Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Аустенитные электроды
Аустенитный электрод - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Аустенитный электрод
Cтраница 1
Аустенитные электроды и проволока, а также электроды для сварки закаливающихся сталей должны проходить проверку на склонность к горячим трещинам при сварке по ГОСТ 9466 - 60 и действующим инструкциям. [1]
Аустенитные электроды, проволока и сварочные флюсы должны проверяться на склонность к горячим трещинам. Испытание может производиться различными способами, в том числе на специальных машинах. [3]
Аустенитные электроды и проволока, а также электроды для сварки закаливающихся сталей должны проходить проверку на склонность к горячим трещинам при сварке по ГОСТ 9466 - 60 и действующим инструкциям. [4]
Аустенитные электроды в этих случаях применяют как меру борьбы с магнитным дутьем, затрудняющим процесс сварки при использовании низколегированных или углеродистых электродов. [5]
Аустенитные электроды и проволоку, а также электроды для сварки закаливающихся сталей следует проверять на склонность к горячим трещинам при сварке. [7]
Применение аустенитных электродов при сварке труб из закаливающихся низко - и среднелегированных сталей ( 12ХМФ, 15ХМ, 15Х5М, 15Х5ВФ и 12Х8ВФ) допускается для кольцевых и угловых ( врезки элементов трубопроводов) стыков технологических трубопроводов. [8]
Применение аустенитных электродов для переходов из сталей типа 12Х1МФ, 15ХМ, 15Х5М, 12Х8МФЗ не допускается. [9]
Применение аустенитных электродов для переходов из сталей типа 12Х1МФ, 15ХМ, 15Х5М, 12Х8МФЗ не допускается. [10]
Использование аустенитных электродов позволяет обеспечить сохранение пластичной структуры металла шва во всех его участках при допускаемых степенях перемешивания аустенитного наплавленного металла с перлитным основным. Правила выбора аустенитных сварочных материалов для соединений аустенитной стали с перлитной с помощью диаграммы структурного состояния изложены ниже. [11]
Применение аустенитных электродов для переходов из сталей 12Х1МФ, 15ХМ, 15Х5М, 12Х8МФЗ не допускается. [12]
Применение аустенитных электродов при сварке труб из закаливающихся низко - и среднелегированных сталей ( 12ХМФ, 15ХМ, 15Х5М, 15Х5ВФ и 12Х8ВФ) допускается только для кольцевых швов. [13]
Применение аустенитных электродов для переходов из сталей типа 12Х1МФ, 15ХМ, 15Х5М, 12Х8МФЗ не допускается. [14]
Применение аустенитных электродов при сварке труб из закаливающихся низко - и среднелегированных сталей ( 12ХМФ, 15ХМ, 15Х5М, 15Х5ВФ и 12Х8ВФ) допускается для кольцевых и угловых ( врезки элементов трубопроводов) стыков технологических трубопроводов. [15]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
Аустенитный электрод - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3
Аустенитный электрод
Cтраница 3
После сварки аустенитными электродами труб из закаливающихся сталей ( 12ХМ, 15ХМ и др.) или разнородных сталей, одна из которых закаливающаяся, термообработка сварных соединений не допускается. [31]
После сварки аустенитными электродами труб из закаливающихся ( 12ХМ, 15ХМ и др.) или разнородных сталей, одна из которых закаливающаяся, термообработка сварных соединений не допускается. [32]
Применять ферритные или аустенитные электроды. При сварке хромистых сталей феррито-мартенситного и мартенситного класса необходимо соблюдать те же меры, что и при сварке углеродистых и легированных сталей. [33]
Основу покрытия всех аустенитных электродов составляют мрамор и плавиковый шпат. [34]
Сварка стали 15Х5М аустенитными электродами с сопутствующим охлаждением позволяет обеспечивать равно-прочность сварных соединений и основного металла при одноосном и двухосном растяжениях, а также в условиях мало циклового нагружения сварных сосудов. [35]
Сварка стыков пароперегревателей аустенитными электродами допускается только при температуре окружающего воздуха выше 0 С. После сварки монтажные стыки, выполненные описанным способом, термической обработке не подвергаются. [36]
Швы, выполненные аустенитными электродами ЭНТУ-3 и ЦЛ-9А, полностью соответствуют этим требованиям. [37]
Не допускается сварка аустенитными электродами труб из подкаливающихся сталей типа 15ХМ, 15Х5М, 12Х8ВФ, при эксплуатации которых возможны в хромоникелевой аустенитной стали шва межкристаллитная коррозия, щелочное коррозионное растрескивание и электрохимическая коррозия. [39]
На Венюковском арматурном заводе аустенитные электроды марки ЦТ-1 применяются для наплавки уплотнительных поверхностей вентилей, работающих при температуре не выше 510 С. [40]
В наших условиях производство аустенитных электродов оторвано от изготовителей проволоки. Поэтому нередко идут на введение в металл шва через электродное покрытие огромных количеств легирующих элементов. [41]
Основу покрытия почти всех современных аустенитных электродов составляют мрамор и плавиковый шпат, обеспечивающие комбинированную газошлаковую защиту зоны сварки от воздуха. [42]
При сварке таких сталей аустенитными электродами ни предварительный подогрев, ни последующая термическая обработка обычно не применяются. [43]
При выдаче на рабочее место аустенитные электроды и сварочную проволоку предварительно проверяют магнитом на принадлежность их к группе стали ХН, а также на стойкость против образования горячих трещин. [44]
Некоторые характеристики, особенно для аустенитных электродов, приведены в соответствии с имеющимися опубликованными материалами. [45]
Страницы: 1 2 3 4
Применение - аустенитный электрод - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Применение - аустенитный электрод
Cтраница 1
Применение аустенитных электродов при сварке труб из закаливающихся низко - и среднелегированных сталей ( 12ХМФ, 15ХМ, 15Х5М, 15Х5ВФ и 12Х8ВФ) допускается для кольцевых и угловых ( врезки элементов трубопроводов) стыков технологических трубопроводов. [1]
Применение аустенитных электродов для переходов из сталей 12Х1МФ, 15ХМ, 15Х5М, 12Х8МФЗ не допускается. [2]
Применение аустенитных электродов для переходов из сталей типа 12Х1МФ, 15ХМ, 15Х5М, 12Х8МФЗ не допускается. [3]
Применение аустенитных электродов для переходов из сталей типа 12Х1МФ, 15ХМ, 15Х5М, 12Х8МФЗ не допускается. [4]
Применение аустенитных электродов при сварке труб из закаливающихся низко - и среднелегированных сталей ( 12ХМФ, 15ХМ, 15Х5М, 15Х5ВФ и 12Х8ВФ) допускается только для кольцевых швов. [5]
Применение аустенитных электродов для переходов из сталей типа 12Х1МФ, 15ХМ, 15Х5М, 12Х8МФЗ не допускается. [6]
Применение аустенитных электродов при сварке труб из закаливающихся низко - и среднелегированных сталей ( 12ХМФ, 15ХМ, 15Х5М, 15Х5ВФ и 12Х8ВФ) допускается для кольцевых и угловых ( врезки элементов трубопроводов) стыков технологических трубопроводов. [7]
Применение аустенитных электродов для переходов из сталей 12Х1МФ, 15ХМ, 15Х5М, 12Х8МФЗ не допускается. [8]
В работах [32, 43] показана возможность сварки аппаратуры из стали 0X13 без предварительного подогрева и отжига ( отпуска) сварных стыков с применением аустенитных электродов. [9]
В последнее время в практике строительства встречается сварка труб из разнородных сталей, при которой соединяются между собой различные по составу и структурному состоянию стали или сталь и металл шва, отличающиеся по структуре. Применение аустенитных электродов для сварки не-аустенитных сталей без последующей термической обработки допустимо при толщине стенок труб до 18 мм. Прихватка и сварка первых слоев, подварочного шва и облицовка кромок должны выполняться электродами диаметром не более 3 мм. Сварку следует проводить на умеренных режимах сварочного тока: при диаметре электрода 3 мм - 60 - 80 А, при диаметре электрода 4 мм-100 - 120 А на возможно короткой длине дуги. Стали, кромки которых должны перед сваркой подогреваться, необходимо медленно охлаждать после сварки, а также при вынужденных перерывах в работе. [10]
В последнее время в практике строительства встречается сварка труб из разнородных сталей, при которой соединяются между собой различные по составу и структурному состоянию стали или сталь и металл шва, отличающиеся по структуре. Применение аустенитных электродов для сварки не-аустенитных сталей без последующей термической обработки допустимо при толщине стенок труб до 18 мм. Прихватка и сварка первых слоев, подварочного шва и облицовка кромок должны выполняться электродами диаметром не более 3 мм. Сварку следует проводить на умеренных режимах сварочного тока: при диаметре электрода 3 мм - 60 - 80 А, при диаметре электрода 4 мм-100 - 120 А на возможно короткой длине дуги. Стали, кромки которых должны перед сваркой подогреваться, необходимо медленно охлаждать после сварки, а также при вынужденных перерывах в работе. [11]
Проволоку Св - 10Х17Т используют также при аргонодуговой сварке и автоматической сварке под флюсом. В случае применения аустенитных электродов и проволок металл шва сварных соединений обычных и чистых по примесям сталей отличается высокой пластичностью и ударной вязкостью. Если для сварки применены однородные электроды и проволоки с обычным содержанием примесей, то пластичность и ударная вязкость металла шва крайне низкие и какие-либо требования к этим характеристикам не предъявляются. [12]
В соответствии с водородной гипотезой основным фактором, определяющим стойкость околошовной зоны против образования трещин, является водород, поступающий в околошовную зону из металла шва. Гипотеза основывалась на экспериментальных фактах, свидетельствующих о том, что применение низководородных и аустенитных электродов приводит к заметному повышению сопротивляемости соединений образованию отколов. [14]
При сварке перлитных сталей с высокохромистыми ферритными или феррит-но-аустепитнымп сталями ( с содержанием 17 - 28 % хрома) применение электродных материалов перлитного класса нежелательно ввиду чрезмерного легирования переходных участков шва и опасности образования вследствие этого холодных трещин. Наиболее целесообразным является использование в данном случае электродов ферритно-аустенптного класса, обеспечивающих достаточную стабильность свойств пша при наличии значительного перемешивания с перлитной сталью. Может быть допущено также применение аустенитных электродов, однако при этом необходимо учитывать структурную неоднородность соединения. [15]
Страницы: 1 2
www.ngpedia.ru
7.2. Общие рекомендации по сварке аустенитных сталей
Выбор сварочных материалов осуществляется в зависимости от марки стали и условий ее эксплуатации.
Для сталей с Cr/Ni > 1 применяют аустенитно-ферритные материалы, а для сталей с Cr/Ni < 1 – чисто аустенитные или аустенитно-карбидные материалы. Важным при этом является высокая чистота применяемых материалов по вредным (Р, S) и ликвирующимся (Pb, St, Bi) примесям, а также по О2 и N.
Режим сварки должен обеспечить минимальный темп деформаций и высокие скорости охлаждения для получения благоприятной структуры и сопротивления образованию трещин.
Низкий коэффициент теплопроводности и высокий коэффициент линейного расширения обусловливают, при прочих равных условиях, расширение зоны проплавления и областей, нагретых до высоких температур, и увеличение суммарной пластической деформации металла шва и ЗТВ.
| Рис. 42. Влияние силы тока и скорости сварки на образование ГТ в металле шва | Поэтому необходимо: 1. Применять способы и режимы сварки, характеризующиеся максимальной концентрацией тепловой энергии (ЭЛС, плазменная). Чем больше энерговложение, тем ниже стойкость против образования ГТ (рис. 42). 2. Создавать условия для ускоренного охлаждения сварного соединения (подача струи воды или газа, ввод в сварочную ванну твердого присадочного материала и т. п.). |
3. Выполнять последующие швы в многослойных соединениях после охлаждения предыдущих. Шов, обращенный к агрессивной среде, выполнять в последнюю очередь, чтобы предупредить его повторный нагрев.
4. Уменьшать долю основного металла в металле шва.
5. Осуществлять сварку на постоянном токе обратной полярности короткой дугой.
7. Удалять остатки шлака и флюса.
8. Прокаливать электроды и флюсы, хранить их в герметичной таре.
Снижение тепла деформаций достигается путем:
– ограничения Iсв и диаметра электрода;
– заполнения разделки валиками относительно небольшого сечения;
– заделки кратеров при обрыве дуги, а иногда их вырубки;
– применения надлежащих форм и размеров разделки кромок.
Термическая обработка аустенитных сталей может быть местной или общей и зависит от эксплуатационных требований. Это или аустенизация с последующим стабилизирующим отжигом (750...800°С), или аустенизация без отжига.
7.3. Технология сварки
Ручная сварка позволяет получать сварные соединения в любом пространственном положении.
Основная задача РДС – получение металла шва с необходимым химическим составом и структурой. Поэтому:
– сварку выполняют короткой дугой без колебаний с минимальным проплавлением основного металла;
– преимущественно применяют электроды фтористо-кальци-евого типа;
– сварку выполняют на постоянном токе обратной полярности при Iсв = (25...30)dэ.
Основные сведения о режиме и электродах для сварки некоторых аустенитных сталей приведены в табл. 23–25.
Таблица 23
Ориентировочные режимы РДС аустенитных сталей
| Толщина металла, мм | Электрод | Сила сварочного тока при положении сварки, А | |||
| диаметр, мм | длина, мм | нижнее | вертикальное | потолочное | |
| До 2 | 2 | 150 – 200 | 30...50 | – | – |
| | 3 | 225 – 250 | 70...100 | 50...80 | 45...75 |
| 3...8 | 3 – 4 | 250 – 300 | 85...140 | 75...130 | 65...120 |
| 8...12 | 4 – 5 | 300 – 400 | 85...160 | 75...150 | 65...130 |
Таблица 24
Сварочные материалы для дуговой сварки коррозионно-стойких сталей,
обеспечивающих стойкость против общей и межкристаллитной коррозии
| Марка стали | РДС | АрДС | АДС | в СО2 | |
| электрод | проволока | флюс | проволока | проволока | |
| 08Х18Н10Т | Э-07Х20Н9 (ОЗЛ-8) | Св-06Х19Н9Т | АН-26 | Св-06Х19Н9 | Св-08Х20Н9Г7Т |
| 07Х18Н10Т | Св-08Х20Н9Г7Т | АН-45 | Св-08Х20Н9Г7Т | ||
| 12Х18Н10Т 06Х18Н11 | Э-08Х20Н9Г2Б (ОЗЛ-7, ЦЛ-11) | Св-08Х19Н10Б Св-05Х20Н9ФБС | АН-18 АН-18 | Св-08Х19Н10Б Св-05Х20Н9ФБС | Св-05Х20Н9ФБС Св-08Х19Н10Б |
| Э-08Х19Н10Г2Б (ЦТ-15) | |||||
| Э-02Х19Н9Б (АНВ-13) | |||||
| 03Х18Н11 | Э-02Х19Н9Б (АНВ-13) | Св-01Х19Н19 | Не рекомендуется | Не рекомендуется | |
| Э-02Х21Н10Г2 (ОЗЛ-22) | |||||
| 10Х14Г14М4Т | Э-07Х20Н9 (ОЗЛ-8) Э-04Х20Н9 (ОЗЛ-14А) | Св-06Х19Н9Т Св-08Х20Н9Г7Т | АН-26 АН-45 | Св-08Х19Н10Б Св-05Х20Н9ФБС | Св-05Х20Н9ФБС Св-08Х19Н10Б |
| 10Х14АГ15 | |||||
| 07Х21Г7АН5 | |||||
| 08Х17Н13М2Т 10Х17Н13М3Т | Э-09Х19Н10Г2М2Б (НЖ-13) | Св-06Х19Н10М3Т | АН-26 | Св-06Х19Н10М3Т | Св-06Х19Н11М3ТБ Св-06Х19Н10М3Т |
| Э-07Х19Н11М3Г2Ф (ЭА-400/10У) | Св-08Х19Н10М3Б | АН-18 | Св-06Х20Н11М3ТБ | ||
| Э-02Х19Н18Г5АМ3 (АНВ-17) | Св-06Х20Н11М3ТБ | АН-45 | Св-01Х19Н18Г10АМ4 | ||
| 08Х17Н15М3Т 03Х21Н21М4НБ | Э-02Х20Н14Г2М2 (ОЗЛ-20) | Св-01Х19Н18Г10АМ4 | АН-18 АН-45 | Св-01Х19Н18Г10АМ4 | Не рекомендуется |
| Э-02Х25Н24М3АГЗД (АНВ-42) | |||||
| Э-02Х19Н18Г5АМЗ (АНВ-17) | |||||
| 02Х8Н22С6 | Э-02Х17Н14С5 (ОЗЛ-24) | Св-01Х12Н11С62 (ЭК-76) | – | – | – |
| Э-02Х12Н11С6 (АНВ-47) | – | – | – | ||
Таблица 25
Электроды, применяемые для сварки аустенитных
жаропрочных сталей и свойства наплавленного металла
| Марка стали | Марка электрода | Тип наплавленного металла | Т испытания, С | в, МПа, за | Структура наплавленного металла | |
| 104, ч | 105, ч | |||||
| 12Х18Н9 | ЦТ-26 | 10Х16Н9М2 | 550 | 220 | 160 | 2...4 % феррита |
| 12Х18Н12Т | 600 | 170 | 140 | |||
| 08Х16Н9М2 | 650 | 110 | 80 | |||
| 12Х16Н13М2Б | ЦТ-7 | 10Х18Н11М2Ф | 600 | – | 160 | 3...5 % феррита |
| КТИ-5 | 650 | 130 | 90 | |||
| 35Х19Н10М2Б | ЦТ-5 | 12Х20Н10МВФБ | 600 | 220 | 220 | |
| 12Х16Н14В2БР | ЦТ-16 | 10Х18Н10В2Б | 600 | 170 | 130 | |
| 12Х16Н9В2Б | ЦТ-25 | 12Х16Н9В4Б | 700 | 130 | 90 | |
| 10Х16Н16В2БР | ЦТ-23 | 12Х15Н14В2Б | 650 | 160 | 130 | 2...4 % карбиды (интерметалиды) |
| 12Х14Н20В2БР | 660 | 130 | 100 | |||
| 12Х15Н25М6А | ЦТ-10 | 12Х15Н25М6 | 650 | 150 | 120 | |
| 12Х14Н20В2БР | АЖ-13-18 | 12Х14Н18В2Б | 650 | 150 | 120 | |
| 12Х15Н35В3Т2 | КТИ-7 | 30Х13Н35В3Б2 | 650 | 220 | 180 | |
| 20Х25Н20С | ОЗЛ-9А | 40Х25Н6Г7 | 900 | 110 | – | |
| 25Х20Н35С | ЦТ-28 | 06Х15Н60М15В6 | 950 | 140 | – | |
Сварка под флюсом – основной способ сварки аустенитных сталей толщиной от 3 до 50 мм в нефтехимическом машиностроении. Она обеспечивает хорошее формирование сварных швов, стабильность состава и свойств их по всей длине, отсутствие брызг и кратеров, минимальное окисление легирующих элементов, высокую производительность и качество.
Для сварки под флюсом применяют ряд сварочных проволок (марки которых приведены в табл. 24, 26) и низкокремнистых, фторидных или высокоосновных флюсов.
Сварку выполняют на токе обратной полярности швами небольшого сечения. Вылет проволоки при этом уменьшают в 1,5...2,0 раза по сравнению с низкоуглеродистой из-за большого омического сопротивления. Техника и режимы сварки аустенитных сталей практически такие же, как и при сварке обычных сталей.
Таблица 26
Сварочные материалы для сварки жаропрочных сталей
| Марка стали | Марка проволоки | Марка флюса |
| 08Х18Н10 | 08Х18Н9Б | АН-18 |
| 08Х18Н12Б | 48-ОФ-6М | |
| 09Х16Н9М2 | 08Х16Н8М2 | АН-26, 48-ОФ-6, ФЦ-17 |
| 10Х17Н13В2М | 08Х15Н9В4Б | АН-18 |
| 12Х18Н12Т | 10Х16Н25АМ6 | АН-18 |
| 20Х23Н18 | 48-ОФ-6М | |
| 08Х15Н35В4Т | 06Х15Н35Г7В7М3Т | 48-ОФ-6М, АНФ-23 |
| 10Х15Н24В5Т2Р1 | 06Х15Н24В5Т2Р1 | АНФ-23 |
| 20Х23Н18 | 08Х25Н20С2Р1 | АНФ-23 |
| 20Х23Н35С | 07Х25Н50М9К9Б2Г3, ЭП-883 | АНФ-23 |
При сварке в защитных газах используют инертные (аргон, гелий), активные (СО2, N) газы и их смеси. Применение газов позволяет изменять тепловую эффективность дуги и условия ввода тепла в зону сварки, расширяет технологические возможности процесса сварки.
Сварка в инертных газах обеспечивает высокое усвоение легирующих элементов и стабильность свойств сварного соединения.
Применяют сварку неплавящимся и плавящимся электродами.
Сварка неплавящимся электродом (с присадкой или без нее) выполняют на токе прямой полярности при I = 80...250 А при расходе аргона 4...8 л/мин.
Особенно эффективно применение импульсно-дуговой сварки (ИДС), которая обеспечивает широкое регулирование температурного цикла сварки. При ИДС уменьшается перегрев сварного соединения и коробление, обеспечивается хорошее формирование шва, особенно при сварке металлов малых толщин. ИДС способствует дезориентации структуры, что уменьшает вероятность образования ГТ.
Сварку плавящимся электродом выполняют на токах, обеспечивающих струйный перенос электродного металла. При этом исключается разбрызгивание и образование очагов коррозии в местах приварившихся брызг. Для снижения критического тока, обеспечивающего струйный перенос, сварку выполняют в смеси аргона с 3...5 % О2 или 15...20 % СО2. При этом снижается опасность образования пор, вызванных водородом. Но добавки О2 и СО2 увеличивают угар легирующих элементов и возможность науглероживания металла шва, что требует применения соответствующих проволок (табл. 25).
Иногда к аргону добавляют 3...10 % азота, который является сильным аустенизатором и способствует измельчению структуры и стойкости к образованию ГТ.
При сварке в СО2 происходит выгорание легирующих элементов (Ti, Al, Cr, Mn, Si) и науглероживание металла шва на 0,02...0,04 %. Это может резко снизить его коррозионную стойкость. Поэтому для сварки в СО2 применяют проволоки с энергичными карбидообразователями (Ti, Nb, Al). Это сварочные проволоки Св-07Х18Н9ТЮ, Св-08Х20Н9С2БТЮ, Св-06Х20Н11М3ТБ и другие (табл. 24).
Сварку выполняют на постоянном токе обратной полярности проволокам диаметром 0,5...2,0 мм на токах 30...190 А и расходе газа 6...12 л/мин.
Недостатком сварки в СО2 является большое разбрызгивание (10...12 %) и образование очагов коррозии в месте приварки брызг к металлу. Использование тонкой проволоки и сварки на малых вылетах уменьшает разбрызгивание. Для защиты от брызг применяют различные защитные пасты.
studfiles.net
Аустенитный электрод - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 4
Аустенитный электрод
Cтраница 4
Некоторые характеристики, особенно для аустенитных электродов, приведены в соответствии с имеющимися опубликованными материалами. [46]
Использование для сварки закаливающихся сталей аустенитных электродов обусловливается иногда тем, что получение металла шва, по составу близкого к свариваемой стали, связано с его низкой технологической прочностью и опасностью образования горячих и холодных трещин. [47]
Это относится главным образом к аустенитным электродам и к электродам для наплавки поверхностей с особыми свойствами. Так например, электроды марки КТИ-5 дают наплавленный металл типа Х18Н12ГМФ, не предусмотренный ный ГОСТ. [48]
Обязательна предварительная облицовка перлитной стали аустенитными электродами. Однако для конструкций, работающих при высоких температурах, выполняется двойная облицовка: сначала толщиной 6 мм перлитными электродами, а затем толщиной 9 мм - аустенитными. После облицовки производится отпуск по режиму для основного металла. [49]
Технологические особенности сварки теплоустойчивых сталей аустенитными электродами должны отвечать требованиям пп. [51]
Сварку основного слоя надлежит выполнять аустенитными электродами типа ЭА-2. [53]
При ручной электродуговой сварке пароперегревателей используются аустенитные электроды марок ЦТ-26 и др. Аустенитные электроды предпочитают потому, что высокохромистые электроды малого диаметра ЦЛ-32 типа ЭФ-Х12ВМНФ отличаются недостаточно высокими технологическими свойствами и не позволяют получать швы без газовых пор и трещин. [54]
Остальные изделия сваривают ручной дуговой сваркой аустенитными электродами со специальным покрытием, а также автоматической сваркой под специальным флюсом. [55]
Q-для повышения работоспособности их следует наплавлять аустенитными электродами. [56]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
Аустенитно-ферритный электрод - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Аустенитно-ферритный электрод
Cтраница 1
Аустенитно-ферритные электроды могут применяться в сварных соединениях перлитной стали с аустенитной, в которой содержание хрома превышает содержание никеля. Если же свариваемая сталь является глубокоаустенитной ( фиг. [1]
При сварке стыков аустенитно-ферритными электродами облудка выполняется электродами с повышенным содержанием феррита. В результате перемешивания металла наплавки с аустенитным металлом трубы зона сплавления приобретает аустенитно-ферритную структуру с достаточным содержанием феррита 4 - 5 %, в результате чего склонность данного участка к трещинооб-разованию заметно снижается. [3]
Сварку гомогенных аустенитных сталей выполняют аустенитно-ферритными электродами или проволоками близкого к ним легирования, которое может отличаться от основного металла. Также отличаться от легирования основного металла могут швы аустенитных сталей и сплавов на никелевой основе с интерметаллидным упрочнением. [4]
При этом, очевидно, отпадает необходимость применения двух типов электродов, как это желательно при использовании аустенитно-ферритных электродов. [5]
Большое значение также имеет выполнение первых ( корневых) слоев шва электродами ( проволоками), обеспечивающими необходимое количество феррит-ной фазы в структуре металла шва при сварке аустенитно-ферритными электродами или таких элементов, как молибден и марганец, - при сварке электродами с чисто аустенитной основой ( из-за относительно большего проплавления основного металла) - при сварке сталей, допускающих использование этих электродов. [7]
Для сварки этих сталей применяются аустенитно-ферритные электроды или сварочные проволоки, обеспечивающие высокую трещиноустойчивость металла шва. В околошовной зоне сталей этой группы горячих трещин, как правило, не наблюдается. [8]
При необходимости сварки между собой аустенитных сталей различного легирования выбор сварочных материалов определяется прежде всего условиями получения металла шва, свободного от трещин. При сочетании разных сталей первой группы могут использоваться аустенитно-ферритные электроды, применяемые для каждой из свариваемых сталей. В случае сварки различных сталей второй группы между собой, как правило, электроды, рекомендуемые для применения в однородных сварных соединениях этих сталей, могут использоваться и в разнородных соединениях. [9]
Данных об окалиностойкости различных составов наплавленного металла в технической литературе относительно мало. Сопоставление окалиностойкости стали 23 - 18 и образцов из металла шва, выполненного аустенитно-ферритными электродами, графически показано на фиг. [10]
С целью предотвращения образования хрупких участков с мартенситной структурой степень проплавле-ния перлитной стали должна быть по возможности минимальной. Предельная доля участия основного металла ( перлитной стали) составляет 10 % для аустенитных швов при сварке аустенитно-ферритными электродами и 45 % для аустенитных швов при сварке чисто аустенитными электродами. Величина тока при выполнении облицовки и сварки должна быть минимальной. [11]
Деление по легированию совпадает в первом приближении с делением по свариваемости. К гомогенным сталям относятся наиболее распространенные стали типов Х18Н10Т, Х18Н12Т, 1Х16Н13М2Б, Х25Н13ТЛ и Х23Н18 ( табл. 24), удовлетворительно сваривающиеся аустенитно-ферритными электродами и проволоками. В зависимости от соотношения в сталях аустенизи-рующих и ферритизирующих элементов они могут быть по своей структуре однофазными аустенитным, либо могут содержать ограниченное количество ферритной фазы. В пределах марочного состава, как показано на рис. 113 [72], структурный состав стали может заметно меняться. Так, структура разных плавок стали марки Х18Н10Т в зависимости от содержания в них хрома, никеля и углерода будет либо аустенитной, либо аустенитно-феррит-ной. [12]
В практике сварных конструкций могут встречаться также разнородные сварные соединения аустенитных сталей первой и второй групп между собой. В этих случаях целесообразно для большинства сочетаний свариваемых сталей использовать электроды, предназначенные для сварки сталей второй группы. Применение наиболее распространенных аустенитно-ферритных электродов для сварки между собой аустенитных сталей первой и второй групп нежелательно из-за опасности образования трещин в первых слоях, примыкающих к более легированной стали. [13]
К этой группе отнесены стали марок 12Х18Н12Т ( Х18Н12Т), 20Х23Н18 ( ЭИ 417), 1Х14Н14В2М ( ЭИ 257), 08Х16Н13М2Б ( ЭИ 405), 10Х16Н14В2БР ( 1Х16Н14В2БР, ЭП 17) и др., химический состав которых характеризуется отношением эквивалентов хрома и никеля, близким к единице. При их сварке возможно появление околошовных трещин. Сварка осуществляется аустенитно-ферритными электродами, применение которых позволяет получить швы, свободные от горячих трещин. [14]
Одним из основных факторов, определяющих свариваемость аустенитных сталей, является склонность аустенитного металла шва к горячим ( кристаллизационным) трещинам при сварке. Эти трещины, природа которых до настоящего времени полностью не выяснена, наиболее часто встречаются в швах, имеющих чисто аустенитную структуру без выделений второй фазы ( фиг. Поэтому одним из наиболее эффективных средств борьбы с горячими трещинами является переход к двухфазной структуре металла шва. В качестве второй фазы наиболее часто используется ферритная фаза. По уровню жаропрочности швы, выполненные аустенитно-ферритными электродами, приближаются к аустенитным сталям первой группы. Длительная прочность сварных соединений аустенитных сталей первой группы также в большинстве случаев близка к соответствующим показателям для основного металла. [15]
Страницы: 1
www.ngpedia.ru
Сварка - аустенитная сталь - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Сварка - аустенитная сталь
Cтраница 1
Сварка аустенитных сталей производится электродной проволокой, близкой по составу к основному металлу. [2]
Сварка аустенитных сталей, как правило, производится постоянным током обратной полярности. [3]
Сварка аустенитных сталей электродами и проволокой с содержанием феррита до 2 - 3 % связана с определенными трудностями. Так, при чрезмерном проплавлении основного металла возможно образование в шве объемов металла с чистоаустенитной структурой, склонного к кристаллизационным трещинам. Поэтому на практике применяют сварочные материалы, обеспечивающие получение в металле шва свыше 2 - 3 % феррита. [4]
Сварку аустенитных сталей для предупреждения перегрева основного металла и надежной защиты зоны сварки от воздуха выполняют короткой дугой узкими валиками без поперечных и возвратно-поступательных колебаний электрода. [5]
Сварку аустенитных сталей для предупреждения перегрева основного металла и надежной защиты зоны сварки от воздуха выполняют короткой дугой узкими валиками без поперечных и возвратно-поступательных колебаний электрода. Во избежание повреждения поверхности свариваемых листов дугу возбуждают только на шве. [6]
Недостатком сварки аустенитных сталей в углекислом газе является значительное выгорание титана и незначительное хрома, которое может привести к усиленной межкристаллитной коррозии, если сварку производить проволокой, содержащей недостаточное количество титана И хрома. [7]
Недостатком сварки аустенитных сталей в углекислом газе является значительное выгорание титана и незначительное хрома, которое может привести к усиленной межкристаллитной коррозии, если сварку производить проволокой, содержащей недостаточное количество титана и хрома. [8]
Для сварки аустенитных сталей с перлитными большего предпочтения заслуживают аустенитные электроды, применение которых обеспечивает получение пластичных структур корневых слоев шва при перемешивании с перлитной сталью. При использовании для данных соединений электродов перлитного класса участки шва, примыкающие к аустенитной стали и обогащенные в первую очередь хромом и никелем, будут хрупкими из-за образования в них мартенситной структуры при сварке. Получение шва, свободного от трещин, потребует в этих условиях проведения сварки с высоким подогревом и вызовет необходимость отпуска сваренного изделия. В отличие от этого, при использовании аустенитных электродов подогрев либо вообще не производится, либо его температура выбирается на 100 - 200 ниже требуемой при сварке данной перлитной стали. [9]
Для сварки аустенитных сталей плавящимся электродом рекомендуется применять аргон с добавкой 1 об. % кислорода. Такая газовая смесь обеспечивает устойчивый процесс сварки и вместе с тем слабо окисляет металл сварочной ванны. Смесь аргона с 2 или 5 об. % кислорода целесообразно применять при сварке ферритных сталей, когда требуется струйный перенос электродного металла. При сварке в таких газовых смесях качество формирования швов высокое, а разбрызгивание электродного металла очень невелико. Недостатками упомянутых смесей аргона с кислородом являются интенсивное излучение дуги и характерное для аргона пальцевидное проплавление основного металла. [11]
Для сварки аустенитных сталей разработаны и применяются следующие системы флюсов ( табл. 91): низкокремнистые, фторид-ные или солевые, высокоосновные. [12]
Проведение сварки аустенитных сталей на пониженных режимах тока необходимо по следующим соображениям. [13]
Практика сварки аустенитных сталей показывает, что при использовании электродов, дающих наплавленный металл с некоторым содержанием ферритной фазы ( ЦЛ-9, ЦЛ-11, КТИ-5. ЦТ-7 и др.), можно с успехом применять электроды разных диаметров, например не только 4 мм, но и 5 - 6 мм - в зависимости от особенностей свариваемого узла и условий его охлаждения. Однако при сварке таких сталей, как ЭИ612 ( электроды КТИ-7), ЭИ695Р ( электроды АЖ-13-18), подобное повышение режимов сзарки приводит к отрицательным результатам. [14]
Металлургия сварки аустенитных сталей и сплавов, в отличие от сварки обычных сталей, в настоящее время ориентирована на использование высокоосновиых сварочных шлаков. Необходимость применения таких шлаков не была столь очевидной еще 15 - 20 лет назад. Понадобилось немало времени ( были проведены обширные исследования как в СССР, так и за границей) прежде, чем вопрос этот приобрел определенную ясность. Причем прогресс в деле создания шлаков требуемого состава был достигнут сначала в области ручной сварки открытой дугой, а уже затем и в области сварки под флюсом. Более 30 лет назад были предложены для сварки нержавеющих аустенитных сталей электродные покрытия, представляющие в основном систему CaF2 - CaO. [15]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
