Визуально-измерительный контроль сварных соединений. Визуальный контроль сварных соединений
Визуально-измерительный контроль сварных швов и соединений по ГОСТ
Когда производятся сварные соединения, то именно от их качества зависит надежность всей металлоконструкции. Ведь сварной шов является неоднородным и претерпевает температурную обработку, что делает его наиболее слабым местом в конструкции. В производственной и строительной сфере все ответственные соединения подвергаются контролю качества, чтобы во время эксплуатации не возникло проблем. Визуально измерительный контроль сварных швов относится к одним из самых простых и безопасных способов определения надежности соединения. В основе метода лежит получение первичной информации об исследуемом объекте. Для этого применяется как простое визуальное наблюдение, так и различные оптические приборы, помогающие в этом. Данная процедура проводится по ГОСТ 23479-79.
Визуально-измерительный контроль сварных швов
Визуально измерительный контроль сварных соединений помогает определить качество сборки заготовок. Это самый распространенный метод, с которого начинается практически любой другой контроль. Его редко используют, как основной способ в профессиональной сфере, но им никогда не пренебрегают. Он весьма информативен и помогает сразу определить, имеются ли явные дефекты в исследуемом месте. Невооруженный глаз специалиста способен обнаружить оплошность размером около 0,1 мм. При использовании оптических приборов точность контроля становится намного выше. Как правило, максимальное увеличение приборов составляет 20 крат.
Во время исследования осмотру подвергается не только сам шов, но и область основного металла возле него, так как температурное воздействие, которое на нее оказывалось, может вызвать различные виды брака. Некоторые из разновидностей обнаруженных дефектов могут быть исправлены и тогда заготовка подвергается другим видам неразрушимого контроля сварных соединений. Иногда требуется переделывать все заново.
Преимущества визуально-измерительного контроля 
- Визуальный контроль сварных швов является самым дешевым методом;
- Здесь не требуются реактивы и прочие расходные материалы;
- Возможно определить основную массу бракованных соединений;
- Стал отличным предварительным методом, предшествующим практически любому другому;
- Скорость проведения является достаточно высокой;
- Здесь не требуется обладать специальными навыками.
Недостатки
- Визуальный контроль сварных соединений помогает обнаружить только наружные дефекты, тогда как внутренние могут оставаться скрытыми;
- Результаты фиксируются исключительно вручную, и то при условии использования измерительных приборов.
Нормативные документы
Существует ряд нормативных документов, по которым проводится визуальный контроль качества сварных швов. Это не только ГОСТ 23479-79, в которым указаны требования к методам оптического неразрушающего контроля. Это может быть еще РД 34.10.130-96 и инструкция по измерительному и визуальному контролю, РБ 089-14 – руководство безопасности во время проведения контроля сварных соединений и так далее.
Инструменты для проведения проверки
Когда проводится визуальный и измерительный контроль сварных соединений, то для этого могут использоваться дополнительные инструменты, которые помогут зафиксировать точное положение и размеры обнаруженных дефектов, а также определить параметры шва. Ведь неровность его поверхности, а также слишком большая или малая высота также могут относиться к дефектам. Среди используемых инструментов можно отметить:
- Щуп – бесшкальный измерительный инструмент, который имеет ряд пластин определенного размера, по которым и можно определить соответствие заготовки заданным параметрам;
- Штангенциркуль – инструмент с тремя видами измерения, который может помочь измерить внешние и внутренние размеры, в том числе и диаметр, а также глубину пор и трещин;
- Лупа – оптический инструмент, которая обладает определенной величиной кратности и помогает увеличить внешние дефекты для их лучшего обнаружения;
- Металлические линейки – один из самых простых и часто используемых инструментов измерения, который используется в данной области;
- Угломер – позволяет определить угол соединения и относительное расположение свариваемых деталей.
Инструменты для визуального контроля сварных швов
Суть проведения внешнего осмотра
Физические основы визуально оптического метода контроля обеспечивают определение первичной информации о том, какими качествами может обладать соединение. Если изделия надежно сварены и не имеют дефектов, то они обладают примерно такими же качествами, как и основной металл. Чем больше дефектов, тем ниже надежность соединения. Благодаря своей простоте и отсутствию какой-либо стоимости на расходные материалы, метод позволяет определиться с явными дефектами, которые можно исправить еще до проведения других способов.
Существуют различные виды сварных швов и соединений, но практически ко всем из них применяется визуальный осмотр. В профессиональной сфере он не используется как основной, за счет невозможности определить внутреннее состояние шва, но все равно всегда используется, чтобы не подвергать дорогостоящим методам контроля явно бракованные изделия. После того, как будет пройдена профессиональная проверка, составляется акт визуального контроля сварных швов.
Требования к сварным швам
Акт визуального осмотра сварных швов, образец которого выдается специалисту проводящему данный осмотр, должен содержать все важные данные о конкретном исследуемом объекте. Это очень важно, когда контролю поддается один или несколько образцов из серии. Он должен соответствовать основным требованиям, выдвигаемым к такому типу соединений. Высота валика и ширина должна быть в заданных предела, он должен быть равномерным, без различных впадин и выпирающих частей. Структура шва должна выглядеть однородной, а в зависимости от типа определяется наличие или отсутствие чешуек. Должны отсутствовать поры, раковины, трещины, сколы, не проваренные места и так далее.
Поэтапный порядок
- Первым делом, шов подготавливается к осмотру. С него очищается шлак, стираются брызги металла, а также зачищается поверхность.
- Далее следует осмотр невооруженным взглядом, который помогает бегло проверить качество соединения. В таком случае можно обнаружить только наиболее явные дефекты.
- Далее проводится осмотр при помощи дополнительных инструментов, которые могут дать точные данные о полученном соединении.
- Если параметры соответствуют требованиям, то изделие допускается к работе, если нет, то обнаруженные дефекты фиксируются и вносятся в акт.
Возможности метода
Естественно, что это не идеальный способ и прежде всего нужно разобраться, что определяет выбор визуального метода контроля. Сразу следует отметить, что это исключительно поверхностные недостатки. Среди них:
- Поры;
- Трещины и микротрещины;
Схема измерения зазора сварного шва
- Раковины;
- Сколы;
- Недостаточный уровень проварки.
Схема измерения смещений при сварке швов
Вывод
Несмотря на свою простоту и ограниченность в определении дефектов этот метод стал самым распространенным и часто используемым во всей области. Его, с различной степенью сложности, применяют как на производстве, так и в частной сфере. Благодаря ему можно выявить недостатки соединений намного раньше, чем другими способами.
svarkaipayka.ru
Как выполняется визуально-измерительный контроль сварных соединений
Любые металлоконструкции и металлоизделия при их выпуске проходят визуально измерительный контроль сварных соединений. Это необходимо для оценки качества сварных швов и их проверки на соответствие нормам. Глобально контроль соединений можно поделить на две группы: разрушающий и неразрушающий. Ко второй группе относят методы контроля, негативно влияющие на структуру соединения. А к первой группе относят методы, которые никак не влияют на качество шва. Как вы понимаете, методы из первой группы всегда предпочтительнее и самый простой метод контроля — визуальный. Визуальный контроль проводят всегда, это обязательная процедура. Его можно использовать как самостоятельный метод либо в сочетании с иными методами контроля.
Именно с визуального контроля начинается проверка качества любого сварного соединения, поскольку такой метод не требует дорогостоящего оборудования и особой квалификации. Говоря, что визуальный и измерительный контроль сварных соединений не требует квалификации, мы не лукавим: на многих предприятиях эту задачу поручают непосредственно сварщику, поскольку он может прямо на месте обследовать шов и выявить видимые дефекты. Более того, сварщик должен проводить визуальный контроль на протяжении всего сварочного процесса. И поскольку визуальный метод контроля качества является одним из старейших, он не меняется каждые 5-10 лет из-за развития технологий.
Содержание статьи
Общая информация
Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (сокращенно ВИК) — это метод контроля качества, выполняемый с помощью визуального осмотра либо с применением простейших измерительных инструментов (о них мы поговорим далее). С помощью визуального осмотра выявляются крупные дефекты, а с помощью инструментов выявляются мелкие дефекты, сразу незаметные глазу.
ВИК сварных соединений нужно проводить с внешней стороны сварного соединения. Выполняя контроль с внешней стороны можно использовать все способы визуального и измерительного контроля, а значит с большей точностью заполнить акты. Работу выполняет либо сварщик, либо специальный контролер. В любом случае, во время проверки могут использоваться специальные инструменты.
Инструменты для контроля
Чемодан контролера состоит из большого количества разнообразных инструментов контроля качества. Все инструменты могут иметь разное предназначение: одни используются в цехах при нормальной температуре, а другие призваны для работы в полевых условиях, когда контролю может препятствовать плохая погода, например. Самый главный инструмент для контроля — лупа. Используются разные типы луп (телескопические, обзорные и прочие). С помощью лупы можно произвести первичный визуальный контроль. Также можно использовать микроскоп.
Обязательный набор инструментов может состоять из нескольких позиций. Контролер вправе сам решать, какие инструменты использовать в своей работе, поэтому не существует четкого перечня линеек и луп, которые должен использовать каждый специалист. Тем не менее, в арсенале контроля можно встретить не только лупы и линейки, но еще и различные угольники, штангенциркули, щупы, толщиномеры, калибровщики, рулетку, разнообразные шаблоны и нутромеры. И это далеко не весь список. Сейчас в магазинах можно без труда отыскать готовые наборы со всеми необходимыми инструментами.
Тем не менее, ВИК можно осуществить и с помощью минимального количества инструментов, не обязательно иметь целый чемодан. Естественно, в таких случаях неминуем человеческий фактор, поэтому контроль нужно проводить тщательно и неоднократно. Ведь акт, в котором вы укажете все дефекты, приравнивается к полноценному документу. И если что-то пойдет не так, вашу объективность поставят под сомнение. Кроме того, вы должны указать в акте все инструменты, которые использовали при контроле. И чем и больше, тем лучше.
Если нужно провести более тщательный контроль (его также называют визуально-оптическим), могут использоваться специальные увеличительные приборы. Так для поиска скрытых от глаз дефектов используют эндоскопы, дефектоскопы и специальные видеокамеры. Также возможен контроль на расстоянии. Для этих целей используют бинокль, телескопическую лупу или зрительную трубу.
Бывают ситуации, когда визуальный осмотр шва просто невозможен или может навредить здоровью контролера. Например, если деталь находится в зоне с повышенным радиационным или температурным фоном. Также порой деталь находится в таком положении, что у контролера нет возможности качественно оценить сварное соединение. Раньше такие случаи становились настоящей проблемой, но сейчас используются специальные платформы, на борту которых есть дистанционное управление. Также могут использоваться тепловизоры и даже роботизированная техника.Применением перечисленных выше приборов позволяет проводит достаточно объективный визуальный контроль сварных соединений вне зависимости от места проведения проверки. Так что рекомендуем изучить, как использовать в своей практике различные приборы. Для этого почитайте ГОСТы или любые другие нормативные документы. В них четко описан порядок проведения контроля качества с применением различных приспособлений.
Читайте также: СНИП и контроль качества
Порядок проведения контроля
Если вы только начинаете изучать тему визуально-измерительного контроля, то наверняка представляете этот процесс так: вы осматриваете шов и если замечаете на нем видимые дефекты, то награждаете его характеристикой «некачественный» и приступаете к контролю следующей детали. Но это не совсем так. Вы должны понимать, что у шва может быть много характеристик и нельзя называть его просто качественным или просто некачественным.
На деле же ВИК состоит из множества этапов, каждый из которых играет большую роль. При этом не важно, что именно подвергается контролю: отдельная деталь или большая металлоконструкция. Порядок проведения работ всегда одинаковый.
Сначала выполняется визуальный контроль. Контролер внимательно осматривает шов, сверяет его физические характеристики (длину, ширину и прочее) с показателями в технической карте и чертежах. Когда осмотр закончен составляется акт. Если были замечены видимые дефекты, деталь отправляют на дополнительный контроль. Проверяется характер, размер дефекта и процент его отклонения от нормы. Далее проводят измерительный контроль сварных швов, если он требуется. Используют инструменты, описанные выше. Такой контроль называется детальным или инструментальным.
Если контролер считает, что этих методов недостаточно, он может направить деталь на дополнительный контроль с помощью других методов. Например, ультразвукового или радиографического. Дополнительные методы позволяют выявить особо скрытые дефекты и отправить деталь в брак или выявить дефекты на ранних «стадиях». В отдельных случаях можно даже исправить ошибки и переварить шов.
Как вы понимаете, визуально-измерительный контроль нужно проводить во время и после сварки. Но существует еще ряд случав, когда визуально-измерительный контроль является необходимостью. Итак, ВИК обязателен при выполнении многослойных швов (контролю подвергается каждый слой), при сборке металлоконструкции из множества деталей, при автоматической и роботизированной сварке, при окончании срока эксплуатации сварных соединений и перед выпуском изделия. Кроме того, во время контроля выявляются не только дефекты, но и наличие маркировки ил клейма на металле, сверяются физические характеристики шва и проверяется правильность катетов.
Возможные дефекты
ВИК — простейший метод контроля, но благодаря ему удается обнаружить до половины всех возможных дефектов. В частности, при простом визуальном осмотре можно обнаружить трещины, перепады по высоте и ширине шва, чешуйчатость шва, наплывы и подрезы, непровареные кратеры, прожоги, неверные катеты шва и чрезмерное ослабление соединения. И это только начало.
Далее к визуальному контролю можно добавить несколько инструментов. Не будем мудрить, возьмем лупу или микроскоп. С их помощью можно обнаружить мелкие трещинки, первые очаги коррозии, не закрытые «раковины», забоины и излишнюю пористость шва. Также вы сможете обнаружить непровареные участки, расслоения, смещения и изломы, различные дефекты покрытия шва.
И все это благодаря внимательному взгляду и простой лупе. А если добавить к этому более продвинутые инструменты (например, эндоскоп), то можно обнаружить и более скрытые дефекты. Так что такой метод достаточно эффективен, несмотря на его простоту.
Преимущества и недостатки
Как и у любого другого метода контроля у ВИК есть свои плюсы и минусы. Давайте рассмотрим их подробнее.
Самый главный плюс — простота применения. Для проведения ВИК достаточно простейших инструментов и минимальных знаний. Такую работу можно поручить даже сварщику. Кроме того, несмотря на всю простоту, благодаря Вик можно узнать до 50% информации о качестве шва, что очень много. Также контролер потратит немного времени и сможет выполнить контроль в труднодоступном месте. Ну а если кто-то усомнится в правильности контроля, его можно провести повторно без больших временных и трудовых затрат.
За счет простых инструментов и возможности проведения контроля сварщиком такой метод является экономически выгодным. Не нужно привлекать дополнительного сотрудника, выплачивать ему зарплату и налоги, также не нужно беспокоиться о хранении и перемещении тяжелых приборов для контроля. На многих предприятиях этот плюс играет очень большую роль.
ВИК могут подвергаться любые детали. Они могут иметь любой размер, форму и шов может располагаться в любом пространственном положении. Благодаря ВИК можно быстро провести контроль сварных соединений трубопроводов без необходимости их демонтажа, в таком случае можно быстро узнать, истек ли срок эксплуатации сварного соединения.
Однако, есть и минусы. Основной — это человеческий фактор. У контролера может быть плохое зрение, неважное настроение, плохое самочувствие и так далее. Все это влияет на качество проведения контроля. Огромную роль здесь играет именно субъективное видение контролера. Также с помощью ВИК можно обнаружить только крупные дефекты или предположить возможные скрытые. К тому же, вы сможете проверить только ту часть детали, которую видите.
Несмотря на свою простоту, контролеры все же должны знать все нормативные документы, чтобы их контроль был более объективным. Если сварщику поручат ВИК, а он не знает ГОСТов, то потребуется его дополнительное обучение, а это отнимает время.
Однако, все несовершенства данного метода не являются критичными, так что визуально-измерительный контроль проводят на любом предприятии, даже самом маленьком. Контролер может проводить ВИК на протяжении всего сварочного процесса, а значит вовремя заметит дефекты и сможет их устранить.
Вместо заключения
Визуальный и измерительный контроль — это хоть и субъективный, но крайне эффективный метод контроля качества швов как на этапе производства, так и во время выпуска. Конечно, этот метод не так технологичен, как другие, но в этом его плюс — не нужно использовать дорогостоящее оборудование, долго обучать сотрудников или искать опытного специалиста. Сварщик любой категории может выучить несколько ГОСТов и применить их на деле, это не потребует больших трудовых и временных затрат.
[Всего голосов: 0 Средний: 0/5]svarkaed.ru
Контроль сварных соединений. | | Блог о контроле качества металла
Визуальный контроль сварных швов.
Визуальный контроль, вероятно, самый недооцененный метод инспекции сварных швов. Из-за своей простоты и отсутствия сложного оборудования, потенциал этого метода инспекции нередко занижен. Проведение визуального контроля сварных швов может быть выполнен легче, по сравнению с другими методами и, как правило, дешевле. Визуальный контроль может быть чрезвычайно эффективным методом поддержания приемлемого качества сварки и предотвращения проблем, при проведении сварочных работ. Есть много областей, в рамках операции сварки, которые могут быть проверены и оценены с помощью визуального контроля.
При разработке плана контроля (инспекции), мы должны обозначить наиболее подходящие участки для применения визуального контроля. Мы должны рассмотреть возможность предотвращения проблем связанных со сваркой, а не находить проблемы, которые, возможно, уже произошли. Неразрушающий контроль (НК), который обычно используется для проверки выполненных сварных швов, как правило, разработан и проведен, чтобы найти проблемы постфактум для сварных швов, когда шов завершен. Визуальный контроль может часто использоваться, чтобы предотвратить первоначальные проблемы сварки.
Функция инспекции сварных швов часто делятся на три этапа.
Первый, и часто используемый, это контроль перед началом сварочных работ. Этот тип контроля может часто предоставить нам возможность обнаружить и исправить неприемлемые условия, прежде чем они перерастут в актуальные проблемы сварки.
Второй этап, контроль во время операции сварки, часто предотвращает проблемы в выполненном шве, посредством проверки условий сварки и требований процедур.
Третий этап, визуальный контроль после сварки, это относительно простой способ проведения оценки качества выполненного сварного шва.
Теперь, давайте рассмотрим каждый из этих этапов проверки более подробно.
Контроль перед началом сварочных работ.
Как я уже отмечал выше, этот контроль проводится перед началом операции сварки и как правило, связан с проверкой подготовки сварного шва и проверкой параметров, которые было бы трудно или невозможно подтвердить во время или после выполнения сварки. На данном этапе мы можем лучше всего представить элементы управления, которые могут помешать возникновению дефектов сварки. Некоторые разделы контроля перед началом сварочных работ являются инспекцией подготовки сварного шва / предварительной настройки сварки. Это может включать в себя контроль размеров зазоров между свариваемыми кромками. Зазоры между свариваемыми кромками, которые слишком узкие, могут приводить к плохому проплавлению корня шва. Зазоры между свариваемыми кромками, которые слишком большие, могут приводить к прожогу.
Стыковой сварной шов с разделкой кромок: если углы разделки кромок слишком малы, это может вызвать несплавление, а если слишком большие, это может привести к деформации сварного шва от перегрева.
Состояние поверхности листов и чистота: предварительная очистка перед сваркой может быть очень важной составляющей. Неправильная или недостаточная очистка может привести к неприемлемому уровню пористости в готовом сварном шве.
Также, пред сварочный контроль может включать в себя проверку оборудования для предварительного подогрева, температуру и способ нагрева, наличие и расположение контрольных устройств термической обработки, а также вид и эффективность продувки газом, если это применимо.
Пред сварочная инспекция может быть проведена для оценки и проверки документации, таких как: сертификаты на металл, сертификаты на электроды или сварочную проволоку, сертификаты сварщиков и т.д. А так же, перед началом сварочных работ можно провести: сертификацию сплавов, аттестацию сварщиков, аттестацию процесса сварки для прослеживаемости, если это применимо.
Контроль во время сварки.
Данный вид инспекции подразумевает контроль, который осуществляется во время операции сварки и имеет дело в основном с требованиями спецификации процесса сварки (WPS).
Эта инспекция включает в себя (но не ограничивается) следующие позиции:
— визуальный контроль промежуточной очистки сварных швов;
— контроль температуры между проходами;
— контроль параметров сварочного тока;
— тип защитного газа;
— контроль расхода газа;
— контроль последовательности сварки.
Также, необходимо учитывать любые условия окружающей среды, которые могут повлиять на качество сварного шва, таких как, дождь, ветер и экстремальные температуры.
После сварочный визуальный контроль
Этот вид контроля, как правило, проводится с целью проверки целостности выполненного сварного шва. Многие неразрушающие методы контроля (NDT) используются для проведения после сварочного контроля швов. Тем не менее, даже если шов должен быть подвергнут неразрушающему контролю, то обычно целесообразно проводить визуальный контроль первым. Одной из причин этого является то, что поверхностные нарушения сплошности, которые могут быть обнаружены при визуальном осмотре, иногда могут привести к неправильной интерпретации результатов НК или замаскировать другие несплошности в теле сварного шва. Наиболее распространенные дефекты сварки, обнаруживаемые визуальным контролем: неполномерность шва, подрез, натек, поверхностные трещины, поверхностные поры, не полностью заполненная разделка кромок, непровар, превышение проплава, прожег и превышение усиления сварного шва.
Вывод
Хорошо подготовленный план проведения инспекции (визуального контроля) перед началом сварочных работ и соответственно хорошо проведенная инспекция может предоставить нам прекрасную возможность, чтобы предотвратить проблемы сварки, прежде чем они начнутся.
Инспекция во время проведения сварки может помочь нам обнаружить проблемы до того, как они возникнут, а также поможет обеспечить уверенность в конечном сварном изделии.
После сварочная инспекция поможет нам обнаружить дефекты сварных швов на месте проведения сварочных работ и недопущения попадания дефектных изделий к клиенту.
ndt-welding.com
Визуально-измерительный контроль сварных соединений
Просим разъяснить правомерность учета в сметной документации затрат на визуально-измерительный контроль сварных соединений трубопроводов (по ФЕРм 39-02-001), предусмотренный в проектной документации.
Ответ
Согласно Руководству по безопасности "Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов", утвержденному приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 27 декабря 2012 года № 784, в процессе монтажа трубопроводов выполняется контроль качества материалов, деталей трубопроводов и арматуры на соответствие их сертификатам, стандартам, техническим условиям и другой технической документации, а также операционный контроль качества выполненных работ.
В соответствии с СТО Газпром 2.-2.2-136-2007 "Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов", утвержденной распоряжением ОАО "Газпром" от 28 июня 2007 года № 171, пооперационный внешний осмотр в процессе выполнения сварочных работ должен осуществляться непосредственным руководителем сварочных работ (мастером, прорабом).
В соответствии с данными Рекомендациями визуальному осмотру и измерениям под-вергаются все сварные соединения.
Контроль качества сварочных работ должен осуществляться специальными службами, создаваемыми в монтажных организациях (работниками лабораторий и специалистами - руководителями сварочных работ) и представителями строительного контроля заказчика.
Расходы на оплату труда инженерно-технического персонала подрядной организации и содержание производственных лабораторий учтены в нормах накладных расходов и до-полнительно в локальных сметах не учитываются.
Неразрушающему (физическому) контролю подвергаются наихудшие по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется проектной документацией на объект.
Контроль качества сварных соединений неразрушающими (физическими) методами проводится в соответствии с действующей нормативно-технической документацией.
К контролю сварных соединений физическими методами допускаются дефектоскописты, имеющие соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля.
В соответствии с пунктом 2.9.1. МДС 81-37.2004 затраты на неразрушающий (физический) метод контроля сварных соединений учтены в соответствующих единичных расценках ФЕРм-2001 частей № 6 "Теплосиловое оборудование", № 12 "Технологические трубопроводы" и № 13 "Оборудование атомных электрических станций", о чем имеется запись во вводных указаниях к отделам или разделам этих частей.В части 12 "Технологические трубопроводы" согласно пункту 1.12.2 Общих положений к ФЕРм-2001 не учтены, за исключением случаев, оговоренных во вводных указаниях к отделам, затраты на контроль монтажных сварных соединений неразрушающими (физическими) методами (радиографированием или ультразвуковой дефектоскопией), так как затраты по входному, визуальному (внешнему), измерительному и механическому (разрушающему) контролю качества монтажных сварных соединений осуществляются за счет накладных расходов подрядной организации.
smetnoedelo.ru
РД 26-11-01-85 Инструкция по контролю сварных соединений, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля
Инструкция по контролю сварных соединений, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля.
РД 26-11-01-85
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 01.07.85 г.
Настоящая инструкция является руководством по контролю качества сварных соединений, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля, изготовляемых на предприятиях химического и нефтяного машиностроения и других смежных отраслей промышленности в соответствии с требованиями ОСТ 26-291-79.
Инструкция устанавливает методы контроля вышеуказанных сварных соединений, последовательность и объемы их применения и является обязательным документом для всех организация и предприятий, занимающихся разработкой, изготовлением и контролем качества сварных соединений.
1.1. Недоступными считаются сварные соединения, для которых проведение радиографического контроля по ГОСТ 7512-82, ОСТ 26-11-03-84 и ультразвукового по ГОСТ 14782-76, ОСТ 26-2044-83 невозможно из-за ограниченного доступа к участку размещения рентгеновской пленки или источника излучения, отсутствия зоны для сканирования ультразвукового преобразователя, а также из-за других конструктивных особенностей изделия, не позволяющих эффективно проводить неразрушающий контроль, в частности, при наличии конструктивного зазора, затрудняющего расшифровку результатов контроля.
К недоступным для УЗД относятся также сварные соединения с крупнозернистой структурой металла шва в соответствии с ОСТ 26-2079-80 и инструкцией РДИ 26-01-128-80, при которой проведение ультразвукового контроля затрудняется наличием структурных помех соизмеримых с уровнем эхо-сигналов от дефектов, проведение радиографического контроля невозможно или неэффективно.
1.2. Сварные соединения с конструктивным зазором допускаются в случаях, предусмотренных ОСТ 26-291-87.
1.3. Работы по сварке соединений, недоступных для радиографического и ультразвукового контроля, должны выполняться сварщиками, имеющими квалификацию не ниже 4 разряда, систематически и качественно выполняющие однотипные швы, при этом сварка производится под наблюдением мастера и представителя ОТК.
Для оценки качества сварных соединений, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля могут применяться следующие методы контроля:
– внешний осмотр и измерения до и после сварки;
– визуальный послойный контроль;
– магнитопорошковая дефектоскопия;
– цветная дефектоскопия;
гидравлический метод с люминесцентным индикатором покрытия.
2.1. При внешнем осмотре проверяется соответствие требованиям нормативно-технической документации подготовка кромок и сборка соединения под сварку, а именно:
– величина притупления кромок;
– угол разделки кромок;
– шероховатость поверхности обработки кромок;
– величина и равномерность зазора.
2.2. Визуальный послойный контроль сварных швов производится с целью определения качества шва и предупреждения возможности выполнения шва с нарушением технических требований по глубине проплавления свариваемых кромок и сплошности металла шва.
2.2.1. Визуальный послойный контроль позволяет выявить в каждом слое после его зачистки следующие наружные дефекты: трещины, непровары (несплавления), свищи, поры, шлаковые включения, подрезы, наплывы, прожоги, незаплавленные кратеры, смещение и увод свариваемых кромок.
2.2.2. Глубина проплавления оценивается косвенно при осмотре первого (корневого) валика шва по его размерам и характеру формирования в соответствии с требованиями технологического процесса.
2.3. Магнитопорошковый и цветной методы контроля сварных соединений производятся с целью выявления в сварных швах поверхностных и подповерхностных дефектов.
2.3.1. Магнитопорошковый метод контроля позволяет выявить в металле шва дефекты типа трещин, непроваров (несплавлений), пор, шлаковых включений на глубине не более 2 мм.
2.3.2. Контроль методом цветной дефектоскопии позволяет выявить выходящие на поверхность невидимые невооруженным глазом или слабо видимые дефекты типа трещин, свищей, пор, непроваров (несплавлений), подрезов, шлаковых включений и другие несплошности.
2.3.3. Магнитопорошковый и цветной методы контроля сварных соединений осуществляются в соответствии с ОСТ 26-01-84-78, инструкцией И 26-7-74.
2.4. Контроль сварных соединений гидравлическим методом с люминесцентным индикаторным покрытием производится с целью выявления в сварных швах сквозных дефектов типа прожогов, трещин, свищей, пор и непроваров (несплавлений).
2.4.1. Гидравлический метод с люминесцентным индикаторным покрытием осуществляется в процессе гидроиспытания в соответствии с РТМ 26-370-80 и инструкцией ВНИИПТхимнефтеаппаратуры «Контроль сварной аппаратуры на прочность и герметичность жидкостными методами с применением люминофоров».
2.4.2. При необходимости проведения контроля герметичность после испытания на прочность, контроль герметичности может проводиться любым другим методом по РТМ 26-370-80, предусмотренным ГОСТ 3242-79, обеспечивающим соответствующую (требуемую) чувствительность.
2.5. Контроль исправленных дефектных участков производится внешним осмотром, послойным визуальным контролем, магнитопорошковой или цветной дефектоскопией и гидравлическим испытанием.
3.1. Каждый недоступный для проведения радиографического и ультразвукового контроля сварной шов должен подвергаться 100 % контролю следующими методами в зависимости от группы аппаратов по ОСТ 26-291-79 (см. таблицу).
Для сосудов и аппаратов 1 и 2 групп:
– внешним осмотром;
– визуальным послойным контролем;
– магнитопорошковым или цветным контролем;
– гидравлическим методом с люминесцентным индикаторным покрытием или заменяющим его по чувствительности методом согласно РТМ 26-370-80.
Для сосудов и аппаратов 3 и 4 групп:
– внешним осмотром;
– визуальным послойным контролем;
– цветной дефектоскопией или магнитопорошковой дефектоскопией, которые могут быть заменены гидравлическим методом с люминесцентным индикаторным покрытием или заменяющим его по чувствительности согласно РТМ 26-370-80.
Для сосудов и аппаратов групп 5а и 5б:
- внешним осмотром;
- визуальным послойным контролем.
3.2. Обязательному 100 % контролю цветным или магнитопорошковым методами подвергаются сварные швы, недоступные для проведения радиографического и ультразвукового контроля сосудов всех групп, склонные к образованию трещин при сварке.
Необходимость проведения цветного или магнитопорошкового контроля сварных швов, склонных к трещинообразованию, указывается в конструкторской документации в соответствии с перечнем, приведенным в приложении 1.
3.3. Для многопроходных швов сварных соединений допускается замена гидравлического метода с люминесцентным индикаторным покрытием на визуальный послойный контроль с цветной дефектоскопией каждого слоя.
3.4. Для сварных соединений всех групп сосудов и аппаратов с полным проплавлением шва, недоступных для проведения радиографического контроля, но конструктивные особенности которых позволяют проводить ультразвуковую дефектоскопию корневой части шва хотя бы с одной стороны шва, гидравлический метод с люминесцентным индикаторным покрытием может быть заменен ультразвуковым контролем корневой части шва. Ультразвуковой контроль в этом случае проводится в соответствии с ОСТ 26-204-83 или отраслевой инструкции РДИ 26-128-80 для сварных соединений аустенитного и аустенитно-ферритного классов.
3.5. Сварные соединения штуцеров внутренним диаметром менее 100 мм подвергаются внешнему осмотру и измерениям, гидравлическим испытаниям, цветной или магнитопорошковой дефектоскопией – для сталей, склонных к образованию трещин при сварке в сварном шве и околошовной зоне (приложение 1).
ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ В ЗИВИСИМОСТИ ОТ ГРУППЫ СОСУДОВ И АППАРАТОВ
Таблица.
|
Группа аппаратов по ОСТ 26-291-87 |
||
|
1, 2 |
3, 4 |
5а, 5б |
|
– внешний осмотр; – визуальный послойный контроль; – магнитопорошковая или цветная дефектоскопия; – гидравлический метод с люминесцентным индикаторным покрытием. |
– внешний осмотр; – визуальный послойный контроль; – цветная или магнитопорошковая дефектоскопия. |
– внешний осмотр; – визуальный послойный контроль. |
3.6. Для случая укрепления отверстия накладными кольцами контроль герметичности сварных швов приварки колец к корпусу аппарата и к патрубку штуцера производится пневматическим испытанием при давлении в соответствии с требованиями ОСТ 26-291-79. Для сталей, склонных к трещинообразованию, сварные швы приварки накладок проверяются, кроме того, цветной дефектоскопией.
При таком методе контроля проверка на герметичность указанных сварных соединений гидравлическим методом с люминесцентным индикаторным покрытием не производится.
3.7. Контроль герметичности сварных швов приварки труб к трубной решетке аппарата осуществляется одним из методов, предусмотренных РТМ 26-370-80, а для сталей, склонных к образованию трещин также и цветным методом.
3.8. Методы контроля качества сварных соединений, недоступных для радиографии и ультразвуковой дефектоскопии, устанавливаются конструкторской организацией – разработчиком технического проекта, согласовываются с заводом изготовителем, указываются в рабочих чертежах и схемах контроля.
4.1. Оценку качества сварных соединений, недоступных радиографическому и ультразвуковому контролю, по результатам контроля производят в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов и аппаратов, работающих под давлением» Госгортехнадзора СССР, ОСТ 36-291-79.
4.2. На основании результатов контроля дается заключение о годности сварного шва по двухбальной оценке – «годен» или «негоден».
4.3. Результаты контроля регистрируются в журнале контроля, протоколе или заключении, к которому прикладывается схема расположения сварных соединений изделия. На схеме контроля (см. рекомендуемое приложение 2) указываются сварные соединения, проконтролируемые в соответствии с данной инструкцией.
4.4. В журнале контроля указываются сварные швы, проконтролированные каждым методом, их общая длина, результаты контроля, характеристика дефектов и заключение о годности шва (см. рекомендуемое приложение 3).
4.5. Заключение и схема контроля прикладываются к паспорту на изделие, а журнал контроля хранится как документ в зависимости от назначения и вида использования аппарата в течение расчетного срока службы.
4.6. Участки сварных швов, признанные «негодными» по результатам контроля, отмечаются на изделии и подлежат исправлению и повторному контролю, о чем производится запись в журнале контроля.
4.7. Устранение выявленных недопустимых дефектов производится по разработанной заводом-изготовителем технологии.
4.8. Проконтролированные сварные участки маркируются клеймом дефектоскописта при проведении цветного или магнитопорошкового методов, гидравлического метода с люминесцентным индикаторным покрытием и работника ОТК для внешнего осмотра, визуального послойного контроля.
4.9. Порядок маркировки определяется ГОСТ 25017-81 и техническими условиями на конкретное изделие.
5.1. При проведении работ по визуальному послойному контролю сварных соединений и по контролю вскрытием необходимо руководствоваться требованиями ГОСТ 12.3.004-75 и действующей отраслевой нормативно-технической документацией на сварку.
5.2. При контроле сварных швов магнитопорошковым, цветным гидравлическим с люминесцентным индикаторным покрытием методами возможно воздействие следующих опасных и вредных производственных факторов:
– опасность поражения электрическим током;
– вредное воздействие паров растворителей;
– воздействие высокого уровня шумов;
– вредное воздействие ультрафиолетового излучения на глаза оператора.
5.3. Электробезопасность обеспечивается выполнением требований «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных Госэнергонадзором СССР 12.04. и согласованных с ВЦСПС 09.04.69 г., а также ГОСТ 12.2.007.0-75 и ГОСТ 12.2.007.3-75.
5.4. При проведении работ по магнитопорошковому контролю необходимо руководствоваться требованиями безопасности, изложенными в ГОСТ 21105-75 и ОСТ 26-01-84-78, а при контроле цветным методом соответственно – в ГОСТ 18442-80 и отраслевой инструкцией И 26-7-74.
5.5. При проведении контроля герметичности жидкостными методами необходимо руководствоваться требованиями «Правил по технике безопасности при работе на стендах для гидравлического оборудования, выпускаемого заводами химического и нефтяного машиностроения», утвержденными Минхиммашем 07.12.76 г., а при контроле герметичности газовыми методами – требованиями РДП 26-52-81.
5.6. К работе по проведению контроля методами, предусмотренными настоящей инструкцией, допускаются лица, прошедшие обучение по «Программе подготовки операторов дефектоскопистов», получившие соответствующие удостоверения, прошедшие инструктаж по технике безопасности с записью в журнале, имеющие удостоверение о проверке знаний «ПТЭ электроустановок потребителей и ПТБ при эксплуатации установок потребителей», а также производственных инструктажей предприятия.
5.7. Перед включением электрооборудования дефектоскопист должен убедиться в наличии надежного заземления. Заземление должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.030-81.
5.8. В шумных цехах необходимо использовать индивидуальные средства защиты (антифоны по ГОСТ 12.4.051-78). Уровни шума, создаваемого на рабочем месте оператора, не должны превышать допустимых по ГОСТ 12.1.003-76.
5.9. При проведении работ по контролю герметичности руководствоваться требованиями раздела 6 РТМ 26-370-80 и РДП 26-52-81 и «Правилами по технике безопасности при работе на стендах, для гидравлических испытаний оборудования, выпускаемого заводами химического и нефтяного машиностроения».
5.10. Для защиты глаз от ультрафиолетовых лучей при осмотре соединений и процессе их контроля методом люминесцентной дефектоскопии необходимо пользоваться защитными очками со стеклами типа ЖС-4 или щитками из соответствующего стекла.
5.11. Все работы с применением растворителей, проникающих жидкостей и проявляющих красок должны выполняться на рабочих местах, имеющих приточно-вытяжную вентиляцию с трехкратным обменом воздуха в течение одного часа, при этом работающий должен находиться в потоке поступающего воздуха.
5.12. Лица, допущенные к проведению работ по контролю сварных соединений неразрушающими методами, должны подвергаться обязательному предварительному и периодическому (1 раз в год) медицинскому осмотру для проверки состояния здоровья и отсутствия противопоказаний к работе, в соответствии с приказом МЗ СССР № 400 от 30.05.69 г.
1. Низкоуглеродистые и низколегированные:
- 16ГС, 09Г2С, 17ГС, 10Г2С1, 2ОК - при ручной сварке деталей толщиной более 36 мм;
- 14Х2ГМР, 16Г2АФ, 15Г2СФ, 10ХСНД - при ручной сварке или толщине более 10 мм.
2. Теплостойкие хромомолибденовые и хромистые: 12ХМ, 15ХМ, 12М, 12Х1МФ, 1Х2М1,15Х5, 15Х5МУ, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, Х9М, Х8.
3. Аустенитные коррозионностойкие стали и сплавы без ферритной фазы: 02Х8Н22С6, 03Х19АГЗН10, 03Х21Н21М4ГБ, 03Х17Н14МЗ, 08Х17Н15МЗГ, 08Х18Н12Б, 10Х14Г14Н4Т, 06ХН28МДТ, 03ХН28МТД, ХН32Т, ХН78Т – при толщине 10 мм и более.
4. Высокохромистые ферритные коррозионностойкие:
08Х13, 08Х17Т, 15Х25Т - при толщине более 10 мм; 20Х13.
5. Двухслойные коррозионностойкие стали – переходной шов (термин определен РТМ 26-168-81).
Примечание: в соединениях элементов разной толщины склонность к трещинам определяется элементом большей толщины.
ФОРМА ЖУРНАЛА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Заказчик
ЖУРНАЛ контроля качества сварных соединений
Объем контроля……………………………………………………………………….
Материал……………………………………………………………………………...
Вид контроля………………………………………………………………………….
|
Маркировка |
Оценка качества шва |
Примечание |
|
|
После контроля |
После исправления дефектов и повторного контроля |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Приложение ___________________
|
Начальник лаборатории |
|
|
|
|
|
(личная подпись) |
|
(расшифровка подписи) |
|
Испытание проводил |
|
|
|
|
|
(личная подпись) |
|
(расшифровка подписи) |
Пример оформления карты контроля
СХЕМА расположения сварных швов и методы их контроля (карта контроля)
|
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ СВАРЫХ ШВОВ |
НОМЕР СВАРНОГО ШВА |
||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
|
|
Внешний осмотр и измерение |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
Визуальный послойный контроль |
|
|
|
|
|
|
+ |
+ |
+ |
|
+ |
|
|
|
Рентгенотелевизионный контроль с УЗД |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
+ |
|
|
|
|
Радиографический контроль |
|
|
|
+ |
+ |
|
|
|
|
|
|
|
+ |
|
УЗД |
|
|
+ |
|
|
+ |
|
|
|
|
|
+ |
|
|
Магнитопорошковый контроль |
|
|
|
|
|
|
|
|
+ |
|
|
|
|
|
Цветная дефектоскопия |
+ |
+ |
|
|
|
|
+ |
+ |
|
|
+ |
|
|
|
Гидравлический с люминесцентным индикаторным покрытием |
+ |
|
|
|
|
|
+ |
|
+ |
|
+ |
|
|
|
Гидроиспытания |
|
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
+ |
|
+ |
|
+ |
+ |
|
Перечень сварных швов |
|
|
Доступных радиографии и УЗД |
Недоступных радиографии и УЗД |
|
№№ 3*, 4, 5, 6, 10, 12, 13 |
№№ 1, 2, 7, 8, 9, 11 |
Примечание: 1. На все сварные соединения конкретного аппарата указываются вид разделки кромок и исполнение сварных швов (полный провар, конструктивный зазор).
2.* - Для штуцеров внутренним диаметром более 100 мм.
3.** - Для штуцеров внутренним диаметром менее 100 мм.
4. Методы контроля сварного шва 11 предусмотрены для случая замыкающего шва.
files.stroyinf.ru
Назначение методов контроля
Неразрушающий контроль (НК)Визуальный и измерительный контроль (ВИК)Ультразвуковой контроль (УК)Капиллярный контроль (ПВК)Магнитный неразрушающий контроль (МК)Радиационные методы контроля (РК)Тепловой контроль (ТК)Течеискание (ПВТ)Вибрационная диагностика (ВД)Электрический контроль (ЭК)Акустико эмиссионный метод (АЭ)Вихретоковый контроль (ВК)
НК
Неразрушающий контроль (НК) — контроль надежности и основных рабочих свойств и параметров объекта или отдельных его элементов или узлов, не требующий выведение объекта из работы либо его демонтажа.
Неразрушающий контроль также называется оценкой надёжности неразрушающими методами или проверкой без разрушения изделия. НК особенно важен при создании и эксплуатации жизненно важных изделий, компонентов и конструкций. Для выявления различных изъянов, таких как разъедание, ржавление, растрескивание.
ВИК
Визуальный и измерительный контроль считается весьма эффективным и удобным способом выявления самых различных дефектов. Именно с визуального осмотра обычно начинаются все мероприятия по неразрушающему контролю. Данный вид контроля проводится как с использованием специальных приспособлений так и без них. Визуальный метод контроля в частности доказал свою высочайшую эффективность при контроле качества основного металла, сварных швов, соединений и наплавок – как в процессе подготовки и проведения сварки, так и при исправлении выявленных дефектов.
По сравнению со многими другими методами визуальный контроль легко применим и относительно недорог. На практике доказано, что этот метод контроля является надежным источником максимально точной информации о соответствии сварных изделий необходимым техническим условиям. От других видов неразрушающего контроля визуально оптический контроль отличается границами спектральной области ЭМИ (электромагнитное излучение), используемого для получения информации об объекте. Он может проводится с использованием даже простейших измерительных средств. Естественно, очень многое здесь зависит от целей, задач и условий измерения (в ряде случаев необходимо использование довольно сложных средств визуального контроля в сочетании с высоким уровнем квалификации специалиста, который его проводит). Кроме того, визуально измерительный контроль является таким же надежным видом контроля, как ультразвуковой и радиационный. Разумеется, для эффективного выявления дефектов нужно уметь выбрать правильный подход и разработать соответствующую методику контроля.
Недостатком ВИК является человеческий фактор (физическое и эмоциональное состояние контролера, утомляемость и т.д.)
УК
Ультразвуковой контроль сварных соединений является эффективным способом выявления дефектов сварных швов и металлических изделий, залегающих на глубинах от 1-2 миллиметров до 6-10 метров. Данный метод позволяет выполнять весь комплекс работ по ультразвуковой диагностике сварных соединений и сокращает затраты на проведение экспертизы.
Ультразвуковой контроль позволяет осуществлять диагностику качества сварных соединений, контроль металлов, литых заготовок, стального литья и многого другого.
Ультразвуковой контроль позволяет выявлять и документировать участки повышенного содержания дефектов, классифицируя их по типам и размерам. Для разных типов сварных соединений применяются соответствующие методики ультразвукового контроля. При ультразвуковом контроле сварных соединений применяются эхо-импульсный, теневой или эхо-теневой методы УЗК. Способ ультразвукового контроля сварного соединения устанавливается в технической документации.
Ультразвуковой контроль сварных соединений позволяет провести полную диагностику сварных соединений без использования дорогостоящих методов неразрушающего контроля качества сварных швов.
ПВК
Капиллярная дефектоскопия - метод дефектоскопии, основанный на проникновении определенных жидких веществ в поверхностные дефекты изделия под действием капиллярного давления, в результате чего повышается свето- и цветоконтрастность дефектного участка относительно неповрежденного.
Капиллярный контроль предназначен для выявления невидимых или слабо видимых невооруженным глазом поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллическая коррозия, свищи и т.д.) в объектах контроля, определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности.
Различают люминесцентный и цветной методы капиллярной дефектоскопии.
В большинстве случаев по техническим требованиям необходимо выявлять настолько малые дефекты, что заметить их при визуальном контроле невооруженным глазом практически невозможно. Применение же оптических измерительных приборов, например лупы или микроскопа, не позволяет выявить поверхностные дефекты из-за недостаточной контрастности изображения дефекта на фоне металла и малого поля зрения при больших увеличениях. В таких случаях применяют капиллярный метод контроля.
При капиллярном контроле индикаторные жидкости проникают в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля, и образующиеся индикаторные следы регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.
МК
Магнитные методы неразрушающего контроля применяют для выявления дефектов в деталях, изготовленных из ферромагнитных материалов (сталь, чугун), т. е. материалов, которые способны существенно изменять свои магнитные характеристики под воздействием внешнего магнитного поля.
Магнитный неразрушающий контроль основан на выявлении различными способами магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами, или на определении и оценке магнитных свойств объекта контроля.
Магнитопорошковый метод основан на выявлении магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами в детали при ее намагничивании, с использованием в качестве индикатора ферромагнитного порошка или магнитной суспензии . Этот метод среди других методов магнитного контроля нашел наибольшее применение. Примерно 80 % всех подлежащих контролю деталей из ферромагнитных материалов проверяется именно этим методом. Высокая чувствительность, универсальность, относительно низкая трудоемкость контроля и простота - все это обеспечило ему широкое применение в промышленности вообще и на транспорте в частности. Основным недостатком данного метода является сложность его автоматизации.
РК
Радиационные методы контроля основаны на регистрации и анализе ионизирующего излучения при его взаимодействии с контролируемым изделием. Наиболее часто применяются методы контроля прошедшим излучением, основанные на различном поглощении ионизирующих излучений при прохождении через дефект и бездефектный участок сварного соединения. Интенсивность прошедшего излучения будет больше на участках меньшей толщины или меньшей плотности, в частности в местах дефектов - несплошностей или неметаллических включений.
Методы радиационного контроля классифицируются прежде всего по виду (и источнику) ионизирующего излучения и по виду детектора ионизирующего изучения.
Ионизирующим называют изучение, взаимодействие которого со средой приводит к образованию электрических зарядов. Так как ионизирующее излучение, состоящее из заряженных частиц, имеет малую проникающую способность, то для радиационного контроля сварных соединений обычно используют излучение фотонов или нейтронов. Наиболее широко используется рентгеновское излучение (Х-лучи). Это фотонное излучение с длиной волны 6х10-13...1х10-9 м. Имея ту же природу, что и видимый свет, но меньшую длину волны (у видимого света 4...7 х 10-7 м), рентгеновское излучение обладает высокой проникающей способностью и может проходить через достаточно большие толщины конструкционных материалов. При взаимодействии с материалом контролируемого изделия интенсивность рентгеновского излучения уменьшается, что и используется при контроле. Рентгеновское излучение обеспечивает наибольшую чувствительность контроля.
Получают рентгеновское излучение в рентгеновских трубках. Испускаемые с накаленного катода электроны под действием высокого напряжения разгоняются в герметичном баллоне, из которого откачан воздух, и попадают на анод. При торможении электронов на аноде их энергия выделяется в виде фотонов различной длины волны, в том числе и рентгеновских. Чем больше ускоряющее напряжение, тем больше энергия образующихся фотонов и их проникающая способность.
К недостаткам радиационных методов необходимо прежде всего отнести вредность для человека, в связи с чем требуются специальные меры радиационной безопасности: экранирование, увеличение расстояния от источника излучения и ограничение времени пребывания оператора в опасной зоне. Кроме того, радиационными методами плохо выявляются несплошности малого раскрытия (трещины, непровары), расположенные под углом более 7... 12° к направлению просвечивания, метод малоэффективен для угловых швов.
ТК
Тепловой контроль основан на измерении, мониторинге и анализе температуры контролируемых объектов. Основным условием применения теплового контроля является наличие в контролируемом объекте тепловых потоков. Процесс передачи тепловой энергии, выделение или поглощение тепла в объекте приводит к тому, что его температура изменяется относительно окружающей среды. Распределение температуры по поверхности объекта является основным параметром в тепловом методе, так как несет информацию об особенностях процесса теплопередачи, режиме работы объекта, его внутренней структуре и наличии скрытых внутренних дефектов. Тепловые потоки в контролируемом объекте могут возникать по различным причинам. Тепловизионная техническая диагностика получила широкое распространение в энергетике, строительстве и промышленности. Основное преимущество метода — контроль объектов без вывода из эксплуатации и без какого-либо воздействия на них. Очевидно, что успешному внедрению теплового метода контроля способствует развитие средств измерений, в основном тепловизионной техники.
Применение тепловизоров не ограничивается задачами неразрушающего контроля. Этот замечательный инструмент для визуализации тепловых полей и дистанционного измерения температуры нашел применение в военной технике, навигации, медицине, системах безопасности и охраны, противопожарном деле, экологии.
ПВТ
Течеискание - процесс обнаружения течей.
Стандартизация методов течеискания сегодня отвечает не только формальной необходимости выработки и применения наиболее правильных способов и приёмов контроля герметичности изделий, установок, систем, но и становится практически необходимым мероприятием в связи с рядом обстоятельств. К ним относятся:
- повышение требований к надёжности работы объектов, представляющих опасность для населения и окружающей среды в случае возникновения аварий,
- развитие приборной базы течеискания, как зарубежной, так и отечественной, дающей новые возможности при их использовании,
- относительная сложность выполнения испытаний на герметичность, требующая специальных знаний и навыков,
- ограниченное распространение опыта течеискания, который накапливался в основном в оборонных и закрытых отраслях промышленности,
- неэффективность слепого распространения опыта контроля одних объектов на другие, относящиеся к другому классу технических систем.
Течеискание в вакуумной технике, обнаружение мест нарушения герметичности вакуумных систем. Осуществляется приборами, называемыми течеискателями. Простейший способ нахождения течей — с помощью искрового течеискателя, которым обнаруживают течи в стеклянных оболочках по искре, возникающей при прикосновении иглы течеискателя к дефектному месту. Наименьшее натекание оценивается в 10-4 н×м/сек, или 10-3 л×мм рт. ст./сек. Для обнаружения более «тонких» течей в любых оболочках (стеклянных, металлических и др.) используют масс-спектрометрические течеискатели. Негерметичность определяют по проникновению в систему пробного вещества (обычно Не), которым её обдувают снаружи. Масс-спектрометр, настроенный на индикацию Не, включают в вакуумную систему и по показанию его регистрирующего устройства судят о наличии и размерах течи. Гелиевым течеискателем обнаруживают течи 10-15 н×м/сек, или 10-14 л×мм рт. ст./сек. Применяются и др. пробные вещества (например, Аr).
Действие галогенного течеискателя основано на свойстве некоторых металлов (например, Pt, Ni), эмитирующих при нагреве ионы примесей щелочных металлов, увеличивать эмиссию в присутствии галогенов (галогенный эффект, обусловливающий поверхностную ионизацию). Пробными веществами чаще всего служат фреоны. По изменению ионного тока судят о наличии и размерах течи. Галогенными течеискателями обнаруживают течи до 10-9 н×мм рт. ст./сек, или 10-8 л×мм рт. ст./сек. Менее распространены другие методы Течеискание: люминесцентный, меченых атомов и т. п.
ВД
Вибрационная диагностика — метод диагностирования технических систем и оборудования, основанный на анализе параметров вибрации, либо создаваемой работающим оборудованием, либо являющейся вторичной вибрацией, обусловленной структурой исследуемого объекта.
Вибрационная диагностика, как и другие методы технической диагностики, решает задачи поиска неисправностей и оценки технического состояния исследуемого объекта.
Наибольшее развитие метод получил при диагностировании подшипников качения. Также вибрационный метод успешно применяется при диагностике колёсно-редукторных блоков на железнодорожном транспорте.
Заслуживают внимания виброакустические методы поиска утечек газа и в гидрооборудовании. Суть этих методов заключается в следующем. Жидкость или газ, дросселируя через щели и зазоры, создаёт турбулентность, сопровождающуюся пульсациями давления, и, как следствие, в спектре вибраций и шума появляются гармоники соответствующих частот. Анализируя амплитуду этих гармоник, можно судить о наличии (отсутствии) течей.
Интенсивное развитие метода в последние годы связано с удешевлением электронных вычислительных средств и упрощением анализа вибрационнных сигналов.
Преимущества:
- метод позволяет находить скрытые дефекты;
- метод, как правило, не требует сборки-разборки оборудования;
- малое время диагностирования;
- возможность обнаружения неисправностей на этапе их зарождения.
Недостатки:
- особые требования к способу крепления датчика вибрации;
- зависимость параметров вибрации от большого количества факторов и сложность выделения вибрационного сигнала, обусловленного наличием неисправности;
- низкая точность диагностирования.
ЭК
Электрические методы неразрушающего контроля основаны на создании электрического поля на контролируемом объекте либо непосредственным воздействием на него электрическом возмущении, либо косвенно с помощью теплового, механического воздействия. С помощью электрического контроля регистрируют параметры электрического поля.
Электрический контроль регистрирует параметры электрического поля, взаимодействующего с контролируемым объектом (собственно электрический метод), или поля, возникающего в контролируемом объекте в результате внешнего воздействия (термоэлектрический метод) и применяется для контроля диэлектрических и проводящих материалов.
Методы электрического контроля (электростатический порошковый, термоэлектрический, электроискровой, электрического потенциала, емкостной) позволяют определять дефекты различных материалов, измерять толщины покрытий и слоев, сортировать металлы по маркам, контролировать диэлектрические или полупроводниковые материалы. Недостатками перечисленных методов электрического НК являются необходимость контакта с объектом контроля, жесткие требования к чистоте поверхности изделия, трудности автоматизации процесса измерения и зависимость результатов измерения от состояния окружающей среды.
АЭ
Акустико эмиссионный метод – очень эффективное средство неразрушающего контроля и оценки материалов, основанное на обнаружении упругих волн, которые генерируются при внезапной деформации напряженного материала. Данные волны распространяются от источника непосредственно к датчикам, где затем преобразуются в электрические сигналы. Приборы акустико-эмиссионного контроля измеряют эти сигналы, после чего отображают данные, на основе которых происходит оценка состояния и поведения всей структуры исследуемого объекта.
Как известно, традиционные методы неразрушающего контроля (ультразвуковой, радиационный, вихретоковый) позволяют обнаруживать геометрические неоднородности (дефекты) путем излучения в структуру объекта некоторой формы энергии. В отличие от этих методов, в акустико эмиссионном контроле применяется другой подход: обнаруживаются не геометрические неоднородности, а микроскопические движения. Такой метод позволяет очень быстро обнаруживать рост даже самых небольших трещин, разломов включений, утечек газов или жидкостей. То есть большого количества самых разнообразных процессов, производящих акустическую эмиссию.
С точки зрения теории и практики метода акустической эмиссии, абсолютно любой дефект может производить свой собственный сигнал. При этом он может проходить довольно большие расстояния (до десятков метров), пока не достигнет датчиков. Более того, дефект может быть обнаружен не только дистанционно; но и путем вычисления разницы времен прихода волн к датчикам, расположенных в разных местах.
Основные особенности акустического метода контроля, определяющие его возможности и область применения:
- Обеспечивает обнаружение дефектов по степени их опасности;
- Обладает высокой чувствительностью к растущим дефектам и позволяет в рабочих условиях определять приращение трещины до долей миллиметров;
- Предельная чувствительность приборов по теоретическим оценкам может составлять до 1*10-6мм2
- Интегральность метода обеспечивает контроль всего объекта с использованием одного или нескольких преобразователей, неподвижно установленных на поверхности объекта;
- Метод позволяет проводить контроль самых различных технологических процессов, а также процессов изменения свойств и состояния материалов;
- Ориентация и положение объекта не влияет на выявляемость дефектов.
Особенностью метода, ограничивающей его применение, является возможная в ряде случаев трудность выделения нужных сигналов из помех. Если сигналы малы по амплитуде, то их выделение из помех представляет собой сложную задачу.
ВК
Вихретоковый контроль основан на анализе взаимодействия внешнего электромагнитного поля с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых в объекте контроля (ОК) этим полем. Распределение и плотность вихревых токов определяются источником электромагнитного поля, геометрическими и электромагнитными параметрами ОК, а также взаимным расположением источника поля и ОК.
В качестве источника тока ЭЛМ поля чаще всего используется индуктивная катушка с синусоидальным током, называемая вихретоковым преобразователем (ВТП).
Основными достоинствами метода являются возможность осуществления многопараметрового и бесконтактного контроля ОК. Благодаря этому вихретоковый контроль можно осуществлять при движении ОК относительно ВТП, причем скорость движения при производственном контроле может быть значительной, что обеспечивает высокую производительность контроля.
Дополнительным преимуществом метода является то, что на сигналы ВТП практически не влияют влажность, давление и загрязненность газовой среды, радиоактивные излучения, загрязнения поверхности ОК непроводящими веществами, а также простота конструкции ВТП.
Т.к. вихревые токи возникают только в электропроводных материалах, то объектами контроля могут быть изделия, изготовленные из металлов, сплавов, графита, полупроводников и других электропроводящих материалов.
Метод ВК применяется для дефектоскопии, структуроскопии, определения толщины покрытий, размеров, проводимости и качества термической обработки. Объектами вихретокового контроля могут быть электропроводящие прутки, проволока, трубы, листы, пластины, покрытия, в т.ч. многослойные, железнодорожные рельсы, корпуса атомных реакторов, подшипники, крепежные детали и многие другие промышленные изделия.
ooocalis.ru
