Термообработка металла. Термообработка металла 5

какие бывают способы и технологии для стали

Термообработка — основополагающий химический процесс, проводимый при работе со сплавами. В черной и цветной металлургии методика берется за основу и имеет огромное количество различных вариаций. От правильного проведения операции зависят химические, технические и механические свойства металла. Все виды термообработки стали подразделяются на определённые группы, что позволяет подбирать рациональные вариации.

Основные виды термической обработки

На промышленных предприятиях все процессы автоматизированы и человек принимает в них лишь косвенное участие. Все технологии практически идентичные, но имеют отличия по условиям температуры и другим факторам. В первую очередь сплав нагревается до определённой температуры, далее его выдерживают в этих температурных режимах. На последнем этапе происходит моментальное охлаждение. Таким образом, термообработанная сталь будет иметь уникальные технические характеристики. Основные типы технологий:

Термическое воздействие включает в себя закалку, старение, отпуск, криогенный нагрев.
Термомеханические методики. Сопровождаются не только нагревом, но и механическими воздействиями.
Термохимические технологии. После воздействия температурой происходит обработка различными типами жидкостей или газов, что может упрочнять сплав.

Любой способ подразумевает под собой получение требуемых условий, поэтому в случае возникновения сложностей вторичная обработка будет неприемлемой. Каждая технология по-своему уникальна, но при этом основывается на нагревании металлов.

Поэтому требуется более основательно разобраться с различиями и другими факторами. Это позволит получить более конкретную информацию обо всех интересующих аспектах.

Отжиг металлов в печи

Стандартная методика, при которой заготовки отправляют в печь и нагревают. В дальнейшем остывание происходит не в отдельных камерах, а в той же печи. Таким образом, начинается естественный процесс остывания за счет температуры окружающей среды. Если рассматривать виды термообработки металлов, то представленная технология — одна из самых простых. Технология позволяет получить следующие свойства:

Уменьшается твердость, в дальнейшем легко перерабатывать сплавы.
Повышается зернистость структуры.
Исчезают неоднородные сегменты.
Исчезает внутреннее напряжение.

В настоящее время представленная технология реализуется в нескольких разнообразных вариациях. Как указывает технологический справочник, для различных нужд создаются оптимальные условия. На промышленных предприятиях данные работы должны проводиться в специальных печах. Сегодня отжиг стальных заготовок применяется для получения высококачественной стали. Такие методики очень важны для промышленности и развития индустрии в этом сегменте.

Технология закалки

Один из самых распространённых методов термической обработки — это закалка. Технология представляет собой термические манипуляции с металлами и нагрев их до критических температур. Результатом технологии становится повышение пластичности и прочности сплавов. Отличием закалки от отжига является довольно быстрое охлаждение. Для этих целей применяются ванны с водой, что в значительной степени ускоряет процессы. С технической точки зрения это уникальная методика. Существует несколько основных разновидностей закалки:

Технология, где используют только один тип жидкости для охлаждения.
Прерывистая методика. Сначала металл нагревают до критического показателя и опускают в воду. После остывания до температуры 300 градусов оставляют на воздухе или в масле.
Ступенчатая. В этом случае применяется методика охлаждения в воде, потом в специальных солях и на последнем этапе оставляют остывать на воздухе. Таким образом, на каждом этапе металл приобретает более уникальные технические характеристики.
Изотермическая — практически идентична ступенчатой закалке.
Частичная закалка. Охлаждение происходит только по краям металла, в середине он остается горячим. Такая методика применяется при изготовлении отбойных инструментов, так как сплав получается вязким в середине и прочным по краям.

Технология закалки очень часто используется в кузницах как основной метод термообработки. Его эффективность подтверждается многими годами использования и указывает на невероятные преимущества. В настоящее время на каждом этапе технологического процесса нужно контролировать показатели. Это позволит получить металл с требуемыми характеристиками.

Отпуск и старение сплавов

Если нет информации о том, какая обработка стальных изделий характеризуется улучшением технических показателей, то можно выбрать любую методику. Все связано с тем, что каждая технология имеет определённые преимущества и достоинства. Отпуск — это методика, используемая на последнем этапе обработки металлов, таким образом, за счет нее придаются различные физические свойства конечного формата. Для этого металлическую деталь нагревают до температуры, которая должна быть ниже критической, и проводят охлаждения. В настоящее время известно несколько основных типов отпуска:

высокий;
средний;
низкий.

Процесс старения применяется для обработки чугуна и различных типов цветных металлов. Технология очень распространена, так как позволяет увеличивать пределы текучести и прочности металлов. Проводят старение после отжига при нормальной температуре, это позволяет добиться требуемого эффекта без каких-либо сторонних технологий.

Особенность любого типа термической обработки заключается в профессионализме исполнителей. У каждого специалиста, работающего с металлом, есть свои секреты, которые он применяет на практике. Удается получать металл с уникальными техническими характеристиками. В заводских условиях нужно придерживаться технического регламента, поэтому металл всегда одинакового формата, это иногда является большой проблемой. Технические стандарты остаются постоянными.

Криогенное воздействие

В настоящее время техника и технология постоянно развиваются, появляются новые варианты воздействий на сплавы. Сегодня можно использовать не только высокие температуры, но и низкие. То есть холод также улучшает качество материалов. Существуют специальные криогенные камеры, в которых и проводятся технологические процедуры. Температура, при которой находятся детали и заготовки, равна -196 градусов Цельсия. Преимущество технологии заключается в том, что не требуется повторная обработка.

Конечно же, технология не всегда бывает подходящей и имеет множество различных нюансов. Рекомендуется пользоваться технологическими регламентами, что позволит в значительной степени повысить качество продукта. Также при такой обработке в значительной степени снижаются затраты. Достаточно использовать холодильник, при высоких температурах нужны сторонние ресурсы на разогрев печи и так далее.

Термомеханическое воздействие

Из всех перечисленных технологий представленная методика в промышленных масштабах используется уже давно. Суть заключается в предварительном нагревании металла до пластичного состояния и в дальнейшем механическом воздействии. Термомеханическая обработка может быть нескольких видов:

Низкотемпературная обработка. Ее отличие заключается в том, что металл нагревается до аустенитного состояния. Технология включает в себя пластическую деформацию, закалку и отпуск. Все делается в соответствии с техническим регламентом.
Высокотемпературная обработка. Металл нагревается до мартенситного состояния, проводится пластическая деформация.
Предварительная обработка.

Выбрать нужный метод позволяют практика и те цели, которые вы преследуете. С технологической точки зрения каждый метод любого типа термической обработки подходит только для определённых металлов и сплавов. Именно этим фактором обусловлено разнообразие. То есть ни в коем случае нельзя подвергать сталь воздействию определенного типа, если оно не подходит. Это приведет к ухудшению качества материалов.

Химическая обработка

Химические реакции с металлами в совокупности с термическими воздействием приводят к повышению износостойкости, устойчивости к воздействию кислот и щелочей. В настоящее время существуют специализированные промышленные условия для проведения большого количества процессов. Важно различать методики и использовать их в нужный момент. Типы термохимических реакций:

Цианирование — металл подвергают одновременному воздействию углерода и азота. Основа методики заключается в насыщении сплава данными элементами.
Азотирование — технология, позволяющая повысить коррозионную устойчивость металлов до максимальных показателей, также повышается прочность. Для этого сплавы погружают в азотную среду.
Диффузионная металлизация — очень сложная технология, но схожая с предыдущими. Благодаря ее проведению металл становится более прочным, износостойким и не подвергается воздействию агрессивных средств. Для этого поверхность сплавов обрабатывают бромом, хромом, алюминием.

Цементация — методика, повышающая прочность металла. Для этого используют углерод, который в газовом состоянии непрерывно подается на металл в печи.

В каждом отдельном случае важно соблюдать все правила технологического сопровождения. Сплав при неправильном воздействии может потерять свои технические характеристики и будет отправлен на дополнительную переплавку. В таких ситуациях используются контрольно-измерительные приборы, исключающие нарушение технологии.

Цветные сплавы

Каждый отдельный цветной металл или сплав отличается от других физическими и химическими свойствами, что не скажешь о черных металлах. Поэтому рекомендуется для каждого отдельного случая подбирать свои методики, чтобы не потерять качество. Рекристализационный отжиг проводится для меди, что в значительной степени повышает качество, и происходит термоупрочнение. Различают такие особенности:

Латунь ни в коем случае нельзя сильно нагревать, предел — 250−300 градусов Цельсия. При неправильной обработке либо высоких температурах происходит растрескивание структуры.

Бронзу нужно гомогенизировать и в последующем нагревать до 600 градусов Цельсия.
Магний можно обрабатывать различными методами: старение, отжиг и так далее.
Титановые сплавы можно закаливать, отжигать, подвергать старению, цементации.

В настоящее время существуют специальные справочники и технические пособия, позволяющие подбирать соответствующие методики для повышения технических свойств металлов. Специалисты, работающие на промышленных предприятиях, действуют по заранее заложенным планам и техническим документам. Таким образом, каждая методика по-своему уникальна и делает металлы и сплавы более качественными и подходящими для технических и промышленных нужд.

Промышленные компании применяют практически все существующие методы, что дает возможность получить сплавы различного формата. Очень важно придерживаться регламентов и стандартов ГОСТ. Каждая рассмотренная термическая обработка имеет свои стандарты и технические нормативы. Любое отклонение приведет к получению некачественного материала, и, следовательно, будет брак.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

remoskop.ru

5 термообработка металлов и сплавов

5. ТЕРМООБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

Термическая обработка - технологический процесс, включающий нагрев металла, выдержку его при определенной температуре и затем охлаждение до комнатной температуры для достижения желаемых свойств.Температура нагрева отличается в зависимости от типа обработки и используемого материала. График показывает диапазон температуры нагрева при различных видах термообработки сталей.

Отпуск применяется для закаленных сталей для снижения хрупкости, уменьшения остаточных напряжения и увеличения пластичности. Твердость и прочность уменьшаются, а пластичность возрастает с увеличением температуры отпуска.

Цвета, появляющиеся на поверхности стали, как результат окислительного процесса, отличаются при различных температурах отпуска. Цвет может быть использован как индикатор для того, чтобы достичь желаемых свойств.

Цвет	Тем-ра, oC	Изделия
Бледно-желтый	230	Строгальный и режущий инструмент
Коричневый	250	Пробойники, сверла
Фиолетовый	270	Пресс-формы, топоры
Синий	300	Пилы для древесины, пружины

Для нелегированной углеродистой стали максимальная твердость зависит от содержания углерода. Скорость охлаждения - важный параметр закалки. Увеличение интенсивности охлаждения стали приводит к ее большей твердости. Скорость охлаждения зависит от типа охлаждающей среды, а также размеров и геометрии детали. Самое быстрое охлаждение можно достичь в воде, более медленное в маслах и самая медленная скорость охлаждения - на воздухе. Перемешивание охлаждающей среды сдерживает образование слоя пара на поверхности детали в воде и масле и, таким образом, достигается более высокая скорость охлаждения.

Круглый стержень, охлаждаемый с одного конца, будет иметь различную твердость по его длине, т.к. при этом изменяется интенсивности охлаждения. Прокаливаемость характеризует скорость этого преобразования. Твердость стали с высокой прокаливаемостью будет изменяться по длине стержня менее быстро, чем твердость стали с низкой прокаливаемостью. Легирование увеличивает прокаливаемость сталей за счет того, что легирующие элементы способствуют образованию мартенсита.

Старение (дисперсионное твердение) включает три стадии:1. Сплав нагревают выше линии сольвуса ab и выдерживают до тех пор, пока не будет сформирован гомогенный твердый раствор .2. Сплав быстро охлаждают, чтобы сохранить пересыщенный твердый раствор.3. Сплав снова нагревают для осаждения очень маленьких кристаллов  фазы.Старение сплавов, состав которых расположен слева от точки a, неосуществимо из-за невозможности образования пересыщенного твердого раствора.

Отжиг часто используется для смягчения металла, подвергнутого пластическому деформированию, для дальнейшего формование. Комбинируя волочение и отжиг, из толстой проволоки может быть получена очень тонкая проволока.

6. КОРРОЗИЯ

Электрохимический ряд напряжений показывает общее сопротивление металлов к коррозии. Чем меньше значение стандартного электродного потенциала, тем ниже его коррозионная стойкость. Монокристаллические металлы имеют более высокое сопротивление коррозии, чем те же металлы с поликристаллической структурой. Чем меньше размер зерна, тем больше материал склонен к разрушению от коррозии.

Металл	Mg	Al	Ti	Zn	Fe	Pb	Cu	Ag	Hg	Au
Emf (V0)	-2.34	-1.67	-1.63	-0.76	-0.44	-0.13	0.34	0.79	0.86	1.50

Если два металла электрически соединены и погружены в раствор их собственных ионов, значение электродного потенциала определяет, какой из материалов будет корродировать. Железо растворяется в электролите, потому что железо имеет электродный потенциал (-0.44 V) ниже, чем у меди (0.34 V). Соответственно, медь осаждается на катоде. Величина действующего напряжения равна:

V = V1 - V2 = 0.34 - (-0.44) = 0.78 V

Гальваническая коррозия возникает, когда разнородные металлы помещены вместе в электролит (например, морскую воду). В результате один из металлов становится анодом и корродирует быстрее, чем обычно. Другой металл является катодом, и скорость его коррозии уменьшается. Гальванический ряд полезен для выбора материалов, которые будут использоваться в соединениях. Металлы внизу таблицы более активны (аноды) и корродируют быстрее, чем материалы находящиеся выше. Кроме того, чем ближе расположение металлов в таблице, тем ниже скорость коррозии их соединений.

Более инертные	Платина	Более активные	Олово
	Графит		Железо и сталь
	Титан		Алюминиевые сплавы
	Никель		Цинк
	Латуни		Магний

Скорость коррозии зависит от отношения площадей анодных и катодных областей. Когда площадь анодной области меньше, чем катодной, то коррозионный процесс ускоряется. Соответственно, скорость коррозии меньше, когда большой анод соединен с меньшим катодом.

Болт, находящийся под постоянной нагрузкой, корродирует быстрее, чем в отсутствии нагрузки. Это происходит из-за наличия областей материала с концентрацией напряжений, являющихся анодными к областям с более низким напряжением. Совместное действие приложенного растягивающего напряжения и агрессивной окружающей среды является причиной растрескивания деталей (образования сетки трещин).

Области металлов, подвергнутых холодному деформированию, имеют много дислокаций и поэтому постоянно находятся под напряжением. Эти области являются анодными по отношению к менее напряженным областям и корродируют быстрее.

Доступ кислорода к области под прокладкой ограничен и поэтому его концентрация низкая. Эта область является анодом по отношению к областям со свободным доступом кислорода, что ускоряет коррозию.

Для заданного числа циклов нагружения влияние коррозийной среды на усталостную прочность металлов увеличивается при уменьшении частоты. Это означает, что конструкции, нагруженные при низкой частоте, будет выдерживать меньшее количество циклов до разрушения при данном уровне напряжений. На рисунке показаны усталостные кривые для углеродистой стали, полученные при испытаниях в различных средах.При циклическом нагружении в коррозионной среде все металлы и сплавы не имеют предела выносливости. Это означает, что конструкция, эксплуатируемая в таких условиях, в конце концов разрушится, даже если приложенное напряжение очень низкое.

7. ЛИТЬЕ

Типичная структура литейного слитка состоит из трех зон:1. Зона быстрого охлаждения - несколько слоев мелкодисперсных равноосных кристаллов около стенок изложницы.2. Зона столбчатых кристаллов - ориентированные кристаллы, растущие в направлении, противоположном направлению теплоотвода через стенки изложницы. 3. Зона равноосных кристаллов – равноосные неориентированные кристаллы больших размеров в центре слитка.В зависимости от условий заливки и материала пропорция зон столбчатых и равноосных кристаллов в слитке может меняться. Медленное охлаждение, добавление зародышеобразующих агентов и перемешивание расплава увеличивает протяженность зоны равноосных кристаллов. Расширенная зона столбчатых кристаллов характерна для чистых металлов.

Чем больше отношение объема к площади поверхности, тем медленнее слиток охлаждается и затвердевает.Время затвердевания слитка может оценить по уравнению Хворинова:

TS = B·(V/A)2,

где V - объем; A - площадь поверхности; B – коэффициент затвердевания.

Модели часто имеют уклоны на боковых поверхностях, параллельных направлению извлечению. Это позволяет легко извлекать модель без повреждений и разрушения полости литейной формы. Угол уклона составляет обычно 0.5-2o. Угол зависит, главным образом, от параметров литейного процесса и используемых материалов.

Материалы с небольшим температурным диапазоном кристаллизации (например, чистые металлы или эвтектические сплавы) имеют тенденцию к образованию больших концентрированных усадочных раковин (справа). Отливки сплавов с большим температурным диапазоном охлаждения имеют пористость, распределенную по всему объему материала.

Жидкотекучесть – это способность материала в расправленном состоянии течь и заполнять полости литейной формы перед затвердеванием. Жидкотекучесть чистых металлов и эвтектических сплавов выше, чем у доэвтектоидных и заэвтектоидных сплавов.

Прибыли используются для компенсации усадки залитого металла при затвердевании и избежания формирования усадочных раковин в отливке. Усадочные раковины формируются в прибыли, потому что это самая верхняя часть слитка, твердеющего в форме. Прибыли обычно расположены в центре наиболее массивных секций отливок. Прибыль должна быть достаточно большой, чтобы компенсировать усадку в отливке. Металлы имеют различную усадку, которая и влияет на размер прибылей.

Усадка при отвердевании,%	Al	Cu	Mg	Zn	Стали
Усадка при отвердевании,%	6.6	4.9	4.0	3.7	2.5-4.0

Отличия литья в кокиль от литья в песчаную форму:

 Большая точность размеров и более гладкие поверхности;

 Не требуется новая литейная форма для производства каждой детали;

 Улучшенные механические свойства благодаря мелкозернистой структуре;

 Меньшее время для отливки детали;

 Существуют ограничения на форму и размеры отливаемых деталей;

 Не подходит для сплавов с низкой жидкотекучестью.

8. ПОЛИМЕРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Молекулярная структура полимеров может быть линейная, с поперечными связями или сетевая (с большим количеством поперечных связей). Термопласты имеют линейную или разветвленную структуру. Термопласты размягчаются при нагревании и затвердевают при охлаждении без изменения свойств. Это позволяет повторно использовать отходы термопластов. Полимеры с поперечными связями называются реактопластами. При нагревании реактопласты остаются относительно твердыми и не могут быть подвергнуты переработке без химической деградации.

При температуре плавления происходит резкое изменение удельного объема (величина обратная плотности) кристаллических материалов. Плотность чистых аморфных материалов изменяется при температуре стеклования. Это влечет за собой существенные изменения механических свойств материала. Как правило, ниже температуры стеклования полимеры жесткие и хрупкие, в то время как при температурах выше температуры стеклования они становятся податливыми и пластичными. Полукристаллические полимеры обладают промежуточными свойствами, характерными для кристаллических и аморфных материалов, которые включают определенную температуру плавления и небольшое изменение плотности при температуре стеклования. Обычно, для термопластов и реактопластов температура стеклования выше комнатной температуры, в то время как для эластомеров температура стеклования ниже комнатной температуры. Эластомеры могут выдерживать большой деформации (до нескольких сотен процентов) без разрушения и восстанавливаться в форме и размерах при снятии нагрузки.

Медленное охлаждение приводит к более высокой степени кристаллизации полукристаллических полимеров. Степень кристаллизации (доля кристаллической фазы) влияет на механические свойства. Модуль упругости кристаллической фазы существенно выше, чем аморфной фазы. Как правило, чем выше степень кристаллизация, тем выше модуль упругости и прочность материала.

Механические свойства термопластичных полимеров сильно зависят от температуры испытания и скорости деформации. Полимер становится более податливым и пластичным с увеличением температуры. Как правило, уменьшение скорости деформации имеет такое же влияние на соотношение напряжение-деформация, как и повышение температуры.

Влияние температуры на механические свойства полимеров отличается для термопластов и реактопластов. В отличии от термопластов реактопласты не проявляют свойств вязкой жидкости. Они разрушаются и разлагаются при высокой температуре.

Вязкоупругое поведение характерно для аморфных полимеров при температурах выше температуры стеклования. При этом существует временная задержка между приложением напряжения и возникновением соответствующей деформации. Вязкоупругая деформация – это комбинация деформации вязкой жидкости и упругой деформации твердого тела.

textarchive.ru

Статья о термообработке ножевых сталей

Термообработка металла

Журнал "Моделист-конструктор", №5 за 1994 г., с.24

А. Виноградов

ТЕРМООБРАБОТКА МЕТАЛЛА

Моделистам постоянно приходится сталкиваться с необходимостью повысить прочность и твёрдость металла или инструмента, а иногда, наоборот, сделать металл более мягким, легче поддающимся обработке. Этого можно достичь термическим воздействием, заключающимся в нагреве материала до определённой температуры с последующим быстрым или медленным охлаждением. Нагревание деталей, конечно, удобнее всего производить в электрических муфельных печах; но можно использовать и паяльные лампы, бензиновые и газовые горелки и даже конфорки домашних газовых плит - для нагрева мелких деталей. Важнейшим условием правильной термообработки сталей является подбор необходимого температурного режима в зависимости от марки стали. Но ввиду того, что в свободной продаже имеется ограниченное число марок стали, приходится в основном использовать либо вторичное сырьё, либо изготавливать одни инструменты из других. Маркировки углеродистой стали обыкновенного качества обозначаются двумя буквами и цифрой (Ст.1 - Ст.7). Цифра в данном случае показывает примерное содержание углерода в сотых долях процента. В марках углеродистых качественных сталей - конструкционных (сталь 30; сталь 45) и автоматных сталях (А12; А30) цифры также показывают примерное содержание углерода в сотых долях процента. Наиболее широкоприменяемые стали - инструментальные (У7; У8; У8А; У10А…) - цифра в их маркировке означает содержание углерода в десятых долях процента; буква А в конце марки показывает, что в этих сталях пониженное содержание вредных примесей. Легированные стали маркируются буквами и цифрами. Буквы обозначают наличие в стали одного или целой группы легирующих компонентов: В - вольфрам; Г - марганец; К - кобальт; М - молибден; Н - никель; С - кремний; Ф - ванадий; Х - хром; Ю - алюминий. Например, сталь марки 65Х13 имеет в своём составе 0,065% углерода и 0,013% хрома. Наиболее ходовые марки сталей для изготовления инструмента приведены в таблице 1.

Таблица 1.

Инструмент

Марка стали

Зубила, отвёртки, топоры, клейма для стали Пуансоны, матрицы, пробойники, стамески Керны, деревообрабатывающий инструмент Молотки, кувалды, гладилки, плотницкий инструмент Метчики Надфили Напильники Ножовочные полотна станочные Ножовочные полотна ручные Ножовки по дереву Ножи фуговальных станков Пилы циркулярные Пилы лесопильных рам Плашки Полотна лучковых пил Пилы поперечные Пилы продольные Резцы для твёрдых металлов Резцы токарные и строгальные Свёрла спиральные по дереву Свёрла по металлу Фрезы

У7А У8; У8А У10; У10А У7 У11; Р9; 9ХС У10 - У12 У10 - У13; ШХ6 Р9; Р18; ШХ15 У8 - У12 У8ГА 9Х5ВФ 85ХФ 85ХВ 9ХС У8ГА; 85ХФ У8ГА; У10 85Х У13; У13А У10; У10А 9ХС; 9Х5ВФ Р9; Р18 Р9; Р18

Термическая обработка стали разделяется на закаливание, отпуск и отжиг. Закаливание стали применяется для повышения её твёрдости. Мягкие малоуглеродистые стали (Ст.25) и "железо" (Ст.10; Ст.20) не калятся; углеродистые (сталь 45; сталь 50) и инструментальные (У8; У9; У10; У10А и другие) увеличивают свою твёрдость при закалке в три-четыре раза. Процесс закаливания состоит в нагревании стали до температуры калки (для каждой марки своя) и в быстром охлаждении в масле или воде. Температурные режимы закалки приведены в таблице 2.

Таблица 2.

Марка	Закалка C°	Отпуск C°	Отжиг C°	Охлаждающая среда для закалки	Охлаждающая среда для отпуска
У7; У7А У8; У8А У10; У10А У11; У11А У12; У12А У13; У13А У8ГА Р9 Р18 ШХ6 ШХ9 ШХ15 9ХС 9Х5ВФ 50ХГА 60С2 60С2ХА 65С2ВА 85ХВ	800 800 790 780 780 780 800 1250 1300 810 830 845 860 950 840 870 870 850 830	170 170 180 180 180 180 180 580 580 200 280 400 170 270 315 325 315 330 250	780 770 770 750 750 750 770 860 860 780 780 780 730 800 810 840 840 820 790	вода вода вода вода вода вода вода масло масло масло масло масло масло масло вода вода вода вода вода	вода, масло вода, масло вода, масло вода, масло вода, масло вода, масло вода, масло воздух в печи воздух в печи воздух воздух воздух воздух воздух воздух воздух воздух воздух воздух

В домашних условиях, при отсутствии приборов температуру нагрева приближённо можно определить по цвету. Для ориентации цвета каления стальных изделий в неосвещённой солнцем комнате приведены по порядку их появления в зависимости от температуры (в °С): тёмно-коричневый (заметен в темноте) 530-580 коричнево-красный 580-650 тёмно-красный (вишнёвый) 650-730 вишнёво-красный (багровый) 730-770 вишнёво-алый 770-800 светло-вишнёво-алый 800-830 ярко-красный 830-870 красный 870-900 оранжевый 900-1050 тёмно-жёлтый 1050-1150 светло-жёлтый 1150-1250 жёлто-белый 1250-1300 ослепительно белый св. 1300.

В закалённом состоянии сталь обладает большой твёрдостью, но вместе с тем и хрупкостью. Чтобы придать ей вязкость, производится отпуск стали после закалки. Для этого её нагревают до температуры 220-300°С и медленно охлаждают в воздухе. Твёрдость стали при этом несколько уменьшается, структура её изменяется, и она становится более вязкой. Меняя температуру отпуска, можно получить разные механические свойства. При нагреве стали на воздухе её поверхность окрашивается в различные цвета, называемые цветами побежалости. Каждый цвет побежалости соответствует вполне определённой температуре и может служить указателем для определения степени нагрева при отпуске стали. Термические режимы и соответствующие им цвета побежалости приведены в таблице 3.

Таблица 3.

Инструмент	Температура отпуска, C°	Цвет побежалости
Свёрла перовые, плашки, матрицы и пуансоны, фрезы Резцы, метчики, полотна ножовок, лобзики, центры Кусачки, стамески, ножницы по металлу, зубила Молотки слесарные и медницкие Матрицы и пуансоны вытяжные Ролики для накаток Перки столярные, железки рубаночные, отвёртки, обжимки Долота столярные, ножи, призмы разметочные, державки резцов Ключи гаечные, пассатижи, круглогубцы, плоскогубцы Полотна пил по дереву	200 225 240 255 265 275 285 295 310 325	светло-соломенный светло-жёлтый соломенно-жёлтый коричнево-жёлтый красно-коричневый пурпурно-красный фиолетовый ярко-синий светло-синий серый

Отпуск выполняется следующим образом: стальную деталь зачищают в каком-нибудь месте до блеска, помещают в огонь и следят за появлением цветов побежалости. Отпуск закалённой детали должен быть проведён в течение 24 часов после её закалки. Отжиг стали служит для выполнения задачи обратной закалки в случаях, когда закалённую деталь требуется обработать режущим инструментом, согнуть или разрезать. Отжиг стали заключается в нагревании её до температуры 800-900°С с последующим медленным охлаждением. После отжига сталь легко поддаётся обработке.

* * *

Подписная научно-популярная серия "Сделай сам" (издательство "Знание"), №1 за 1990 г., с. 88, 89.

Отжиг цветных металлов. При обработке цветных металлов (чеканка, выколотка и др.) иногда приходится снимать напряжения, возникшие при обработке. Для этого необходимо отжечь заготовку. Отжиг цветных металлов проводят при следующих температурах:

Металл	Температура отжига, C°	Охлаждающая среда
Медь Латунь Л96 Латунь Л90-Л62 Мельхиор Нейзильбер Серебро Алюминий Дюралюминий	500 - 600 540 - 600 600 - 700 650 - 700 700 - 750 650 - 700 300 - 350 360 - 380	Вода На открытом воздухе На открытом воздухе Вода Вода Вода На открытом воздухе Охлаждение в печи

www.artwood.ru

Термообработка металла в Москве, цены на термообработку

Возможности термического участка

ООО "Центрнасоссервис" осуществляет профессиональную термообработку металла в Москве. Квалифицированные услуги оказываются по выгодным ценам. Мы располагаем собственной производственной базой, обеспечивающей оперативное выполнение необходимых работ без лишних посредников. Это позволяет выпускать детали высокого качества, не завышая цены на термообработку металла.

Зачем требуется термообработка

Химико-термическое воздействие на поверхность сплавов давно применяется в производственной среде как эффективная методика повышения прочности деталей и механизмов. Наша компания проводит работы по улучшению технических свойств изделий на выгодных условиях. После квалифицированной термообработки стали можно отметить такие положительные результаты как:

Значительное увеличение твердости.
Снижение хрупкости и чувствительности к внешним разрушающим факторам.
Рост пластичности и ударной вязкости материала.
Повышение износостойкости деталей, продление срока использования.
Уменьшение остаточного напряжения после сварочного процесса.
Рост жаростойкости и устойчивости к коррозионным изменениям.

Особенности выполнения термообработки

Специалисты занимаются улучшением свойств, закалкой, цементацией, аустенизацией, старением изделий из металла. В перспективе планируется выполнение азотирования.

Сотрудники нашей компании могут производить профессиональную обработку заготовки, чья масса не превышает 350 кг. Ведется работа с изделиями шириной до 600 мм и длиной до 1000 мм.

Чтобы металлические сплавы приобрели наилучшие характеристики после термического воздействия, с ними должен поработать специалист высокого уровня. Только опытный эксперт сможет грамотно применить методики температурной обработки с учетом величины зерен и прокаливаемости деталей.

Специалисты нашей компании внимательно изучают свойства металлических заготовок перед проведением работ. Это позволяет получить изделия с наилучшими механическими качествами, сочетающими в себе высокую пластичность и прочность.

В зависимости от специфики обрабатываемого объекта мастера могут применять такие способы воздействия как отпуск, отжиг, закалка, нормализация, старение, воздействие холодом. Все описанные виды манипуляций осуществляются в полном соответствии с принятыми стандартами и техническими нормативами. Исполнитель гарантирует высокое качество производимых работ и своевременное исполнение заказа любой степени сложности.

Куда обратиться за термообработкой

Компания ООО "Центрнасоссервис" занимается работами по изготовлению и улучшению качеств стальных изделий. Профессиональные услуги по термообработке металла в Москве и в Туле оказываются дипломированными специалистами, применяющими прогрессивное автоматизированное оборудование. Мы выпускаем товары, которые полностью отвечают жестким требованиям качества, точности и износоустойчивости.