водой со шланга под давлением.
Краска – спрей требует постоянного и активного перемешивания. Все равно покрытие может быть неравномерным.
Внимание! Используйте только указанные на упаковке растворители. Ацетон не совместим со всеми материалами, применяемыми для создания эффекта хрома.
Через несколько дней Вадик провел эксперимент. Он ронял детали на пол, направлял на них струю воды в несколько атмосфер, мыл дешевыми средствами для раковин и даже слабым раствором кислоты. Покрытие сохраняло свой вид и оставалось целым.
Создание хромовой поверхности на пластике и других материалах
Отделка краской хром
С помощью краски под хром можно своими руками сделать покрасить под эффект металлического зеркала пластик, дерево и камень. Для этого надо очистить поверхность от грязи, обезжирить ее и удалить пыль. Грунтовку следует выбирать по типу материала и контактирующую с нитро базой. При покраске под хром и создание зеркальных поверхностей под другие металлы, используется только черный состав.
На базу, покрывшую поверхность пластика, наносится акриловый, или аналогичный, жидкий двухкомпонентный лак. После смешивания с отвердителем он разбавляется растворителем. Наносится лак по не просохшей до конца поверхности. Выдерживается сутки, полируется и моется. Затем наносится хром-краска и снова лак.
Пластик плохо переносит повышенные температуры сушильной камеры. Поэтому делали выдержку на кристаллизацию материалов на сутки. Выбирали прочные предметы. На поверхности гибкого пластика покрытие долго не продержится.
Делаем диски с зеркальной поверхностью
Красим диски своими руками
Нам с Вадиком предстояла покраска дисков в хром. Сделать решили в моем гараже, он лучше оборудован. Разули обе машины, скаты снимать не стали. Резину закрыли газетами и пленкой. Затем все очистили от грязи, пыли, остатков старого покрытия и прошлись шкуркой. Промыли дистиллированной водой и разложили на верстаке.
- Нанесли 2 слоя черной подложки. Положили в печь на 20 минут при 60 градусах. На резину такая температура не влияет. Промыли дистиллированной водой.
- Акриловый лак распыляли с большой подачей воздуха небольшими порциями. Вадик своими руками положил первый слой. Он уже использовал спрей раньше, имел опыт, и действовал аналогично.
- После высыхания снова промыли водой.
- Нанесли краску под хром. С универсальным распылителем. Друг работал аэрографом. Отполировали после кристаллизации салфеткой. Промыли водой и высушили.
- Акриловый лак наносили на следующий день.
Через сутки промыли поверхность под давлением водой. Наши диски сияли.
Совет! По краю диска старайтесь наносить слои тоньше. Тогда при разбортировании колеса краска останется.
Сюрпризы термохромной краски
Краска хром на автомобильном кузоме
Пока мы с другом своими руками создавали зеркальный блеск на дисках, наши сыновья развлекались созданием исчезающих и появляющихся рисунков. Термохромная краска в качестве наполнителя имеет пигменты, которые при определенной температуре становятся прозрачными. Она бывает:
- возвратной;
- разового использования.
Первая при уменьшении тепла возвращает свой цвет. Вторая, обесцветившись один раз, уже не колеруется.
Выпускается краска в баллончиках. Используется для декорирования интерьеров, мебели, посуды. В промышленности служит сигналом при крайнем допустимом нагреве оборудования.
pootdelke.ru
Покраска хромом автомобиля: главные технологические особенности
Многие владельцы автомобилей стремятся придать своему железному другу индивидуальность и даже эксклюзивность. Некоторые из них постоянно экспериментируют с цветом, испытывают новые краски по типу «хамелеон», а некоторые красят свой автомобиль в роскошный и интересный хром – самый модный на сегодня вариант кузовной отделки. Ведь хромирование машины – это не только эстетика и улучшенный дизайн, но еще и защитное покрытие. Неспроста цена такой покраски достаточно высока.
Часто к золочению или хромированию своего автомобиля прибегают владельцы дорогих реставрационных или эксклюзивных моделей, чтобы придать своим детищам необычный оригинальный вид. А вообще покраска авто хромом может быть с применением самых разных колеров — оттенков хрома существует множество, а потому легко можно добиться своего эксклюзивного цвета, да и покрытию поддается не только металл, но и пластмасса, и даже стекла.
К слову, еще сравнительно недавно ради получения хромированной отделки поверхность машины обшивали тончайшими пластинами настоящего шестивалентного хрома (небезопасного, кстати, для здоровья) и тщательно лакировали. Но сегодня появились новые, более надежные и перспективные способы: пленка, краска, каталитическая и электрохимическая технологии.
Вернуться к оглавлениюСуществующие технологии хромовой покраски
Эффектная покраска хромом может производиться как по всему автомобилю, так и по отдельной его детали. Целый хромированный кузов – это, конечно, явный перебор, да и для движения на трассе такие эксперименты небезопасны – все другие водители будут попросту ослеплены.
А вот некоторые детали, которые играют на солнце – это отличный дизайнерский штрих. Огромным полем для творчества послужит также базовая хромовая основа, блики которой будут пробиваться через верхние слои краски и создавать сногсшибательный эффект.
Даже гоночные автомобили частично покрываются хромом ради произведения особого эффекта на зрителя или размещения рекламы. Ведь хромовая краска выглядит действительно впечатляюще.
Вернуться к оглавлениюПленочное хромирование
Конечно, пленка с хромом далеко не настолько надежна и эффектна, как другие виды хромирования, зато дешева и имеет много оттенков. Кроме того, пленку легко удалить и вернуть авто в его первоначальный вид. А вот заводская краска, пока на ней будет находиться пленка, окажется отлично защищенной от любых повреждений.
Вернуться к оглавлениюЭлектрохимическое хромирование
Электрохимический метод покрытия автомобиля хромом – самый дорогостоящий. Без специального оборудования и навыков провернуть такое невозможно. Ведь для придания этого модного декоративного эффекта на кузов необходимо накладывать особый подслой металла, например, никель, и только после этого с помощью электролитического осаждения наносится хром. А вот для того, чтобы покрытые хромом детали кузова еще и были особо износоустойчивы, применяется уже «твердое» хромирование – когда верхний слой осаждается без металлического подслоя.
Вернуться к оглавлениюГальваника
Современная технология покраски хромом методом гальваники для желающих покрыть свой автомобиль «живым огнем» обойдется значительно дороже, чем при применении краски. Зато отражающий эффект такого покрытия достигает очень высокого процента. Кроме того, самый смелый дизайн можно реализовать именно с помощью гальваники – эта технология как бы удваивает эффект вида настоящего хрома и любого другого металлика. Такие изделия не будут желтеть на солнце, не станут отслаиваться и шелушиться, а само хромовое покрытие будет таким же стойким, как и автомобильная эмаль.
Вернуться к оглавлениюКаталитическое хромирование
Технология каталитического хромирования представляет собой нанесение нескольких слоев особых жидкостей, в которых нет кислот, а потому они безопасны для работающего с ними человека. Кроме того, с помощью каталитического хромирования можно получить покрытие с блеском любого оттенка: золотого, серебряного и др. А еще зеркальный отражающий блеск даже на гипсе и пластике – лишь бы поверхность была гладкой. Вот почему каталитическое хромирование незаменимо, если обработке подлежат такие гибкие детали, как крылья мотоцикла, на которых при электролитическом хромировании часто вообще происходит отслаивание покрытия.
Вернуться к оглавлениюПокраска под хром
Если для достижения хромового эффекта используется специальная краска, то готовить кузов автомобиля для нее нужно так же, как и при обычной покраске. А вот уже основной процесс будет немного отличаться:
- На подготовленную поверхность автомобиля нужно нанести тонкий слой черной краски.
- Как только краска высохнет, ее нужно тщательно отполировать.
- Всю поверхность нужно хорошо обезжирить и слегка нагреть горячим воздухом – так следующий слой ляжет более гладко.
- Поверх черного покрытия распыляется с большим количеством воздуха специальная краска «под хром», которая состоит из микрочастиц алюминия.
- После высыхания верхнего слоя всю поверхность нужно тщательным образом отполировать и придать специальными инструментами нужную текстуру.
Но в современных автомастерских еще практикуется и такая технология покраски под хром автомобилей:
- На подготовленную поверхность кладется слой грунта – авто-лак класса HS, в который добавлен обладающий высокой адгезией черный пигмент для создания бликов, и который служит отличной основой под само хромовое покрытие.
- Поверх грунта напыляется хромовая краска, создающая отражающий зеркальный эффект. А для того, чтобы на ней не появилась дымка или матовые пятна, применяется профессиональный дистиллятор.
- И, наконец, третий слой — защитное покрытие класса HS, в которое на этот раз добавлены специальные цветные пигменты для создания эффекта анодированных и вороненых сталей или позолоты.
Отражающий эффект после такой покраски в хром образуется до 94%.
Вернуться к оглавлениюКак покрыть хромом автомобиль своими руками?
Стандартные методы хромирования, которые сегодня активно практикуют автосалоны, в домашних условиях применить нереально. А вот использовать особые секреты спецпокраски, благодаря которым можно имитировать настоящие хромовые пластины, можно.
Итак, покраска автомобиля в хром должна производиться только в полностью очищенном от грязи и пыли гараже или помещении, где и будут проводиться все работы. Оборудование понадобится такое же, как и при обычных покрасочных работах – аэрограф и пульверизатор. А сама технология покраски достаточно проста и не слишком трудоемка.
- Подготовленное основание нужно полностью покрыть обычной черной краской.
- Поверхность следует полностью высушить и тщательно отполировать так, чтобы вся окрашенная площадь стала похожа на стекло.
- Отполированную поверхность нужно протереть спиртом или спиртосодержащей жидкостью и дать подсохнуть.
- Горячим феном окрашиваемые места нужно хорошо нагреть и можно начинать распылять хром. Причем в инструменте самой краски должно быть немного, а вот воздуха – как можно больше.
- Как только хром высохнет, поверхность снова нужно отполировать.
И, наконец, в собственном гараже можно сколько душе угодно предварительно экспериментировать с хромовой краской на старых металлических деталях, после чего можно будет переходить и на авто. При этом любые дизайнерские штрихи можно будет создавать своими руками и бесплатно: эффект особых бликов, блеска и даже цветных интересных разводов.
krasymavto.ru
