Особенности технологии сварки различных материалов. Электроды для сварки стали 09г2с

1.2 Свойства основных материалов.

Основным материалом является сталь 09Г2С ГОСТ 19281-89.

Классификация: сталь конструкционная низколегированная для сварных конструкций.

Использование в промышленности: Прокат из данной марки стали используется для разнообразных строительных конструкций благодаря высокой механической прочности, что позволяет использовать более тонкие элементы, чем при использовании других сталей. Устойчивость свойств в широком температурном диапазоне позволяет применять детали из этой марки в диапазоне температур от -70 до +450 С. Также легкая свариваемость позволяет изготавливать из листового проката этой марки сложные конструкции для химической, нефтяной, строительной, судостроительной и других отраслей.

Механические свойства химический состав стали 09Г2С ГОСТ 19281-89.

Таблица 2

Химический состав в % стали 09Г2С ГОСТ 19281-89.

С	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As	N	Fe
До 0,12	0,5-0,8	1,3-1,7	До 0,3	До 0,04	До 0,035	До 0,3	До 0,3	До 0,08	До 0,008	96-97

Таблица 3

Механические свойства при Т=20̊ С ГОСТ 19281-89.

Предел прочности, МПа	Предел текучести, МПа	Относительное сужение, %	Относительное удлинение при разрыве, %
470	325	66	21

Оценка свариваемости стали 09Г2С.

Свариваемость основного металла по его влиянию на состав и свойства металла шва, а также по его сопротивляемости образованию холодных трещин можно приближенно оценить, исходя из химического состава основного металла низколегированной стали, на ее сопротивляемость образования трещин при сварке принято выражать посредством эквивалента углерода .

Эквивалент углерода высчитывается по формуле [1]:

Согласно химическому составу стали 09Г2С (таблица 1) эквивалент углерода равен:

Так как 0,25 то сталь 09Г2С является хорошо свариваемой.

1.3 Технические условия изготовления изделия.

Общие положения.

Металлоконструкции грузоподъемных кранов должны изготовляться в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» (Г1Б-10-14-92) и конструкторско-технологической документацией, разработанной и утвержденной в установленном порядке.

Элементы металлоконструкций кранов должны быть изготовлены из сталей, марки и категории которых должны соответствовать РД 24.090.97- 98.

Соответствие применяемых марок сталей требованиям стандартов или технических условий должно подтверждаться сертификатами заводов- изготовителей.

Прокат из конструкционных сталей, используемый для изготовления сварных металлоконструкций кранов, при поступлении па склад должен быть подвергнут входному контролю.

Перед подачей в производство металлопрокат должен быть очищен от загрязнений, просушен и выправлен.

Вырезка заготовок элементов металлоконструкций из проката допускается любым промышленным способом резки, в соответствии с конструкторской документацией.

Поверхность реза несущих и вспомогательных элементов металлоконструкций, подлежащих сварке, после термической резки должна быть очищена от грата, шлака и брызг.

Сборка и подготовка металлоконструкций к сварке.

Сборка стальных конструкций при изготовлении должна производиться на стендах или в условиях, исключающих возможность смещения свариваемых кромок и деформации собираемых сборочных единиц и конструкций.

В металлоконструкциях коробчатого сечения стыки поясов должны быть смещены относительно стыков стенок не менее, чем на 150 мм, а при наличии диафрагм, стыки поясов и стенок должны отстоять от нее на расстоянии не меньше, чем 50 мм.

Для выполнения стыковых сварных соединений должны быть предусмотрены выводные технологические планки. Размеры выводных планок должны быть:

- длина не менее 100 мм;

- ширина не менее 60 мм;

- толщина, равная толщине свариваемых элементов.

Допускается смещение свариваемых кромок элементов в плоскости перпендикулярной оси шва в стыковых соединениях, не более:

- для элементов толщиной до 4,0 мм включительно - 0,5 мм;

- для элементов толщиной свыше 4,0 до 10 мм включительно - 1,0 мм;

- для элементов толщиной свыше 10,0 мм — 0,1S мм, (S - толщина

элемента), но не более 3 мм.

Длина прихваток на несущих элементах (сборочных единицах) металлоконструкции должна быть не менее 30 мм. Размер прихваток по высоте выполнять не менее 0,75К (К - катет шва или толщина элементов свариваемых встык).

Прихватки при сборке перед сваркой, накладываемые на расчетные элементы металлоконструкций должны выполнять сварщики, имеющие удостоверение на право производства указанных работ.

Сварка металлоконструкций.

Сварку металлоконструкций при изготовлении необходимо производить в соответствии с требованиями технологического процесса, устанавливающего способ сварки, порядок положения швов, режимы сварки.

Перед сваркой необходимо очистить сварочную проволоку от грязи и ржавчины. Электроды и флюс просушить и прокалить по режимам, указанным в паспортах на эти материалы.

К выполнению работ по сварке несущих металлоконструкций должны допускаться только сварщики, аттестованные в соответствии с требованиями. С правилами аттестации си специалистов сварочного производства знакомят через ПБ 03-273-99.

Сварщик обязан проставлять присвоенный ему номер или условный знак (клеймо) рядом с выполненным им швом. Место клеймения и способ нанесения указываются в конструкторской документации.

Сварка деталей или сборочных единиц должна производиться только после проверки правильности их установки, сборки (контроль ОГК, БТК).

При многослойной сварке каждый слой шва должен быть перед наложением последующего слоя очищен от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами и недопустимыми дефектами (раковинами и трещинами) должны быть вырублены до чистого металла. Перед наложением шва с обратной стороны стыкового соединения при ручной подварке и двухсторонней сварке корень шва должен быть вырублен (или выплавлен) и очищен от шлака до чистого металла. Не разрешается зажигать дугу на основном металле вне границ шва, а также выводить кратер на основной металл. При перерыве процесса сварки, возобновлять его разрешается только после очистки концевого участка шва длиной не менее 50 мм и кратера от шлака. Кратер должен быть заплавлен (заварен). По окончании сварки швы и прилегающие к ним зоны, должны быть зачищены от шлака, брызг и натеков металла, а выводные планки удалены термической резкой. Ширина зоны очистки устанавливается технологическим процессом, но не менее 20 мм по обе стороны от оси шва.

Контроль качества сварных соединений:

- внешним осмотром и замерами швов;

- радиографическим;

- ультразвуковым;

- другими методами неразрушающего контроля, обеспечивающими выявляемость дефектов в объемах и по размерам, согласованными с головной организацией по краностроению;

- механическими испытаниями.

Заключение о качестве сварных соединений при изготовлении, ремонте и реконструкции металлоконструкций грузоподъемных кранов выдает подразделение неразрушающего контроля предприятия-изготовителя или независимая лаборатория неразрушающего контроля, аттестованные и имеющие соответствующие лицензии Ростехнадзора России.

Внешний осмотр.

Вчычнешнему осмотру должны подвергаться 100% сварных

соединений. Форма и размеры сварных швов должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов, чертежам.

Недопустимыми дефектами сварных соединений и швов, выявленными внешним осмотром являются:

- трещины всех размеров и направлений;

- местные наплывы общей длиной более 10 мм на участке шва 1000 мм;

- подрезы глубиной более 0,5 мм при толщине наиболее тонкого из свариваемых элементов до 20 мм включительно;

- подрезы глубиной более 3% толщины наиболее тонкого из свариваемых элементов, при его толщине свыше 20 мм;

- поры в количестве более 4 штук на длине шва 100 мм, при этом максимальный размер пор не должен быть более 1,0 мм, при толщине свариваемых элементов до 8,0 мм включительно, и более 1,5 мм при толщине свариваемых элементов свыше 8,0 мм до 50,0 м включительно;

- скопление пор в количестве более 5 штук на 1 см2 площади шва, при этом максимальный размер любой из пор не должен быть более 1 мм;

- незаваренные кратеры;

- прожоги и свищи.

В стыковых сварных соединениях разность высот гребешка и впадины поверхности шва в любом сечении по его длине не должна быть более допуска на выпуклость шва. Частота чередования гребешков и впадин на единицу длины шва не регламентируется.

В угловых швах разность высот гребешка и впадины, замеренных по толщине шва, в любом месте его длины, не должна быть более 0,7Е (Е - допуск на катет углового шва). Частота гребешков и впадин на единицу углового шва не регламентируется.

Радиографический контроль.

Контроль радиографический выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 7512, РД РОСЭК-002-96. «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» (ПБ-10-14-94)

Радиографическому методу контроля должны подвергаться стыковые сварные соединения несущих (расчетных) элементов

радиографический метод контроля применяется с целью выявления внутренних дефектов сварного соединения (шва), при этом:

- за размеры внутренних дефектов принимаются размеры их изображения на радиограммах;

- за размер непроваров и трещин принимается их длина;

- за размер пор, шлаковых включений: для сферических пор и включений - их длина, для удлиненных пор и включений - их длина и ширина.

Радиографический контроль стыковых сварных соединений несущих (расчетных) элементов металлоконструкций проводится только после устранения дефектов, выполненных внешним осмотром, при этом:

- обязательному контролю подвергаются начало и окончание сварных швов стыковых соединений поясов и стенок металлоконструкций коробчатого сечения;

- на каждом стыке растянутого пояса коробчатой или решетчатой металлоконструкции суммарная длина радиограмм должна быть не менее 50% длины стыка;

- на стыках сжатых поясов или сжатых участках стенок суммарная длина радиограмм должна быть не менее 25% длины стыка или сжатого участка

- на каждом стыке конструкций стрел, хоботов и реечных коробок портальных кранов суммарная длина радиограмм должна быть не менее 75% длины стыка.

недопустимыми дефектами сварных швов, выявляемыми при радиографическом методе контроля

- трещины и непровары;

- дефекты (поры и шлаковые включения) размером или суммарной длиной больше допустимых;

- скопление пор и шлаковых включений более 5 штук на 1 см2 площади шва (проекция шва на радиограмме), при этом максимальный размер любой из пор или любого шлакового включения не должна быть более 1,5 мм.

Ультразвуковой контроль.

Ультразвуковой контроль выполняется в соответствии с требованиями «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов», ГОСТ 14782, ГОСТ 20415, РД РОСЭК-001096.

Ультразвуковой контроль стыковых сварных соединений несущих (расчётных) элементов металлоконструкций проводится только после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром;

Недопустимыми эффектами сварных стыковых соединений при УЗК являются:

- трещины и непровары (как трещиноподобные) любой протяжённости;

- поры, шлаковые включения или их скопления, характеристики которых или их количество превышают нормы.

Контроль качества механическими испытаниями.

Механическими испытаниями должны проверяться сварные соединения в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов Ростехнадзора России, а также конструкторско-технологической ремонтной документацией, установленной в утверждённом порядке, и данными РД.

studfiles.net

Сварка легированных сталей | soedenimetall.ru

Свариваемость легированных сталей

Свариваемость легированных сталей оценивается не только возможностью получения сварного соединения с физико-механическими свойствами, близкими к свойствам основного металла, но и возможностью сохранения специальных свойств: коррозионной стойкости, жаропрочности, химической стойкости, стойкости против образования закалочных структур и др. Большое влияние на свариваемость стали оказывает наличие в ней различных легирующих примесей: марганца, кремния, хрома, никеля, молибдена и др.

Влияние кремния и марганца на свариваемость стали описано в статье — Свариваемость.

Хром — содержание его в низколегированных сталях не превышает 0,9%. При таком содержании хром не оказывает существенного влияния на свариваемость стали. В конструкционных сталях хрома содержится 0,7…3,5%, в хромистых—12…18%, в хромоникелевых — 9…35%. При таком содержании хром снижает свариваемость стали, так как, окисляясь, образует тугоплавкие оксиды Cr2O3, резко повышает твердость стали в зоне термического влияния, образуя карбиды хрома, а также способствует возникновению закалочных структур.

Никель в низколегированных сталях содержится в пределах 0,3…0,6%, в конструкционных сталях — 1,0…5%, а в легированных сталях — 8…35%. Никель способствует измельчению кристаллических зерен, повышению пластичности и прочности стали; не снижает свариваемости.

Молибден в теплоустойчивых сталях содержится от 0,15 до 0,8%; в сталях, работающих при высоких температурах и ударных нагрузках, его содержание достигает 3,5%. Способствует измельчению кристаллических зерен, повышению прочности и ударной вязкости стали. Ухудшает свариваемость стали, так как способствует образованию трещин в металле шва и в зоне термического влияния. В процессе сварки легко окисляется и выгорает. Поэтому требуются специальные меры для надежной защиты от выгорания молибдена при сварке.

Ванадий содержится в легированных сталях от 0,2 до 1,5%. Придает стали высокую прочность, повышает ее вязкость и упругость. Ухудшает сварку, так как способствует образованию закалочных структур в металле шва и околошовной зоны. При сварке легко окисляется и выгорает.

Вольфрам содержится в легированных сталях от 0,8 до 18%. Значительно повышает твердость стали и его теплостойкость. Снижает свариваемость стали; в процессе сварки легко окисляется и выгорает.

Титан и ниобий содержатся в нержавеющих и жаропрочных сталях в количестве от 0,5 до 1,0%. Они являются хорошими карбидообразователями и поэтому препятствуют образованию карбидов хрома. При сварке нержавеющих сталей ниобий способствует образованию горячих трещин.

Сварка низколегированных сталей

Низколегированные стали получили большое применение в связи с тем, что они, обладая повышенными механическими свойствами, позволяют изготовлять строительные конструкции более легкими и экономичными. Для изготовления различных конструкций промышленных и гражданских сооружений применяются стали марок 15ХСНД, 14Г2, 09Г2С, 10Г2С1, 16ГС и др. Для изготовления арматуры железобетонных конструкций и сварных труб применяют стали 18Г2С, 25Г2С, 25ГС и 20ХГ2Ц. Эти стали относятся к категории удовлетворительно свариваемых сталей; содержат углерода не более 0,25% и легирующих примесей не более 3,0%. Следует учитывать, что при содержании в стали углерода более 0,25% возможно образование закалочных структур и даже трещин в зоне сварного шва. Кроме того, выгорание углерода вызывает образование пор в металле шва.

Сталь 15ХСНД сваривают вручную электродами типа Э50А или Э55А. Наилучшие результаты дают электроды УОНИ-13/55. Сварку можно выполнять переменным током, но лучшие результаты дает сварка постоянным током обратной полярности. Многослойную сварку следует производить каскадным методом. Чтобы предупредить перегрев стали, следует выполнять сварку при токах 40…50 А на 1 мм диаметра электрода. Рекомендуется применять электроды диаметром 4…5 мм. Автоматическую сварку стали 15ХСНД производят проволокой Св-08ГА или Св-10ГА под флюсом АН-348-А или ОСЦ-45 при высоких скоростях, но при малой погонной энергии. В зимних условиях сварку конструкций из стали 15ХСНД, 15ГС и 14Г2 можно производить при температурах не ниже — 10°С. При более низких температурах зону сварки на ширине 100… 120 мм по обе стороны от шва предварительно нагревают до 100…150°С. При температуре —25°С сварка не допускается.

Стали 09Г2С и 10Г2С1 относятся к группе незакаливающихся сталей, не склонных к перегреву и стойких против образования трещин. Ручная сварка электродами Э50А и Э55А выполняется на режимах, предусмотренных для сварки низкоуглеродистой стали. Механические свойства сварного шва не уступают показателям основного металла. Автоматическая и полуавтоматическая сварка выполняется электродной проволокой Св-08ГА, Св-10ГА или Св-10Г2 под флюсом АН-348-А или ОСЦ-45. Сварку листов толщиной до 40 мм производят без разделки кромок. При этом равнопрочность сварного шва обеспечивается за счет перехода легирующих элементов из электродной проволоки в металл шва.

Стали хромокремнемарганцовистые (20ХГСА, 25ХГСА, 30ХГСА и 35ХГСА) при сварке дают закалочные структуры и склонны к образованию трещин. При этом чем меньше толщина кромок, тем больше опасность закалки металла и образования трещин, особенно в околошовной зоне. Стали с содержанием углерода ≤0,25% свариваются лучше, чем стали с большим содержанием углерода.

При сварке можно рекомендовать следующие режимы:

Толщина металла, мм Диаметр электрода, мм Сварочный ток, А

0,5…1,5	2…3	4…6	7…10
1,5…2,0	2,5…3	3…5	4…6
20…40	50…90	100…160	200…240

При сварке более толстых металлов применяется многослойная сварка с малыми интервалами времени между наложениями последующих слоев. При сварке кромок разной толщины сварочный ток выбирается по кромке большей толщины и на нее направляется большая часть зоны дуги. Для устранения закалки и повышения твердости металла шва и околошовной зоны рекомендуется после сварки нагреть изделие до температуры 650…680°С, выдержать при этой температуре определенное время в зависимости от толщины металла (1ч на каждые 25 мм) и охладить на воздухе или в горячей воде.

Сварку низколегированных сталей в защитном газе производят при плотностях тока более 80 А/мм2. Сварка в углекислом газе выполняется на постоянном токе обратной полярности.

Газовая сварка отличается значительным разогревом свариваемых кромок, снижением коррозионной стойкости, более интенсивным выгоранием легирующих примесей. Поэтому качество сварных соединений ниже, чем при других способах сварки. При газовой сварке пользуются только нормальным пламенем при удельной мощности 75…100 л/(ч·мм) при левом способе, а при правом способе — 100…130 л/(ч·мм). Проковка шва при температуре 800… 850°С с последующей нормализацией несколько повышает механические свойства шва.

Сварка средне- и высоколегированных сталей

Сварка средне- и высоколегированных сталей затруднена по следующим причинам: в процессе сварки происходит частичное выгорание легирующих примесей и углерода; вследствие малой теплопроводности возможен перегрев свариваемого металла; повышенная склонность к образованию закалочных структур; больший, чем у низкоуглеродистых сталей, коэффициент линейного расширения может вызвать значительные деформации и напряжения, связанные с тепловым влиянием дуги. Чем больше в стали углерода и легирующих примесей, тем сильнее сказываются эти причины. Для устранения влияния их на качество сварного соединения рекомендуются следующие технологические меры:

Тщательно подготавливать изделие под сварку;
Сварку вести при больших скоростях с малой погонной энергией, чтобы не допускать перегрева металла;
Применять термическую обработку для предупреждения образования закалочных структур и снижения внутренних напряжений;
Применять легирование металла шва через электродную проволоку и покрытие, чтобы восполнить выгорающие в процессе сварки примеси.

Для сварки высоколегированных сталей применяют электроды по ГОСТ 10052—75 «Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы». Электроды изготовляют из высоколегированной сварочной проволоки по ГОСТ 2246—70. Применяют покрытие типа Б. Обозначение типа электрода состоит из индекса Э и следующих за ним цифр и букв. Две или три цифры, следующие за индексом, указывают на количество углерода в металле шва в сотых долях процента. Следующие затем буквы и цифры указывают химический состав металла, наплавленного электродом. Сварку производят постоянным током обратной полярности. При этом сварочный ток выбирается из расчета 25…40 А на 1 мм диаметра электрода. Длина дуги должна быть возможно короткой. Рекомендуется применять многослойную сварку валиками малого сечения при малой погонной энергии.

В строительстве и промышленности широко применяются средне- и высоколегированные стали: хромистые, хромоникелевые, марганцовистые, молибденовые и др.

Хромистые стали относятся к группе нержавеющих коррозионно-стойких и кислотостойких сталей. По содержанию хрома они делятся на среднелегированные (до 14% Сг) и высоколегированные (14. ..30% Сг). При сварке хромистых сталей возникают следующие затруднения. Хром при температуре 600…900 °С легко вступает во взаимодействие с углеродом, образуя карбиды, которые, располагаясь в толще металла, вызывают межкристаллитную коррозию, снижающую механические свойства стали. При этом чем выше содержание углерода в стали, тем активнее образуются карбидные соединения. Кроме того, хромистые стали обладают способностью к самозакаливанию (при охлаждении на воздухе), вследствие чего при сварке металл шва и околошовной зоны получает повышенную твердость и хрупкость. Возникающие при этом внутренние напряжения повышают опасность возникновеня трещин в металле шва. Усиленное окисление хрома и образование густых и тугоплавких оксидов являются также серьезными препятствиями при сварке хромистых сталей.

Среднелегированные хромистые стали мартенситного класса (углерода до 2%) свариваются удовлетворительно, но требуют подогрева до 200…300 °С и последующей термической обработки.

Высоколегированные хромистые стали ферритного класса (углерода до 0,35%) сваривают с предварительным нагревом до 300…400 °С; после сварки для снятия внутренних напряжений и восстановления первоначальных физико-механических свойств изделие подвергают высокому отпуску (нагрев до 650…750 °С и медленное охлаждение).

Хромистые стали, как и большинство легированных сталей, обладают малой теплопроводностью и легко подвергаются перегреву. Поэтому сварку их производят постоянным током обратной полярности при малых сварочных токах. Ток берут из расчета 25… 30 А на 1 мм диаметра электрода.

Высоколегированные хромоникелевые аустенитные стали обладают рядом важных физико-химических и механических свойств: коррозионной стойкостью, кислотоупорностью, теплостойкостью, вязкостью, стойкостью против образования окалины. Важным качеством этих сталей является хорошая свариваемость. Стали марок 08Х18Н10 и 12Х18Н9 при нагреве до температуры 600…800 °С теряют антикоррозионную стойкость. Выделение карбидов хрома по границам зерен приводит к межкристаллитной коррозии стали. Поэтому сварку следует выполнять постоянным током обратной полярности при малых сварочных токах, сокращая продолжительность нагрева металла. Следует применять также меры по отводу теплоты, например, с помощью медных подкладок или охлаждения. После сварки рекомендуется изделие подвергнуть закалке ,с температуры 850…1100°С в воде (или воздухе для малых толщин металла).

Хромоникелевые стали марок 12Х18Н9Т и 08Х18Н12Б содержат титан и ниобий, которые, являясь более сильными карбидообразователями, связывают углерод стали, предупреждая образование карбидов хрома. Поэтому эти стали после сварки не подвергают термообработке. Для сварки хромоникелевых сталей применяют электроды марок ОЗЛ-7, ОЗЛ-8, ЦТ-1 и ЦТ-7. Рекомендуются электроды, изготовленные из сварочной проволоки Св-01Х19Н9, Св-06Х19Н9Т или Св-04Х19Н9С2 с покрытием ЦЛ-2, ЦЛ-4 (содержащим 35,5% мрамора, 41% плавикового шпата, 8,5% ферромарганца и 15% молибдена), УОНИ-13/НЖ и др. Тонколистовую сталь 12Х18Н9Т следует сваривать аргонодуговой сваркой, так как при сварке качественными электродами или под флюсом происходит науглероживание металла шва, которое снижает стойкость стали против межкристаллитной коррозии.

Хромоникелевые аустенитные стали сваривают газовой сваркой при толщине металла не более 3 мм точно нормальным пламенем при удельной мощности 75 л/(ч·мм). Присадочным материалом служат проволоки Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9С2, Св-06Х19Н9Т, Св-07Х19Н10Б.

Высоколегированная марганцовистая сталь, обладающая большой твердостью и износостойкостью, содержит 13…18% марганца и 1,0… 1,3% углерода. Она применяется для изготовления зубьев экскаваторов, шеек камнедробилок и других рабочих органов дорожных и строительных машин, работающих при ударных нагрузках и на истирание. Для сварки применяют электроды со стержнями из углеродистой проволоки Св-08А, Св-08ГА, Св-10Г2 с покрытием, которое применяется для наплавочных электродов марки ОМГ, содержащим 23% мрамора, 15% плавикового шпата, 60% феррохрома, 2% графита, замешанных на жидком стекле (30% к общей массе сухих компонентов), а также , типа ОЗН (45… 49% мрамора, 15… 18% плавикового шпата, 26…33% ферромарганца, 3% алюминия, 4% поташа, замешанных на жидком стекле). Применяют также стержни электродов из проволоки Св-04Х19Н9 и Св-07Х25Н13 с покрытием ЦЛ-2, состоящим из 44% мрамора, 51% плавикового шпата, 5% ферромарганца, замешанных на жидком стекле (20…22% к массе сухих компонентов). Хорошие результаты дает также покрытие УОНИ-13/НЖ. Сварка выполняется постоянным током обратной полярности короткими участками. Сварочный ток определяется из расчета 30… 35 А на 1 мм диаметра электрода. Для получения шва повышенной прочности и износостойкости сварной шов следует проковать в горячем состоянии. При этом металл шва следует интенсивно охлаждать холодной водой (закаливать).

Стали молибденовые, хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые относятся к теплоустойчивым сталям перлитного класса. Эти стали применяют при изготовлении сварных паровых котлов, турбин, различной аппаратуры в химической и нефтяной промышленности, работающей при высоких температурах и давлениях. Как правило, эти стали свариваются удовлетворительно при выполнении установленных технологических приемов: предварительного нагрева 200…300 °С и последующего отжига при температуре 680…780 °С или отпуска при температуре 650 °С. Температура окружающего воздуха должна быть не ниже +5 °С. Сварка выполняется постоянным током обратной полярности. Рекомендуются электроды типа ОЗС-11, ТМЛ, ЦЛ-38 и др.

Для автоматической и полуавтоматической сварки применяют сварочную проволоку Св-08ХМ, Св-10Х5М, 18ХМА. При сварке в углекислом газе применяют предварительный и сопутствующий нагрев до 250…300°С, а присадочную проволоку — 10ХГ2СМА. После сварки рекомендуется термообработка.

Газовая сварка выполняется нормальным пламенем при удельной плотности 100 л/(ч·мм). Присадочный материал — сварочная проволока Св-08ХНМ, Cв-18XMA, Cв-08XM. Рекомендуется предварительный нагрев до 250…300 °С. После сварки необходима термообработка — нормализация с температуры 900…950 °С.

При сварке легированных сталей не следует допускать перегрева зоны термического влияния. Сварку выполняют при относительно малых сварочных токах (25…40 А на 1 мм диаметра электрода). Перед сваркой сталь подогревают, а затем производят соответствующую термообработку для получения высоких механических свойств и равновесной структуры металла. Сварка при температуре ниже 5°С не допускается.

soedenimetall.ru

Обенности технологии сварки различных материалов

Информация по данным сайта: www.sio.su

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ РАЗЛИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, НАПЛАВОЧНЫЕ РАБОТЫ. СВАРКА ТРУБОПРОВОДОВ

СВАРКА ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Свариваемость легированных сталей

Хром - содержание его в низколегированных сталях не превышает 0,9%. При таком содержании хром не оказывает существенного влияния на свариваемость стали. В конструкционных сталях хрома содержится 0,7...3,5%, в хромистых-12...18%, в хромоникелевых -9...35%. При таком содержании хром снижает свариваемость стали, так как, окисляясь, образует тугоплавкие оксиды СГ2О3, резко повышает твердость стали в зоне термического влияния, образуя карбиды хрома, а также способствует возникновению закалочных структур.

Никель в низколегированных сталях содержится в пределах 0,3...0,6%, в конструкционных сталях-1,0...5%, а в легированных сталях - 8...35%.

Никель способствует измельчению кристаллических зерен, повышению пластичности и прочности стали; не снижает свариваемости.

Титан и ниобий содержатся в нержавеющих и жаропрочных сталях в количестве от 0,5 до 1,0%. Они являются хорошими карбидообразова-телями и поэтому препятствуют образованию карбидов хрома. При сварке нержавеющих сталей ниобий способствует образованию горячих трещин.

Сварка низколегированных сталей

Сталь 15ХСНД сваривают вручную* электродами типа Э50А или Э55А. Наилучшие результаты дают электроды УОНИ-13/55 и электроды Днепровского электродного завода ДСК-50. Сварку электродами ДСК-50 можно выполнять переменным током, но лучшие результаты дает сварка постоянным током обратной полярности. Многослойную сварку следует производить каскадным методом. Чтобы предупредить перегрев стали, следует выполнять сварку при токах 40...50 А на 1 мм диаметра электрода. Рекомендуется применять электроды диаметром 4...5 мм. Автоматическую сварку стали 15ХСНД производят проволокой Св-08ГА или Св-10ГА под флюсом АН-348-А или ОСЦ-45 при высоких скоростях, но при малой погонной энергии. В зимних условиях сварку конструкций из стали 15ХСНД, 15ГС и 14Г2 можно производить при температурах не ниже - 10°С. При более низких температурах зону сварки на ширине 100...120 мм по обе стороны от шва предварительно нагревают до 100...150°С. При температуре -25°С сварка не допускается.

Стали хромокремнемарганцови-стые (20ХГСА, 25ХГСА,30ХГСА и 35ХГСА) при сварке дают закалочные структуры и склонны к образованию трещин. При этом чем меньше толщина кромок, тем больше опасность закалки металла и образования трещин, особенно в околошовной зоне. Стали с содержанием углерода 0,25% свариваются лучше, чем стали с большим содержанием углерода. Для сварки могут применяться электроды НИАТ-ЗМ типа Э70, Э85. Для ответственных сварных швов рекомендуются электроды, изготовленные из проволоки Св- 18ХГС или Св-18ХМА с покрытием ЦЛ-18-63, ЦК-18Мо, УОНИЧЗ/65, УОНИ-13/85, УОНИ-13/НЖ.

При сварке можно рекомендовать следующие режимы:

0,5.1,5 2...3 4...6 7...10 1,5...2,0 2.5...3 3...5 4...6 20...40 50...90 100...160 200...240

При сварке более толстых металлов применяется многослойная сварка с малыми интервалами времени между наложениями последующих слоев. При сварке кромок разной толщины сварочный ток выбирается по кромке большей толщины и на нее направляется большая часть зоны дуги. Для устранения закалки и повышения твердости металла шва и околошовной зоны рекомендуется после сварки нагреть изделие до температуры 650...680°С, выдержать при этой температуре определенное время в зависимости от толщины металла (1 ч на каждые 25 мм) и охладить на воздухе или в горячей воде.

Сварку низколегированных сталей в защитном газе производят при плотностях тока более 80 А/мм2. Сварка в углекислом газе выполняется на постоянном токе обратной полярности. Рекомендуется электродная проволока диаметром 1,6-2,0 мм марки Св-08Г2С - или Св-10Г2, а для сталей, содержащих хром и никель,- Св-08ХГ2С, Св-08ГСМТ.

Электрошлаковая сварка сталей любой толщины успешно производится электродной проволокой марки Св-10Г2 или Св-18ХМА под флюсом АН-8 при любой температуре окружающего воздуха. Прогрессивным способом является сварка в углекислом газе с применением порошковой проволоки.

Газовая сварка отличается значительным разогревом свариваемых кромок, снижением коррозионной стойкости, более интенсивным выгоранием легирующих примесей. Поэтому качество сварных соединений ниже, чем при других способах сварки. При газовой сварке пользуются только нормальным пламенем при удельной мощности 75... 100 л/(ч-мм) при левом способе, а при правом способе - 100...130 л/(ч-мм). Присадочным материалом служат проволоки Св-08, Св-08А, Св-10Г2, а для ответственных швов - Св-18ХГС и Св-18ХМА. Проковка шва при температуре 800... 850°С с последующей нормализацией несколько повышает механические свойства шва.

Сварка средне-и высоколегированных сталей

тщательно подготавливать изделие под сварку;

сварку вести при больших скоростях с малой погонной энергией, чтобы не допускать перегрева металла;

применять термическую обработку для предупреждения образования закалочных структур и снижения внутренних напряжений;

применять легирование металла шва через электродную проволоку и покрытие, чтобы восполнить выгорающие в процессе сварки примеси.

Для сварки высоколегированных сталей применяют электроды по ГОСТ 10052-75 «Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы». Электроды изготовляют из высоколегированной сварочной проволоки по ГОСТ 2246-70. Применяют покрытие типа Б. Обозначение типа электрода состоит из индекса Э и следующих за ним цифр и букв. Две или три цифры, следующие за индексом, указывают на количество углерода в металле шва в сотых долях процента. Следующие затем буквы и цифры указывают химический состав металла,

Выбор стали производится в соответствии с табл. 24.2. Поскольку последняя редакция СНиП П-23-81* «Стальные конструкции» ориентирована на ГОСТ 27772-88, марки стали могут быть заменены классами стали по этому ГОСТ в соответствии с табл. 24.3.

Таблица 24.2

Стали по ГОСТ 27772-88 для строительных конструкций

		Расчетная температура в				°С в районе строительства
				и группа конструкций
Сталь	И4 (-30°>Т>40°)				11,112, П3			I,
	п5	и др. (Т>-30°)		(-40°>Т>-50°)			(-50°>Т>-65°)
	1	2	3 4	1	2	3 4	1	2 3 4
С235	-	-	+ +
С245	-	+	+	-	-	+	-	- - +
С255	+	+	+ -	-	-	+ +	-	- - +
С275	-	+	+	-	-	+	-	+
С285	+	+	+	-	-	+ +	-	- - +
С345	+3	+1	+1 -	+3	+1	+1 -	+4	+4 +2.3 -
С345К	-	+	+	-	-	+
С375	+3	+1	+1 -	+3	+3	+1 -	+4	+4 +2,3 -
С390	+	+	+	+	+	+	+	+ + -
С590		+	+
С590К	-	-	-	-	+	+	-	+ + -

Примечание. Знаки « + » и «-» означают, что данную сталь применять следует или не следует. Цифра обозначает категорию стали. Стали для конструкций, возводимых в климатических районах 1ь 12, И2 и П3, но эксплуатируемых в отапливаемых помещениях, следует принимать как для района II, за исключением стали С245 и С275 для конструкций группы 2. Остальные примечания в нормах.

Таблица 24.3 Нормативные и расчетные сопротивления стали

			Нормативное		Расчетное		Марка-
Сталь	Вид проката	Толщина, мм	сопротивление, МПа		сопротивление, МПа		аналог по другим
				R,w	Л,	К	стандартам
	лист,
	фасон	до 20	235	350	230	350
С235	лист,	21-40	225	360	220	350	ВСтЗкп2
	фасон	41-100	215	360	210	350
	лист
С245	лист, фасон лист	2-20 21-30	245 235	370 370	240 230	360 360	ВСтЗпсб
	лист	4-10	245	380	240	370
С255	фасон	4-10	255	380	250	370	ВСтЗсп5,
С255	лист	11-20	245	370	240	360	ВСтЗГпс5
	фасон	21-40	235	370	230	360
	лист, фасон	2-10	275	380	270	370
С275	лист, фасон	11-20	265	370	260	360	ВСтЗпсб-2
	лист фасон	11-20	275	380	270	370
	лист	4-10	275	390	270	380
С285	лист	11-20	265	380	260	370	ВСтЗсп5-2,
С285	фасон	4-10	285	400	280	390	ВСтЗГпс5-5
	фасон	11-20	275	390	270	380
	лист, фасон	2-10	345	490	335	480	09Г2С, 14Г2, 12Г2С, ВСтГпс
С345(Т)	лист, фасон	11-20 21-40	325 305	470 460	315 300	460 450	09Г2С, 14Г2, 12Г2С, ВСтГпс
	лист, фасон	2-10	375	510	365	500	10Г2С1,
С375	лист, фасон	11-20 21-40	355 335	490 480	345 325	480 470	15ХНД, 10ХСНД
							14Г2АФ,
С390	лист	4-50	390	540	380	525	10Г2С1т.о., юхснд
С440	лист	4-30 31-50	440 410	590 570	430 400	575 555	16Г2АФ
С590	лист	10-36	540	635	515	620	12Г2СМФ

Основными расчетными характеристиками стали являются расчетные сопротивления на растяжение, сжатие и изгиб, определяемые делением нормативных сопротивлений (предела текучести и предела прочности) на коэффициент надежности по материалу:

Ry--,K-~-(24.3)

Коэффициент надежности по материалу изменяется в пределах 1,025-1,15.

Значения нормативных и расчетных сопротивлений основных строительных сталей приведены в табл. 24.3.

При расчете конструкций с использованием расчетного сопротивления по пределу прочности учитывают повышенную опасность такого состояния путем введения дополнительного коэффициента надежности уи = 1,3.

При срезе расчетные сопротивления Rs определяют путем умножения расчетного сопротивления Ry на коэффициент перехода 0,58.

При сжатии торцевой поверхности в случае плотной пригонки (строжка или фрезеровка торца), согласно нормам, расчетное сопротивление в зоне контакта Rp = Ru.

При расчете проката на растяжение в направлении, перпендикулярном плоскости проката из предположения о возможности расслоя, расчетное сопротивление Rth = 0,5RU.

24.1.2. Алюминиевые сплавы

Алюминий по своим свойствам существенно отличается от стали. Плотность его р = 2700 кг/м3, т.е. почти в три раза меньше плотности стали. Модуль упругости алюминия £=0,71 хЮ5 МПа, модуль сдвига С=0,27х105 МПа, что примерно в три раза меньше, чем соответствующие величины для стали. Коэффициент линейного расширения алюминия а=2,3х10"5 Мград, что почти в два раза больше, чем у стали. Вследствие весьма низкой прочности технически чистый алюминий в строительных конструкциях применяется очень редко.

С целью повышения прочности алюминия его легируют, добавляя в сплав магний, марганец, медь, кремний, цинк и некоторые другие элементы. Легирующие элементы практически не увеличивают массу сплавов. С той же целью повышения прочности применяют различные приемы - термическое упрочнение, нагартовка (наклеп).

Информация по данным сайта: www.sio.su

company-germes.ru

Стали для сварки конструкций | Сварка и сварщик

КЛАССИФИКАЦИЯ		Содержание углерода, %	Содержание легирующих элементов, %
УГЛЕРОДИСТЫЕ	Низкоуглеродистые	До 0,25	0
	Среднеуглеродистые	0,25 - 0,6	0
	Высокоуглеродистые	0,6-2,0	0
ЛЕГИРОВАННЫЕ	Низколегированные	РАЗЛИЧНО	До 2,5
	Среднелегированные		2,5-10,0
	Высоколегированные		Более 10,0

СТАЛЬ УГЛЕРОДИСТАЯ ОБЫКНОВЕННОГО КАЧЕСТВА (ГОСТ 380-71*)

Подразделяется на 3 группы

ГРУППА		МАРКА СТАЛИ
А		Ст0, Ст1, Ст2, СтЗ, Ст4, Ст5, Ст6
Б		БСт0, БСт1, БСт2, БСтЗ, БСт4, БСт5
В		ВСт1, ВСт2, ВСтЗ, ВСт4, ВСт5

Согласно СНиП II-23-81 для сварки конструкций используются только стали группы В с номером марки 3

МАРКА	% углерода	Предел прочности, МПа
ВСт3кп	0,14-0,22	360 - 460
ВСт3пс		370 - 480
ВСт3сп		380 - 500
ВСт3Гпс		370 - 490
ВСт3Гсп		390 - 570
кп - кипящая, пс - полуспокойная, сп - спокойная, Г - с содержанием марганца до 1 %

СТАЛЬ УГЛЕРОДИСТАЯ КАЧЕСТВЕННАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ (ГОСТ 1050-74)

Обозначается цифрой, соответствующей % содержания углерода в сотых долях

МАРКА	% УГЛЕРОДА	Предел прочности, МПа
05кп	Не более 0,06	320
08кп,08	0,05-0,12	330
10кп, 10	0,07-0,14	340
15кп, 15	0,12-0,19	380
20кп, 20	0,17-0,24	420
25	0,22 - 0,30	460
30	0,27-0,35	470
35	0,32 - 0,40	530
40	0,37 - 0,45	570
45	0,42 - 0,50	600
15Г	0,12-0,19	410
20Г	0,17-0,24	430
25Г	0,22 - 0,30	460
30Г	0,27 - 0,35	540
35Г	0,32 - 0,40	600 - 720
40Г	0,37 - 0,45	790 - 820
45Г	0,42 - 0,50	780-1310

БУКВЕННЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

химических элементов, используемых как легирующие добавки

Буквенные обозначения легирующих элементов

СТАЛЬ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ (ГОСТ 19282-73)

ЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ ИМЕЮТ БУКВЕННО- ЦИФРОВОЕ ОБОЗНАЧЕНИЕ

Первые две цифры означают содержание углерода в сотых долях процента. Цифры после букв - содержание легирующего элемента в %. Отсутствие цифры после буквы указывает, что данного элемента содержится около 1%

МАРКА	%С	%Si	%Mn	%Cr	%Ni	%Cu	Предел прочности, МПа
09Г2	0,12	0,37	1,8	0,3	0,3	0,3	440
09Г2С	0,12	0,7	1,7	0,3	0,3	0,3	496
14Г2	0,12-0,18	0,37	1,6	0,3	0,3	0,3	460
10Г2С	0,12	1,1	1,65	0,3	0,3	0,3	490
15ХСНД	0,12-0,18	0,7	0,7	0,9	0,6	0,4	490-687
10ХСНД	0,12	1,1	0,8	0,9	0,8	0,6	530-687
17ГС	0,14-0,20	0,6	1,4	0,3	0,3	0,3	510
17Г1С	0,15-0,20	0,6	1,6	0,3	0,3	0,3	510
17Г1С-У	0,15-0,20	0,6	1,55	0,3	0,3	0,3	510-628

СТАЛИ И СПЛАВЫ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ (ГОСТ 5632-72)

КОРРОЗИОННОСТОЙКИЕобладают стойкостью против различных видов коррозии
МАРКА	Предел прочности,МПа
12Х18Н9	530
12X18Н9Т	530
17Х18Н9	588
08X22H6T	588
20X2Gh24C2	630
ЖАРОСТОЙКИЕстойкие против химического разрушения поверхности в газовых средах при t>550°С. Работают в ненагруженном или слабонагруженном состоянии
12МХ	420
12X1M.D	480
25X1МФ	900
25Х2М1Ф	800
25ХЗМВФ	900

ЖАРОПРОЧНЫЕработают в ненагруженном или слабонагруженном состоянии при высоких t° в течение определенного времени. Достаточно жаростойки
08X15М24В4ТР	880
ХН70Ю	880
ХН35ВТЮ	930
ХН70ВМЮТ	980
ХН77ТЮР	1080

АРМАТУРНЫЕ СТАЛИ (свариваемые)

КЛАСС СТАЛИ	МАРКА СТАЛИ	Предел прочности, МПа	Диаметр стержня, мм
A-I	Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс	373	5,5-40
A-II	Ст5сп, Ст5пс, 18Г2С	420	10-80
Ас-II	10ГТ	441	10-32
A-III	35ГС,25Г2С,32Г2Рпс	560	6-40
Ат-Шс	Ст5сп, Ст5пс	590	6-40
A-IV	80С, 20ХГ2Ц	883	10-32
Aт-IV	20ГС	780	10-40
Aт-IVc	25Г2С, 35ГС, 28С, 27ГС	780	10-40
Aт-IVк	10ГС2, 08Г2С, 25С2Р	780	10-32
А-V	23Х2Г2Т	1030	10-32
Ат-V	20ГС, 20ГС2, 10ГС2, 08Г2С, 25Г2С, 28С и др.	980	18-32
Aт-Vк	35ГС,25С2Р	980	18-32
A-VI	22Х2Г2АВ , 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР	1230	10-22
A-VII	30ХС2	1370-1420	10-32

weldering.com

Сталь 09Г2С

Класс и аналоги стали 09Г2С

Класс. Сталь конструкционная низколегированная для сварных конструкций.

Некоторые зарубежные аналоги: 9MnSi5, 09G2S, 9SiMn16.

Предлагаемый металл отвечает как требованиям ГОСТ, так и международным стандартам. Перед отгрузкой каждая партия товара проходит тщательную проверку на наличие дефектов, а также соответствие заявленному химическому составу. Мы готовы предоставить на сплав все необходимые документы.

Химический состав:

углерод – до 1.2%;
кремний – 0.5-0.8%;
марганец – 1.3-1.7%;
никель – до 0.3%;
сера – до 0.04 %;
фосфор – 0.035 %;
хром – до 0.3 %;
азот – до 0.008 %;
медь – до 0.3%;
мышьяк – 0.08 %.
железо – 96-97%.

Примечание. Сталь 09Г2С можно подвергнуть упрочняющей обработке: регламентируемой или контролируемой прокатке, ускоренному охлаждению.

Назначение и использование стали 09Г2С

09г2с

Свойства сплава делают его идеальным для изготовления сварных конструкций. Кроме того, металл используется в качестве покрытия при изготовлении двухслойных устойчивых к коррозии листов.

Также из стали 09Г2С изготовляют:

детали для вагонов;
паровые котлы;
сварные переходы, фланцы;
бесшовные трубы;
аппараты, работающие под давлением;
оборудование для нефтехимической отрасли.

Кроме того, сталь пользуется большой популярностью среди застройщиков, ведь высокие механические свойства сплава и его малый вес позволяют экономить немалые средства на строительстве коммерческих объектов.

Свариваемость стали 09Г2С

Сталь 09Г2С отличается устойчивостью к перегреву, образованию трещин. Ее можно сваривать как после подогрева, так и без предварительного подогрева и какой-либо термической обработки. Подобное стало возможным благодаря низкому содержанию углерода. Если же в сплаве будет больше углерода, то в шве образуются микроскопические поры. При работе с толстыми листами рекомендуется использовать многослойную сварку.

Механическая обработка

Сталь можно подвергать разным видам механической обработки: токарная, дробеструйная и фрезерная обработка, поперечная резка, сверловка, правка. При этом металл не теряет своих положительных свойств. Выполнять механическую обработку можно практически на любом оборудовании.

Термическая обработка

Термическая обработка зарекомендовала себя как эффективный и недорогой способ улучшения свойств металла. Во-первых, она позволяет избежать введения в состав сплава дополнительных химических элементов, а во-вторых, она не занимает много времени. Термической обработке часто подвергают сталь перед использованием в несущих конструкциях.

Закалка. Позволяет без использования дорогостоящих химических элементов изменить характеристики сплава.

Отпуск. Используется для снижения внутреннего напряжения в металле. В результате отпуска сплав приобретает невиданную прочность и твердость.

Отжиг. Помогает придать стали равномерную структуру, а также способствует уменьшению ее пластичности.

телефоны

a7r.ru

Электроды для сварки углеродистых и низколегированных сталей

Получение металла шва, равнопрочного основному, обеспечивается выбором типа электрода, который регламентирует прочностные характеристики сварного соединения. Следует учитывать, что применение электродов с повышенными механическими свойствами наплавленного металла, например, но пределу прочности при растяжении, может привести к снижению работоспособности сварной конструкции.

Для сварки кипящих сталей используют электроды с любым покрытием.

Для сварки полуспокойных сталей при больших толщинах следует применять электроды с покрытиями основного или рутилового видов.

Сварка конструкций из спокойной стали, работающих при низких температурах или при динамических нагрузках, должна выполняться электродами с основным покрытием.

Стабильность горения дуги влияет на качество швов и на возможность сварки переменным током. Наиболее стабильно дуга горит при электродах с целлюлозным, кислым и рутиловым покрытиями. Это позволяет использовать сварочные трансформаторы. Для электродов с основным покрытием требуются только источники постоянного тока.

В нижнем, вертикальном и потолочном положениях шов лучше формируется при электродах с целлюлозным покрытием, так как мелкокапельный перенос электродного металла и высокая вязкость шлака обеспечивают качественное ведение сварки. Хуже формируется шов при электродах с основным покрытием.

При сварке толстостенных конструкций многослойными швами отделяемость шлака является существенным показателем. Электроды с рутиловым, целлюлозным и кислым покрытиями обеспечивают лучшую отделяемость шлака по сравнению с основным покрытием.

Сварка электродами с основным покрытием требует тщательной очистки кромок от ржавчины, масла, грязи во избежание порообразования. Кроме того, электроды с основным покрытием склонны к порообразованию в начальный момент сварки и при сварке длинной дугой.

Тип Э42	Для сталей с пределом прочности при растяжении до 412 МПа (42 кгс/мм2)
МаркаОбозначение кода по ГОСТОбласть примененияТехнологические особенности	Покрытие	Род, полярность тока	Коэффициент наплавки г/А×ч	Положение в пространстве
"Огонек"Е410 - Р16	Р	˜= ( + )	6,5
Для изделий из стали толщиной 1-3 мм. Сварку можно выполнять способом "сверху-вниз"
АНО-6Е410(1) - АР21	АР	˜= ( +, - )	9,0
Сварка короткой или средней дугой. Допускается по незачищенным кромкам. При сварке угловых швов электрод наклонять под углом 40-50° в направлении сварки. Имеет высокую стойкость против образования пор и горячих трещин. Uxx ≥ 50 В
АНО-6МЕ410(1) - АР21	АР	˜= ( +, - )	8,5
Сварка короткой или средней дугой. Легко отделяется шлак. Минимальное разбрызгивание. Малая склонность к образованию пор и горячих трещин. Uxx ≥ 50 В
АНО-17Е410(1) - АРЖ21	АРЖ	˜= ( +, - )	11,0
Высокопроизводительные. Для сварки металла большой толщины длинными швами. Малая чувствительность к порообразованию при сварке по окисленной поверхности. Uxx ≥ 50 В
ВСЦ-4Е410(3) - Ц10	Ц	= ( + )	10,0
Сварка трубопроводов без колебаний электрода опиранием на кромки "сверху-вниз". Корень шва - на постоянном токе любой полярности, "горячий" проход - на обратной полярности. Оставлять огарок не менее 50 мм
ВСЦ-4МЕ510(3) - Ц10	Ц	= ( +, - )	9,0
Сварка корневого шва и "горячего" прохода стыков трубопроводов. Позволяют вести сварку способом "сверху-вниз" опиранием электрода. Обеспечивают стойкость против образования пор
ОЗС-23Е410 - Р23	Р	˜= ( +, - )	8,5
Для сварки конструкций малой толщины по окисленной поверхности. Малая чувствительность к порообразованию. Низкая токсичность. Uxx ≥ 50 В
ОМА-2Е412-АЦ16	АЦ	˜= ( +, - )	10,0
Для сварки ответственных металлоконструкций малой толщины (0,8 - 3,0 мм). Сварка удлиненной дугой по окисленной поверхности. Электроды с малой проплавляющей способностью. Uxx ≥ 60 В
ТИП Э42А	Стали с пределом прочности при растяжении до 412 МПа (42 кгс/мм2) с высокими требованиями к шву по пластичности и ударной вязкости
УОНИ-13/45Е412(4) - Б20	Б	= ( + )	10,0
Для сварки ответственных конструкций, работающих при пониженных температурах. Сварка короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам
УОНИ-13/45АЕ414 - Б20	Б	= ( + )	10,0
Для сварки ответственных конструкций из сталей типа СХЛ-4, МС-1, Ст3сп и им подобных. Сварка короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам
УОНИИ-13/45Е412(4) - Б20	Б	= ( + )	10,0
Для сварки ответственных конструкций, работающих при пониженных температурах. Сварка предельно короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам
УОНИИ-13/45АЕ414 - Б20	Б	= ( + )	9,5
Для сварки ответственных конструкций, работающих при пониженных температурах. Сварка предельно короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам
УОНИИ-13/45РЕ412(3) - Б20	Б	= ( + )	9,5
Для сварки судостроительных сталей. Сварка короткой дугой по зачищенным кромкам. Высокая стойкость металла шва к образованию горячих трещин
Тип Э46	Для сталей с пределом прочности при растяжении до 451 Мпа (46 кгс/мм2)
АНО-4Е431(3) - Р21	Р	˜= ( +, - )	8,7
Для сварки простых и ответственных конструкций всех групп и степеней раскисления. Сварка дугой средней длины. Допускается по незачищенным кромкам. Не склонны к порообразованию при повышенной величине тока . Uxx ≥ 50 В
АНО-4ИЕ431 - АР21	АР	˜= ( +, - )	9,0
Для различных металлоконструкций из углеродистых сталей . Uxx ≥ 50 В
АНО-13Е432(3) - РЦ11	РЦ	˜= ( +, - )	8,5
Для вертикальных угловых, нахлесточных и стыковых швов способом "сверху - вниз". Сварка короткой или средней дугой. Можно по незачищенным кромкам. Металл шва стоек к образованию горячих трещин. Покрытие гигроскопично . Uxx ≥ 50 В
АНО-21Е433 - Р11	Р	˜= ( +, - )	8,5
Для простых и ответственных конструкций из углеродистых сталей всех групп и степеней раскисления. Сварка удлиненной дугой по незачищенным кромкам. Uxx ≥ 50 В
АНО-24Е432(3) - АР21	АР	˜= ( +, - )	8,5
Для сварки в монтажных условиях. Сварка удлиненной дугой по незачищенным кромкам. Малая склонность к образованию подрезов. Uxx ≥ 50 В
АНО-34Е43Ц2) - Р21	Р	˜= ( +, - )	8,5
В нижнем положении электрод отклонять на 20-40° от вертикали в направлении сварки. Сварка возможна удлиненной дугой по окисленной поверхности. Uxx ≥ 50 В
ЭЛЗ-С-1Е433 - Р21	Р	˜= ( +, - )	9,5
Для сварки низкоуглеродистых, углеродистых и низколегированных сталей с пределом прочности при растяжении до 490 МПа. Uxx ≥ 50 В
ВРМ-26Е432(3) - РЦЖ36	РЦЖ	˜= ( +, - )	10,5
Для конструкций и трубопроводов из углеродистых сталей с содержанием углерода до 0,25%. Uxx ≥ 50 В
МР-3Е430(3) - РБ26	РБ	˜= ( +, - )	8,5
Для ответственных конструкции. Сварка короткой или средней дугой. Поверхности тщательно зачистить от окалины. Хорошо перекрываются зазоры. При сварке на повышенных токах возможны поры. Uxx ≥ 60 В
МР-ЗМЕ430(3) - РБ26	РБ	˜= ( +, - )	8,5
Для сталей с содержанием углерода до 0,25%. Возможна сварка влажного, ржавого, плохо очищенного от окислов металла. Высокопроизводительны. Сварка средних и больших толщин ведется на повышенных режимах "углом назад". Uxx ≥ 60 В
МР-3РЕ430(3) - Р26	Р	˜= ( +, - )	8,5
МР-3УЕ430(3) - Р26	Р	˜= ( +, - )	8,5
Для ответственных конструкций из углеродистых сталей. Допускают сварку влажного, ржавого, плохо очищенного от окислов металла. Повышенная производительность. В нижем положении сварка "углом вперед" для средних и малых толщин. Uxx ≥ 60 В
МЭЗ - 101Е430 - АР25	АР	˜= ( +, - )	9,0
МЭЗ - 102Е430 - Р25	Р	˜= ( +, - )	9,5
Трубопроводы пара, горячей воды категории 3 и 4, т/проводы в котлах с рабочим давлением проводов, неподнадзорных Госгортехнадзору, кроме т/проводов регулирования турбин, маслопроводов. Возможна сварка удлиненной дугой, по окисленной поверхности
ОЗС-3Е432 - АРЖ46	АРЖ	˜= ( +, - )	15,0
Для сварки ответственных деталей. Сварка короткой дугой. Допускается сварка по незачищенным поверхностям. Uxx ≥ 60 В
ОЗС-4Е430(3) - Р25	Р	˜= ( +, - )	9,0
Для высокопроизводительной сварки ответственных деталей. Допускается сварка удлиненной дугой и по незачищенным поверхностям. Uxx ≥ 60 В
ОЗС-4ИЕ430(3) - АР24	АР	˜= ( +, - )	8,5
Для ответственных конструкций. Допускают сварку влажного, ржавого, плохо очищенного от окислов металла. Высокая производительность. Сварка в нижнем положении при средних и больших толщинах "углом назад". Средняя длина дуги. Uxx ≥ 60 В
ЛЭЗ ОСЗ-4ТЕ431(3) - АР26	АР	˜= ( +, - )	8,0
Для конструкций из углеродистых сталей с содержанием углерода до 0,25%
ОЗС-6Е431 - РЖ23	РЖ	˜= ( +, - )	11,0
Для высокопроизводительной сварки. Допускается сварка удлиненной дугой, возможна и по окисленной поверхности. Uxx ≥ 50 В
ОЗС-12Е430(3) - Р12	Р	˜= ( +, - )	8,5
Рекомендуется для тавровых соединений с получением мелкочешуйчатых вогнутых швов. Легко отделяется шлак. Сварка удлиненной дугой и по окисленной поверхности. Uxx ≥ 50 В
ОЗС-12ИЕ430(3) - АР24	АР	˜= ( +, - )	8,5
Для ответственных конструкций. Допускается сварка влажного, ржавого, плохо очищенного от окислов металла. Высокая производительность. Сварка больших и средних толщин "углом назад" на повышенных режимах тока. Рекомендуется средняя длина дуги
РОТЭКС ОЗС-6Е430(3) - РЖ23	РЖ	˜= ( +, - )	10,0
Для конструкций из углеродистых сталей. Позволяют вести сварку по окисленной поверхности. Имеют повышенную производительность
РОТЭКС ОЗС-12Е431(3) - Р12	Р	˜= ( - )	8,5
Для ответственных конструкций. Облегчают сварку в потолочном положении и сварку неповоротных стыков трубопроводов. Позволяют применять малые токи. Повышенная эффективность при сварке тавровых соединений. Допускается сварка удлиненной дугой по окисленной поверхности
Тип Э46А	Для сталей с пределом прочности при растяжении 451 МПа (46 кгс/мм2) при повышенных требованиях к швам по пластичности и ударной вязкости
ТМУ-46Е432(3) - Б26	Б	˜= ( + )	9,0
Для ответственных конструкций, в том числе трубопроводов. Сварка короткой дугой по зачищенным кромкам. Uxx ≥ 65 В
УОНИ-13/55КЕ433-Б20	Б	= ( + )	10,0
Для ответственных конструкций, работающих при отрицательных температурах и знакопеременных нагрузках. Сварка короткой дугой по зачищенным кромкам. Металл шва обладает высокой стойкостью к образованию горячих трещин и характеризуется низким содержанием водорода
АНО-8Е435 - Б20	Б	= ( + )	10,0
Для сварки конструкций из углеродистых и низколегированных сталей, работающих при пониженных температурах. Сварка короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам
Тип Э50	Для сталей с пределом прочности при растяжении 490 МПа (50 кгс/мм2)
ВСЦ-4МЕ510 (3) - Ц10	Ц	= ( + )	13,0
Для сварки корневого слоя и "горячего" прохода стыков трубопроводов и ответственных конструкций из низколегированных сталей. Оба слоя сваривать "сверху-вниз"
ВСЦ-4АЕ510(3) - Ц10	Ц	= ( + )	11,0
Высокопроизводительная сварка корневого шва и "горячего" прохода стыков трубопроводов и ответственных конструкций. Сварка корневого шва без колебаний, опиранием, на постоянном токе любой полярности. "Горячий" проход - после зачистки корневого шва. Оба слоя сваривать "сверху-вниз". Оставлять огарок не менее 50 мм
55-УЕ510(2) - Б20	Б	˜= ( +, - )	8,5
Сварка короткой дугой или опиранием по тщательно зачищенным кромкам. Uxx ≥ 65 В
Тип Э50А	Для сталей с пределом прочности при растяжении 490 МПа (50 кгс/мм2) при повышенных требованиях к швам по пластичности и ударной вязкости
АНО-27Е515 - БЖ26	БЖ	˜= ( + )	10,5
Для сварки ответственных конструкций при температуре до - 40°С. Сварка короткой дугой по тщательно зачищенной поверхности. Обеспечивают пониженное содержание водорода в швах. Uxx ≥ 65 В
АНО-ТЕ515-Б20	Б	= ( + )	10,0
Для сварки ответственных конструкций и трубопроводов во всех климатических зонах. Сварка корневого шва без подкладных колец. Формирование обратного валика в потолочном положении
АНО-ТМ/НЕ515 - Б26	Б	˜= ( + )	10,5
Для поворотных стыков нефте- и газопроводов диаметром 59-1420 мм и других ответственных конструкций. Сварка короткой дугой по зачищенным кромкам. Эффективны для односторонней сварки. Uxx ≥ 65 В
АНО-ТМЕ515 - Б26 АНО-ТМ/СХЕ513 - Б26	Б	˜= ( + )	10,5
Для ответственных конструкций, в том числе трубопроводов из низкоуглеродистых и низколегированных сталей. Сварка короткой дугой по зачищенным кромкам. Качественно формируется обратный валик высотой 0,5-3 мм
ИТС-4Е513-Б20	Б	= ( + )	10,0
Для судокорпусных сталей СтЗсп, 09Г2, 09Г2С, 10ХСНД, 10Г2С1Д-35, 10Г2С1Д-40 и т.д. Сварка короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам. Обеспечивают высокую коррозионную стойкость
ИТС-4СЕ513 - Б20	Б	˜= ( + )	9,5
Для сварки ответственных конструкций в судостроении; стали СХЛ-4, 09Г2 и др. Сварка короткой дугой по зачищенным кромкам. Uxx ≥ 65 В
ОЗС-18Е514 - Б20	Б	= ( + )	9,5
Для сварки ответственных конструкций из сталей 10ХСНД. 10ХНДП и др. толщиной до 15 мм, стойких против атмосферной коррозии, с низким содержанием водорода
ОЗС-25Е515-Б20	Б	= ( + )	9,5
Для сварки ответственных конструкций. Сварка короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам. Хорошая отделяемость шлака. Отсутствие подрезов и мелкочешуйчатость шва
ОЗС/ВНИИСТ-26Е515 - Б20	Б	= ( + )	9,4
Для трубопроводов нефти и газа, загрязненных сероводородом. Сварка короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам. Высокая коррозионная стойкость в среде увлажненного до 25% сероводорода
ОЗС-28Е515-РБ26	РБ	= ( + )	9,5
Для ответственных конструкций из сталей 09Г2,10ХСНД и др. Сварка короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам. Uxx ≥ 65 В
ОЗС-33Е514 - Б24	Б	˜= ( +, - )	9,5
Для особо ответственных конструкций. Обеспечивают металл шва с высокой стойкостью к образованию горячих трещин и низким содержанием водорода. Сварка короткой или предельно короткой дугой по зачищенным кромкам
ТМУ-21УЕ513-Б20	Б	= ( +)	9,5
Для сталей типа 15ГС и др.; для энергетического оборудования. Для труб с толщиной стенки более 16 мм. Сварка в узкую разделку с общим углом скоса кромок до 15°. Сварка короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам. Легкое зажигание дуги без "стартовой" пористости
ТМУ-50E513 - Б26	Б	˜= ( + )	9,0
Для ответственных конструкций и трубопроводов. Сварка короткой дугой по зачищенным кромкам. Uxx ≥ 65 В
УОНИ-13/55Е513 - Б20	Б	= ( + )	9,5
Для ответственных конструкций, работающих при отрицательных температурах и знакопеременных нагрузках. Сварка короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам. Металл шва стоек против образования горячих трещин, имеет низкое содержание водорода
УОНИ-13/55СЕ514 - Б20	Б	˜= ( + )	9,5
Для особо ответственных конструкций. Обеспечивают металл шва высокой стойкостью к образованию горячих трещин. Низкое содержание водорода. Сварка только короткой дугой по зачищенным кромкам
УОНИ-13/55ТЖЕ515 - БЖ26	БЖ	˜= ( + )	9,5
Для особо ответственных конструкций, работающих при пониженных температурах. Металл шва хорошо противостоит образованию горячих трещин. Низкое содержание водорода. Сварка только короткой дугой по зачищенным кромкам
УОНИИ-13/55РЕ512(3) - Б20	Б	˜= ( + )	9,5
Для судостроительных сталей с пределом прочности до 490...660 МПа. Сварка короткой дугой или опиранием по тщательно зачищенным кромкам
ЛЭЗ ЛБЕ514 - БР20	БР	= ( + )	9,0
Для низкоуглеродистых и низколегированных сталей
ЦУ-5Е511(3) - Б20	Б	= ( + )	9,5
Для трубных деталей и теплообменников котлоагрегатов, работающих при температурах до 400°С. Пониженная склонность к порообразованию. Сварка короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам
ЦУ-7Е511(5) - Б20	Б	= ( + )	9,0
Для ответственных конструкций, работающих при температурах до 400°С. Сварка короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам
ЦУ-8Е512(0) - Б20	Б	= ( + )	9,5
Для ответственных конструкций, работающих при температурах до 400°С при малой толщине металла и для сварки труб малых диаметров. Сварка короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам
Э-138/50НЕ513 - Б20	Б	= ( + )	9,0
Для тяжелонагруженных швов подводной части судов. Для сталей Ст3С, Ст4С, 09Г2, СХЛ-1, СХЛ-45, МС-1 и др. Сварка короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам. Металл шва стоек против коррозии в морской воде
Тип Э55	Для сталей с пределом прочности при растяжении ТИП Э55 до 539 МПа (55 кгс/мм2)
ОЗС/ВНИИСТ-27Е517 - Б20	Б	= ( + )	9,5
Для трубопроводов и конструкций из хладостойких низколегированных сталей, работающих при температурах до - 60°С. Сварка короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам. Корневые швы - на постоянном токе прямой полярности
УОНИ-13/55УЕ513 - Б26	Б	˜= ( + )	9,5
Для сварки арматуры и рельсов ванным способом, для ответственных конструкций ручной дуговой сваркой. Сварка короткой дугой по зачищенным кромкам. При ванном способе значения тока увеличивают в 1,3-1,7 раза. Перерывы во время сварки недопустимы. Uxx ≥ 65 В
МТГ-02Е517-Б21	Б	= ( + )	10,0
Используются при строительстве и ремонте магистральных нефтегазопроводов и для ответственных металлоконструкций
Тип Э60	Для сталей с пределом прочности при растяжении до 588 МПа (60 кгс/мм2)
АНО-ТМ60Е514 - Б26	Б	˜= ( + )	10,5
Для стыковых соединений труб и других ответственных конструкций. Сварка короткой дугой по зачищенным кромкам. Формирование корневого шва без подкладных элементов и подварки с плавным переходом к основному металлу
ВСФ-65Е515 - Б20	Б	= ( + )	9,5
Для ответственных конструкций, в том числе магистральных трубопроводов. Сварка короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам
ОЗС-24МЕ517-Б20	Б	= ( + )	9,5
Для конструкций и трубопроводов из сталей 06Г2НАБ, 12Г2АФЮ, 10ГНМАЮ и др., работающих при температурах до - 70°С. Сварка короткой дугой по зачищенным кромкам. Металл шва характеризуется высокой хладостойкостью
УОНИ-13/65Е513 - Б20	Б	= ( + )	9,0
Для ответственных конструкций из углеродистых низколегированных хромистых, хромомолибденовых, хромокремнемарганцевых сталей, работающих при низких температурах. Сварка короткой дугой по тщательно зачищенным кромкам. Высокая стойкость металла шва к горячим трещинам. Низкое содержание водорода
МТГ-01КЕ517-Б21 МТГ-03 Е517-Б21	Б	= ( +, - )	10,0
Для магистральных нефтепроводов (МТГ-01К - для корневого шва; МТГ-03 для заполнения разделки и облицовки). Сварка короткой дугой по зачищенным кромкам. Дуга стабильна, минимальное разбрызгивание, легко удаляется шлак

weldering.com

Сварка низколегированной стали | Сварка металлов

Низколегированные стали сваривать труднее, чем низкоуглеродистые конструкционные. Низколегированная сталь более чувствительна к тепловым воздействиям при сварке. В зависимости от марки низколегированной стали при сварке могут образоваться закалочные структуры или перегрев в зоне термического влияния сварного соединения.

Покрытые электроды и другие сварочные материалы при сварке низколегированных сталей подбираются такими, чтобы содержание углерода, серы, фосфора и вредных элементов в них было ниже по сравнению с материалами, предназначенными для сварки низкоуглеродистых конструкционных сталей. Этим самым удается увеличить стойкость металла шва против кристаллизационных трещин, так как низколегированные стали в значительной степени склонны к их образованию.

Технология сварки

Основы технологии сварки низколегированной стали. Низколегированные низкоуглеродистые стали 09Г2, 09Г2С,

10ХСНД, 10Г2С1 и 10Г2Б при сварке покрытыми электродами не закаливаются и мало склонны к перегреву. Сварку этих сталей производят по технологии аналогичной технологии сварки низкоуглеродистой стали.

Для обеспечения равнопрочности соединения ручную сварку выполняют электродами типов Э46А и Э50А. Твердость и прочность околошовной зоны практически не отличаются от основного металла.

Режим сварки необходимо подбирать так, чтобы не было большого количества закалочных микроструктур и сильного (очень крупных в большом количестве зерен) перегрева металла. Тогда можно будет производить сварку стали любой толщины без ограничений при окружающей температуре не ниже минус 10°С. При более низкой температуре окружающего воздуха необходим предварительный подогрев до 120 - 150 °С. При температуре ниже минус 25 °С сварка изделий из закаливающихся сталей запрещается.

Для обеспечения равнопрочности основного металла и сварного соединения при сварке сталей 15ХСНД и 14ХГС надо применять электроды типа Э50А или Э55.

Технология сварки низколегированных среднеуглеродистых сталей 17ГС, 18Г2АФ, 35ХМ и других подобна технологии сварки среднелегированных сталей.

Особенности технологии сварки различных материалов. Электроды для сварки стали 09г2с

1.2 Свойства основных материалов.

1.3 Технические условия изготовления изделия.

Сварка легированных сталей | soedenimetall.ru

Сварка низколегированных сталей

Обенности технологии сварки различных материалов

Стали для сварки конструкций | Сварка и сварщик

СТАЛЬ УГЛЕРОДИСТАЯ ОБЫКНОВЕННОГО КАЧЕСТВА (ГОСТ 380-71*)

СТАЛЬ УГЛЕРОДИСТАЯ КАЧЕСТВЕННАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ (ГОСТ 1050-74)

БУКВЕННЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

СТАЛЬ НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ (ГОСТ 19282-73)

СТАЛИ И СПЛАВЫ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ (ГОСТ 5632-72)

АРМАТУРНЫЕ СТАЛИ (свариваемые)

Сталь 09Г2С

Класс и аналоги стали 09Г2С

Химический состав:

Назначение и использование стали 09Г2С

Свариваемость стали 09Г2С

Механическая обработка

Термическая обработка

Электроды для сварки углеродистых и низколегированных сталей

Сварка низколегированной стали | Сварка металлов

Технология сварки

Товар добавлен к сравнению

Товар добавлен в корзину

Вы заказали товар.

Наш менеджер свяжется с вами в ближайшее время.