2. Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа. Со2 для полуавтоматов
Сварка полуавтоматом в среде СО2
Введение
Электрическая сварка – великое русское изобретение.
В 1802 году В.В. Петров впервые в мире открыл явление электрической дуги и указал на возможность использования тепловой энергии дуги в расплавлении металлов. Он первый построил самую большую для того времени батарею, при помощи которой и проводил свои опыты. Эти замечательные опыты с электрической дугой В.В. Петров опубликовал в 1803 году. В ней указывается на возможность применения электрической дуги.
Первый в мире электродуговую сварку осуществил русский инженер Николай Николаевич Бенардос (1842–1904 гг.). Работы над созданием крупных аккумуляторных батарей привели его в 1882 году к изобретению способа электрической дуговой сварки металлов в России и ряде других стран.
Дальнейшее развитее сварки нашло применение в работах Н.Г. Славянова (1854–1897 гг.). С именем Славянова связано развитие металлургических основ электрической сварки и создание метода сварки металлическим электродом. Ему также принадлежит заслуга создания автоматического регулятора длины дуги и первого сварочного генератора.
Н.Г. Славянов на Пермских пушечных заводах, начальником которых он являлся, организовал значительный по тем временам электросварочный цех и выполнявший большое количество сварочных работ с искусством заслуживающий внимание и в настоящее время. С 1891 по 1894 года лично С.Г. Славяновым и под его руководством выполнено ремонтно-сварочных робот на 1631 изделий с общим весом 250 тонн и израсходовано при этом 11 тонн электродов.
Н.Г. Славянов являлся инженером-металлургом, глубоко понимал физико-химическую сущность процессов, происходящих при сварке и разработал ряд флюсов и шлаков, позволяющих получить высококачественный, наплавленный метал.
Развитие сварки можно разделить на три этапа:
первый этап с 1924 по 1935 год. Сварочный процесс в то время осуществлялся вручную, электродами без покрытия или с тонким изолирующим покрытием электродов.
Второй этап с 1935 по 1940 год. В эти годы сварка широко внедрялась во всех отраслях промышленности на базе применения электродов со специальным покрытием.
Третий этап с 1940 года. Этот этап характеризуется максимальным внедрением механизации в сварочный процесс на базе разработанного в 1940 году под руководством Е.О. Патонова современного способа автоматической сварки под слоем флюса.
Большие заслуги в деле развития и совершенствования теории и практики сварочного производства имеют коллективы Института им. Е.О. Патона АНУССР, ЦНИИТМаш, ЛПИ им. Калинина, МВТУ им. Баумана, отраслевых ЦНИИ, завод «Электрик», Кировского, Уралмаш и др.
Применение сварки даёт не только экономию металла (на 20–25%), но и экономию времени и рабочей силы.
Разработаны и применяются в некоторых отраслях промышленности новые методы сварки: сварка давлением, трением, ультразвуком, токами высокой частоты, плазменной дугой, сварка электронным лучом в вакууме, диффузионная сварка в вакууме, взрывом, сварка под водой лучом лазера. В ближайшие годы можно достичь серьезных дальнейших успехов в развитие и в промышленном применении новых видов сварки. Произошли достижения в области механизации и автоматизации сварочных процессов, которые позволили поднять на высокий технический уровень изготовление котлов, труб и трубопроводов, морских и речных судов, нефтеаппаратуры, прокатных станков, мощных прессов и насосов и других машин и механизмов.
1. Основная часть
1.1 Классификация стали
Сталью называется сплав железа с углеродом, где содержание углерода до 2%.
Стали подразделяются на углеродистые и легированные. По назначению различают, стали конструкционные с содержанием углерода в сотых долях и инструментальные с содержанием углерода в десятых долях процентах.
Основным элементом в углеродистых и конструкционных сталях является углерод, который определяет механические свойства сталей этой группы. Углеродистые стали выплавляют обыкновенного качества и качественные.
Стали, углеродистые обыкновенного качества подразделяются на три группы:
Группа А – по механическим свойствам
Группа Б – по химическому составу
Группа В-по механическим свойствам и химическому составу.
Изготавливают, стали следующих марок:
Группа А – Ст 0, Ст 1, Ст2, Ст3, Ст4, Ст5, Ст6;
Группа Б – БСт 0, БСт 1, БСт 2, БСт 3, БСт 4, БСт 5, БСт 6
Группа В-ВСт 0, ВСт 1, ВСт 2, ВСт 3, ВСт 4, ВСт 5.
По степени раскисления сталь обыкновенного качества имеет следующее обозначение КП – кипящая ПС – полуспокойная СП – спокойная.
Кипящей стали, не обладают повышенной хладноломкостью, поэтому они не пригодны для изготовления ответственных сварных деталей и конструкций, работающих при низких температурах.
Полуспокойные стали в меньшей степени склонны к трещинообразованию при сварке, чем кипящие.
Хорошо свариваются, спокойные стали, они имеют однородную структуру и могут применяться для изготовления ответственных сварных конструкций. Углеродистые стали делятся в свою очередь на низкоуглеродистые, среднеуглеродистые и высокоуглеродистые стали.
Низкоуглеродистые стали содержат углерода до 0,20%, свариваются хорошо, и не требуют, по той либо особой технологии.
Среднеуглеродистые стали с содержанием углерода до 0,45%, свариваются несколько хуже. При сварке этих сталей в участках, принадлежащих к сварному шву, образуются закалочные зоны, в которых могут возникать трещины.
Высокоуглеродистые стали с содержанием углерода более 0,45%, обладают плохой свариваемостью, и требуют при сварке ряда технологических ограничений.
Легированной сталью называется такая сталь, в составе которой имеются в определённых количествах специальные легирующие элементы до 65%, введенные с целью придания стали особых механических и физико-химических свойств.
Все легированные стали, по своему назначению могут быть подразделены на следующие группы: низколегированные стали – с содержанием легирующих элементов до 2,5%, эти стали, производятся, для получения стали высокими механическими свойствами, работающих при нормальной температуре. В качестве легирующих элементов в них содержится недефицитные материалы, как например: марганец, кремний, хром.
Среднелегированные стали – содержание легирующих элементов в этих сталях от 0,25% до 10%. Эти стали применяются для специальных механических конструкций. Эта группа сталей отличается повышенным содержанием углерода от 0,2% до 0,5% и легирующими элементами, вызывающими глубокую прокаливаемость.
Эти стали приобретают повышенные механические свойства только после соответствующей термической обработки.
Высоколегированные стали – содержание легирующих специальных элементов в этих сталях от 10% до 65%. Эти стали, обладающие особыми физико-химическими (нержавеющие и жаропрочные) эти стали свариваются плохо.
Маркировка всех легированных конструкционных сталей однотипна, первые две цифры обозначают содержание углерода в сотых долях, буквы являются условным обозначением легирующих элементов, цифра после буквы обозначает содержание легирующих элементов в процентах, причём содержание, равно одному проценту и меньше не ставится. Буква «А» в конце марки показывает, что сталь высококачественная и имеет пониженное содержание серы и фосфора. Для отдельных легирующих элементов приняты следующие буквенные обозначения: Н – никель, Х – хром, В-вольфрам, Ф – вонадий, К – коболь, С – кремний, М – молибден, Г – марганец, Д – медь, Т – титан, Ю – алюминий.
Коробчатая конструкция изготовлена из стали Ст 3, она имеет следующий химический состав:
Fe – до 99%
C – 0,05 – 1,7%
Si – 0,15 – 0,35%
Mn – 0,3 – 0,8%
S – до 0,06%
P – до 0,07%
И относится по классификации стали к низкоуглеродистой, т. к. содержание углерода в ней до 0,25%.
1.2 Определение свариваемости стали
Свариваемость стали.
Под свариваемостью понимается свойства металла или свойства металла образовывать установленной технологии сварки соединения, отвечающие требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.
При определении понятия свариваемости необходимо различать
физическую, технологическую и эксплуатационную свариваемость.
Физическая или металлургическая свариваемость определяется процессами, происходящими на границе соприкасания свариваемых деталей при различных физико-химических методах соединения металлов.
На границе соприкасания соединяемых деталей должны произойти физико-химические процессы (рекристаллизация, химическое соединение и т.д.), в результате которых образуется прочное неразъёмное соединение – сварка.
Под технологической свариваемостью понимается возможность получения сварного соединения определённым способом сварки. Основными показателями технологической свариваемости является стойкость расплавленного металла при сварке против образования горячих трещин и изменения в металле под действием термического цикла сварки. Технологическая свариваемость устанавливает оптимальные режимы сварки, способы сварки, технологическую последовательность выполнения работ, обеспечивающие получение требоваемого сварного соединения.
Данные эксплуатационной свариваемости определяют конкретной области и условия допустимого применения материалов, сварных конструкциях и сварных изделиях.
На свариваемость металлов и сплавов оказывают влияние химические элементы, входящие в их состав.
Свариваемость стали изменяется в зависимости от содержания в ней углерода и легирующих элементов.
По свариваемости стали делятся на четыре группы:
Первая группа – хорошо сваривающиеся стали, у которых Сэкв не более 0,25%. Эти стали, при обычных способах сварки не дают трещин, сварка таких сталей выполняется без предварительного и сопутствующего подогрева, без последующей термической обработки.
Вторая группа – удовлетворительно сваривающиеся стали, у которых
Сэкв в пределах от 0,25% до 0,35%, такие стали допускают сварку без появления трещин только в нормальных производственных условиях, когда температура окружающей среды выше ноля градусов и отсутствует ветер и т.д.
mirznanii.com
На сколько хватает баллона углекислоты при сварке
Одним из наиболее популярных защитных газов, используемых в процессе сварки, является СО2. Обычно, сварщики еще до начала работ стараются узнать, на сколько хватает баллона углекислоты и от каких показателей зависит ее потребление. Некоторые справочные материалы и реальный опыт позволяют с необходимой точностью определить данный параметр.
От чего зависит расход углекислоты
Как и в случае с другими защитными газами, чтобы определить, на сколько хватает баллонов углекислоты, необходимо знать толщину обрабатываемого металла, диаметр проволоки и силу тока. Это основные параметры, влияющие на потребление газа.
Ниже приведены усредненные значения расхода СО2, в зависимости от диаметра проволоки и тока:
- 0,8-1,0 мм (60-160 А) – 8-9 л/мин;
- 1,2 мм (100-250 А) – 9-12 л/мин;
- 1,4 мм (120-320 А) – 12-15 л/мин;
- 1,6 мм (240-380 А) – 15-18 л/мин;
- 2,0 мм (280-450 А) – 18-20 л/мин.
Расход зависит от диаметра проволоки, силы тока и скорости
На показатели расхода большое влияние оказывают внешние факторы. На открытом воздухе потребуется больше защитного газа для обеспечения нормальных условий сварки, особенно, если работа ведется в ветреную погоду. Поэтому, в закрытом помещении одного баллона хватает на больший срок.
Не менее важную роль играет качество смеси и ее соответствие для работы с конкретным металлом. Больше об этом читайте в статье: сварочная смесь или углекислота – выбираем защитный газ для сварки.
На сколько хватает баллонов углекислоты разного объема
Как известно, стандартный 40-литровый баллон содержит 24 кг СО2, который при испарении образует около 12 000 дм³ газовой фазы. Учитывая приведенные выше данные, можно определить, на сколько хватает баллона углекислоты при непрерывном рабочем процессе.
Вот обычный 40 литровый баллон, заполненный углекислотой
Так, например, при использовании 1-миллиметровой проволоки и средней силе тока в 100 А, 40 литров газа хватит приблизительно на 24 часа. Соответственно, баллона объемом 10 л должно хватить на 6 часов непрерывной эксплуатации.
Согласно справочным материалам, на 1 кг наплавленного металла расходуется 1,1 кг СО2 и 1,35 кг сварочной проволоки. Благодаря этим данным определяется следующая пропорция: СО2/проволока = 1:1,2 кг. То есть, на 1,2 кг проволочного материала приходится 1 кг углекислоты в жидкой фазе.
Опираясь на полученный коэффициент, можно легко посчитать потребление: 24 кг углекислого газа (емкость 40 литров) хватит на 29 кг сварочного металла. Как показывает практика, данные расчеты в большинстве случаев соответствуют действительности.
Можно ли уменьшить расход?
Как отмечалось выше, во время рабочего процесса большое значение имеют внешние факторы. Поэтому желательно минимизировать их негативное влияние. Для этого достаточно соорудить закрытое помещение, защищенное от ветра и сквозняков. Не стоит забывать и о безопасности работы сварщика, обеспечив помещению хорошую вентиляцию.
В закрытом помещении заполненного баллона хватит на большее количество времени
Специальное сокращение расхода обычно не приводит к желаемому результату, поскольку, в таком случае, уменьшаются защитные функции, и качество сварочных швов становится хуже. Для сокращения потребления можно использовать многокомпонентную газовую смесь, например «Микспро 3212», которая, кроме того, обеспечит значительный рост качественных показателей сварки. Однако, цена у подобной смеси будет выше, чем у обычного углекислого газа. Поэтому, окончательный выбор необходимо делать, опираясь на технические требования и бюджет.
Компания «Промтехгаз» — качественный газ для сварки
Если вас действительно интересует, на сколько хватает баллонов углекислоты, и вы не хотите платить за воздух, тогда необходимо обращаться только к проверенным и надежным поставщикам. Много полезной информации по данному вопросу можно найти в статье: углекислота: где заправить – вопрос не праздный.
Компания «Промтехгаз» занимается не только заправкой баллонов техническими газами от лучших российских поставщиков, но и сама является их производителем. Поэтому, в качестве заправленной газовой смеси можно не сомневаться, поскольку все процессы выполняются в соответствии с установленными стандартами, правилами и нормами. По прочим техническим газам вы найдете статьи в соответствующем разделе блога.
xn--80affkvlgiu5a.xn--p1ai
Сварка полуавтоматом в среде СО2
Оборудование для правки. Правка необходима для выправления проката до его обработки и заготовки после вырезки, которая производится путем пластического изгиба или растяжения металла. По принципу действия оборудование для правки разделяется на ротационные машины, прессы:
винтовые, гидравлические колонные, гидравлические с передвижным порталом, гидравлические и кривошипные горизонтальные, гидравлические и кривошипные одностоечные.
Оборудование для разметки – это слесарная операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий, определяющих контур будущей детали или места, подлежащего обработке.
Оборудование для резки. В производстве сварных конструкций применяют ножницы: листовые с наклонным ножом, высечные, дисковые, комбинированные, сортовые, для резки уголка, для резки швеллеров и двутавров, пресс – ножницы комбинированные, механизировано – ручные пневматические и электрические.
1.8 Технология сборки и контроль
Сборку деталей под полуавтоматическую сварку выполняют более тщательно, чем под ручную. Особое внимание следует уделять равномерности зазора по всей протяженности шва, так как в местах с повышенным зазором швы получаются вогнутыми, а в местах с небольшими зазорами кроме непроваров получается слишком большая, выпуклость шва.
Сборку коробчатой конструкции производят на ровной плоскости.
Ее можно производить полуавтоматической сваркой, сварочной проволоки d = 1 мм, марка проволоки Св – 08ГС, сила сварочного тока Iсв = 75 – 120 А.
Сборку 1 узла производим в нижнем положении в горизонтальной плоскости. Производим прихватки на размер 500 мм, от краев на расстояние 20 мм, длина прихваток (Lпр.) равна 10 мм расстояние между прихватками (Lт.пр.) примерно 35 мм, количество прихваток 9 шт. Проверяем углы на 90о и размер узла.
Сборку 2 узла производим аналогичную сборку на размер 500 мм, как у 2 узла на размер, от краев отступаем по 20 мм, длина прихваток 10 мм расстояние между прихватками 45 мм, количество прихваток 9 шт.
Сборку 3 узла производим аналогично размером стенки 500 мм как 1 узел размером стенки 600 мм как 2 узел.
Сборку 4 узел (готовое изделие) производится аналогично размер стенки 500 мм как у 1 узла, и 2-х стенок размерами 600 мм 2 узла.
Контроль всех узлов осуществляем следующие образом: проверяем размер, проверяем узлы на 90о , сверяем диагонали. После контроле сборки можно приступать к сварке.
1.9 Технология сварки и контроль
К основным факторам (параметрам) режимов сварки в защитных газах относится: диаметр электродной проволоки; марка проволоки; сила сварочного тока; напряжение дуги; скорость подачи электродной проволоки; скорость сварки; вылет электрода; расход защитного газа; наклон электрода вдоль оси шва; род тока и полярность. Кратко рассмотрим влияние отдельных факторов (параметров) режима на форму и размеры шва, а также его качество.
Диаметр электродной проволоки выбирают в пределах 0,5 – 3 мм в зависимости от толщины свариваемого металла и положения шва в пространстве. С уменьшением диаметра проволоки при прочих равных условиях повышается устойчивость горение дуги, увеличивается глубина провара и коэффициент наплавки, умещается разбрызгивание жидкого металла. С увеличением диаметра проволоки должна быть увеличена сила сварочного тока.
Марка электродной проволоки. Углекислый газ является окислителем. При сварке в его среде происходит окисление железа и примесей, находящихся в стали. Для восстановления их сварка должна производится специальными электродными проволоками, в состав которых входят раскислители. Длясварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей такими проволоками являются Св – 08ГС, Св – 08Г2С, Св –12ГС, Св – ХГ2С и другие (ГОСТ 2246 – 70) с повышенным содержанием марганца и кремния.
В среде инертных защитных газов обычно сваривают легированные и высоколегированные стали. В этом случае электродные проволоки выбирается примерно того же состава, что и свариваемый металл. Так, при сварке в аргоне хромоникелевой стали 12Х18Н9Т применяют электродную проволоку Св – 06Х19Н9Т. при неправильном выборе марки электродной проволоки возможно образование пор в шве.
Сила сварочного тока. С увеличением силы сварочного тока повышается глубина провара, что приводит к увеличению доли основного металла в шве. Ширина шва сначала несколько увеличивается, а затем уменьшается. Силу сварочного тока устанавливают в зависимости от выбранного диаметра электрода.
Напряжение дуги. С увеличением напряжение дуги глубина провара уменьшается, а ширина шва увеличивается. Чрезмерное увеличение напряжение дуги сопровождается повышенным разбрызгиванием жидкого металла, ухудшением газовой защиты и образованием пор в наплавленном металле. Напряжение дуги устанавливается в зависимости от выбранной силы сварочного тока.
Скорость подачи электродной проволоки связана с силой сварочного тока. Ее устанавливают с таким расчетом, чтобы в процессе сварки не происходило коротких замыканий и обрывов дуги, а протекал устойчивости от выбранной силы сварочного тока.
Скорость сварки. С увеличением скорости сварки уменьшается все
геометрические размеры шва. Она устанавливается в зависимости от толщины свариваемого металла и с учетом обеспечения хорошего формирования шва. Сварку металла большой толщины лучше выполнять более узкими валиками на большей скорости. При слишком большой скорости сварки конец электрода может выйти из зоны защиты и окислиться на воздухе. Медленная скорость сварки вызывает чрезмерное увеличение сварочной ванны и повышает вероятность образования пор в металле шва.
Вылет электрода. С увеличением вылета электрода ухудшается устойчивость горения дуги и формирование шва, а также увеличивается разбрызгивание жидкого металла. Очень малый вылет затрудняет наблюдение за процессом сварки, вызывает частое подгорание газового сопла горелка до поверхности металла, так как с увеличением этого расстояния ухудшается газовая защита зону сварки и возможно попадание кислорода и азота воздуха в расплавленный металл, что приводит к образованию газовой пор. Величину вылета электрода, а также расстояние от сопла горелки до поверхности металла устанавливают в зависимости от выбранного диаметра электродной проволоки
Расход защитного газа определяют в основном в зависимости от выбранного диаметра электродной проволоки, но на него оказывают также влияние скорость сварки, конфигурация изделия и наличие движения воздуха, т.е. сквозняков в цехе, ветра и др. Для улучшения газовой защиты в этих случаях приходится увеличивать расход защитного газа, уменьшать скорость сварки, приближать сопло к поверхности металла или пользоваться защитными щитами.
Наклон электрода вдоль шва оказывает большое влияние на глубину провара и качество шва. При сварке углом вперед труднее вести наблюдение заформированием шва, но лучше видны свариваемые кромки и легче направлять электрод точно по зазору между ними. Ширина шва при этом возрастает, а глубина провара уменьшается.
Сварку углом вперед рекомендуется применять при небольших толщинах
металла, когда существует опасность сквозных прожогов. При сварке углом назад улучшается видимость зоны сварки, повышается глубина провара и наплавленный металл повышается глубина провара и наплавленный металл получается более плотным.
Род тока и полярность. Сварку в защитном газе выполняют постоянным током обратной полярности. Постоянный ток прямой полярности и переменный ток почти не применяют из – за низкой устойчивости процесса сварки, неудовлетворительной формирования и плохого качества сварного шва. Переменный ток применяют только при сварки алюминия и его сплавов.
Угловые швы могут выполняться как наклонным, так и вертикальным электродом в лодочку. При сварке наклонным электродом горелка наклоняется поперек шва под углом 30 – 45о к вертикали, а вдоль шва – на 5 – 15о .
Торец электрода направляют в угол соединения или смещают от него на расстояние до 1 мм по горизонтальному листу. В процессе сварки горелка перемещают возвратно – поступательно по оси шва без поперечных колебаний. Желательно вести сварку на спуск с наклоном изделия на 6 – 10 о . Это улучшает формирование шва, позволяет повышать скорость сварки и уменьшать разбрызгивание металла. Основной трудностью при выполнение угловых швов наклонным электродом является растекание жидкого металла по горизонтальной плоскости, что может привести к подрезам и непроварам. Во избежание этого за один проход обычно формируют угловые швы катетом не более 8 мм. При выполнении угловых швов в лодочку особых трудностей не возникает.
Основные типы, конструктивные элементы и размеры швов сварочных соединений при механизированной сварке в защитных газах те же, что и при автоматической.
mirznanii.com
2. Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа
При полуавтоматической сварке подача плавящегося электрода (проволоки) осуществляется электродвигателем со скоростью, равной скорости плавления электрода. Сварщик выполняет только одно движение – перемещает горелку по траектории сварного шва (рис. 8).
Рис. 8. Схема полуавтомата для сварки в углекислом газе:
1 – ванна расплавленного металла; 2 – атмосфера защитного газа; 3 – горелка; 4 – подающий механизм
Сварочная ванна и дуга окружены атмосферой углекислого газа CO2, который подается в горелку из баллона под небольшим избыточным
16
давлением. СО2 защищает место сварки от окружающего воздуха. Окислительное действие СО2 нейтрализуется введением в сварочную проволоку раскислителей: марганца и кремния. Диаметр проволоки 0,8…2 мм, марка Св08Г2С. Сварка ведется на постоянном токе обратной полярности. Источник питания имеет жесткуювольт-ампернуюхарактеристику.
Полуавтоматическая сварка повышает производительность труда по сравнению с ручной дуговой сваркой в 1,5…2 раза, уменьшает сварочные деформации, допускает сварку металла малой толщины во всех пространственных положениях.
3. Автоматическая сварка под слоем флюса
При автоматической сварке подача плавящегося электрода (проволоки), перемещение дуги вдоль шва и регулирование процесса сварки – механизированы.
Сварочная дуга (рис. 9) горит между электродной проволокой и свариваемой деталью под слоем флюса. При этом образуется газовый пузырь, который надежно изолирует расплавленный металл от атмосферы воздуха. Флюс насыпается на свариваемые кромки впереди дуги из бункера. Он представляет из себя гранулированный сплав различных окислов, фторидов и др. веществ, выполняя те же функции, что и электродное покрытие. Диаметр проволоки 3…6 мм, марка Св08А. Сварка может выполнятся на постоянном и переменном токе. При автоматической сварке под слоем флюса производительность труда возрастает в 5…10 раз по сравнению с ручной дуговой сваркой, повышается качество сварного соединения. Сварщик выполняет только функции оператора.
17
Рис. 9. Схема автоматической сварки под слоем флюса:
1 – подающий механизм; 2 – флюс; 3 – шлак; 4 – сварной шов; 5 – дуга; 6 – газовый пузырь; 7 – свариваемое изделие
Применяется в основном для длинных, прямых швов в нижнем положении.
4.Методика выполнения работы
1.Назначить режим ручной дуговой сварки для образцов из указанной преподавателем марки стали.
1.1.Выбрать тип электрода в соответствии с прочностью свариваемой стали (см. табл. 8 и табл. 3).
18
|
|
| Таблица 8 | |
Прочностные характеристики некоторых марок сталей |
| |||
|
|
|
|
|
Марка стали | Ст3 | Ст5 | Ст6 | 20Х |
|
|
|
|
|
Временное сопротивление разрыву, σв, кгс/мм2 | 40 | 55 | 60 | 80 |
1.2. Выбрать диаметр электрода в зависимости от толщины свариваемых образцов (см. табл. 1).
Таблица 9
Характеристика сварочных электродов Характеристики Результаты Тип электрода Механические свойства металла шва σв, кгс/мм2 Пластичность Марка электрода Диаметр, мм Назначение Толщина покрытия
Группа электродов по качеству Механические характеристики металла шва:
σв, Н/мм2
δ, %
Тх,0С Вид покрытия
Пространственное положение сварки Род и полярность тока
19
1.3.Определить силу сварочного тока (см. табл. 7).
1.4.По найденному типу электрода выбрать марку электрода
(см. табл. 4).
1.5.Получить у преподавателя паспорт на электрод, произвести его расшифровку (рис. 2) и заполнить табл. 9.
1.6.По марке электрода и табл. 8 выбрать необходимый источник
питания.
1.7.Ознакомиться с принципом работы источника питания.
2.С применением индивидуальных средств защиты (спецодежда, рукавицы, щиток) произвести наплавку валика, применяя один из методов возбуждения дуги (см. рис. 7).
2.1.Написать основные характеристики оборудования, режимов сварки (по вольтметру и амперметру) и сварочных электродов в табл. 10.
|
|
|
|
|
|
| Таблица 10 | ||
|
| Режимы ручной дуговой сварки |
|
|
| ||||
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
| Тип и |
| Режимы | Режим к.з. | |||
Диаметр | Род |
| марка | Uхх, | сварки | ||||
Полярность |
|
| |||||||
электрода | тока | источника | В | Iд, | Uд, | Iкз, | Uкз, | ||
| |||||||||
|
|
| питания |
| А | В | А | В | |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
3. Ознакомится с техникой полуавтоматической сварки в среде углекислого газа.
3.1. В отчет записать основные характеристики оборудования и режима сварки в виде табл. 11.
20
|
|
|
|
|
|
|
| Таблица 11 | |
| Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа | ||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тип |
| Тип | Род | и | Марка и | Uд, | Iд, |
| Давление, |
полуавтомата |
| источника | полярность | диаметр | В | А |
| расход | |
|
| питания | тока |
| сварочной |
|
|
| СО2 |
|
|
|
|
| проволоки |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4. Ознакомиться с техникой автоматической сварки под слоем флюса.
4.1. В отчет записать основные характеристики оборудования и режимы сварки в виде табл. 12.
|
|
|
|
|
|
| Таблица 12 | |
| Автоматическая сварка под слоем флюса |
|
| |||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тип | Тип | Род | Марка и | Марка | Uд, В | Iд, А |
| Скорость |
автомата | источника | тока | диаметр | флюса |
|
|
| сварки, |
| питания |
| сварочной |
|
|
|
| м/час |
|
|
| проволоки |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5. Составить отчет по работе, который должен содержать:
–наименование и цель работы;
–схему процессов ручной дуговой, полуавтоматической и автоматической сварки;
–заполненные табл. 9, 10, 11 и 12.
21
studfiles.net
