Контроль сварных соединений методами капиллярной дефектоскопии.docx. Капиллярный метод контроля сварных швов
Капиллярный метод контроля сварных швов и соединений: методика
При сваривании разнообразных металлических деталей нередко возникает необходимость в получении герметичного соединения. С учетом всех особенностей, которые сопровождают сварочный процесс. Его достижение является весьма сложным, так как могут появляться микротрещины, недоступные человеческому взгляду. Многие из этих дефектов не проявляются сразу и для их определения требуется некоторое количество времени. Капиллярный контроль сварных соединений является одним из самых простых и эффективных методов для определения трещин и прочих бракованных мест. Для тех деталей, которые служат для работы с жидкостями и газами герметичность является обязательным пунктом, без которого невозможно вводить изделия в эксплуатацию.
Капиллярный контроль сварных соединений
Чаще всего это относится к трубам, котлами и прочим емкостям. Капиллярный метод контроля сварных соединений для выявления трещин является универсальным и может подходить для всех вышеперечисленных предметов. В то время, пока электрическая дуга воздействует на поверхность основного металла, а также происходит перемешивание сварочной ванны, возникают необратимые изменения в структуре металла. Во время остывания, когда не выдерживается температурный режим, или начинают действовать вкрапления, вступающие в химическую реакцию, могут случиться напряжения в структуре. Это приводит к разрыву структуры, которая впоследствии становится неоднородной. Благодаря наличию микротрещин изделия не только будут пропускать рабочую среду наружу, это касается как газа, так и жидкости, но и могут сломаться при воздействии высокого давления.
Методика капиллярной дефектоскопии сварных швов и соединений
Капиллярный метод контроля сварных швов обеспечивает подстраховку от таких случаев. Он достаточно легко в исполнении, поэтому, применяется как в небольших мастерских, так и на крупных производственных предприятиях. Естественно, что существует несколько разновидностей со своими особенностями, но в целом, принцип во многом одинаков. Здесь используются проникающие свойства сверхтекучих жидкостей. Благодаря этому, скорость выявления дефектов становится значительно выше. Капиллярный контроль сварных соединений проводится по ГОСТ 18442-80.
Преимущества 
- Это простой в проведении метод;
- Стоимость такого контроля является относительно низкой;
- Здесь нет опасности для здоровья человека;
- Существует несколько классов чувствительности, высшие из которых позволяют определять трещины размеров до 1 мкм;
- Позволяет определить практическим методом пригодность изделия за относительно короткий промежуток времени.
Недостатки
- Капиллярная дефектоскопия сварных швов предназначается для узкого круга дефектов;
- Для выявления результата заготовку со швом требуется ставить в определенные положения, чтобы текучая жидкость смогла проникнуть вниз под действием силы притяжения;
- Для ее проведения требуются расходные материалы, что может вызвать трудности, когда они закончатся.
Технология проведения
Капиллярный контроль сварных соединений это достаточно ответственный процесс, который требует четкого соблюдения правил. Поэтому, выделяют основные этапы, последовательность и наличие которых является обязательной. Среди них выделяют:
- Очистка поверхности перед непосредственной работой. Это требуется для того, чтобы красителю удалось проникнуть внутрь дефектов, которые могут быть на поверхности. Чтобы смыть даже самые мелкие частички грязи и пыли, можно просто промыть детали с помощью воды или какого-либо очистителя. На поверхности не должно быть масел, пленок и прочих веществ, которые бы могли воспрепятствовать проникновению жидкости в трещины. После обработки очистителями нужно высушить поверхность перед проведением второго этапа.
- Нанесение красящего вещества. Красящее вещество носит название пенетрант. В большинстве случаев он красного цвета. Его наносят при помощи распылителя, специальной кисти или же погружают объект в ванну с красителем, в зависимости от того, какой способ более приемлем для конкретного случая. Температура проведения процесса должна находиться в пределах от +5 до +50 градусов Цельсия. Время проведения составляет от 5 до 30 минут.
- Удаление излишков пенетранта. Это можно проделать при помощи обыкновенной салфетки или же можно использовать тот же растворитель, что и на предыдущем этапе. Излишки удаляются только в прилежащих местах, но не там, где имеется предполагаемый дефект. После этого снова следует высушить поверхность при помощи струи горячего воздуха.
- Нанесение проявителя. Как только поверхность будет просушена, следует нанести специальное вещество проявитель. Его наносят ровным слоем на поверхность. Чаще всего это вещество белого цвета.
- Контроль. Когда процесс проявки заканчивается, то начинается непосредственное выявление дефектов. Во время контроля выявляются и регистрируются индикаторные следы. Здесь учитывается интенсивность окраски, которая и является главным показателем, насколько глубоко залегает дефект и как широко он раскрывается. Если окраска бледная, значит, что дефект имеет небольшой размер. Когда получены результаты анализа, то поверхность снова стоит очистить от всех нанесенных на нее вещей и высушить.
Еще существует методика капиллярного контроля сварных соединений при помощи керосина. В данном случае заготовка ставится в положение, при котором проверяемый участок будет находиться в нижнем положении. На обратную поверхность, которая находится выше, наносят керосин, который имеет высокую текучесть. С нижней стороны располагается индикаторная бумажка. Если есть дефект, то керосин со временем протечет на другую сторону и окажет воздействие на индикатор, который поменяет от этого цвет. Таким образом, можно выявить дефекты микротрещин.
Повторный капиллярный контроль
После проведения основной процедуры может потребоваться повторная. Такая необходимость возникает тогда, когда результаты первого были не точными или после него проводились ремонтные операции и теперь нужно проверить, остались ли дефекты. Начало повторного контроля совпадает с первичным. Этап очистки является очень важным, так как не должно оставаться ни каких следов от красителей, индикаторов и прочих веществ. Вторым важным моментом является то, что при повторной процедуре обязательно должны использоваться материалы того же типа, что и при первичной. Только тогда можно сравнивать два этих результата.
svarkaipayka.ru
Капиллярный контроль
ВЫПОЛНИЛА: ЛОПАТИНА ОКСАНА
Капиллярная дефектоскопия - метод дефектоскопии, основанный на проникновении определенных жидких веществ в поверхностные дефекты изделия под действием капиллярного давления, в результате чего повышается свето- и цветоконтрастность дефектного участка относительно неповрежденного.
Капиллярная дефектоскопия (капиллярный контроль) предназначен для выявления невидимых или слабо видимых невооруженным глазом поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллическая коррозия, свищи и т.д.) в объектах контроля, определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности.
Капиллярные методы неразрушающего контроля основаны на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объекта контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.
Индикаторная жидкость (пенетрант) – это окрашенная жидкость, предназначенная для заполнения открытых поверхностных дефектов и последующего образования индикаторного рисунка. Жидкость представляет собой раствор или суспензию красителя в смеси органических растворителей, керосина, масел с добавками поверхностно-активных веществ (ПАВ), снижающих поверхностное натяжение воды, находящейся в полостях дефектов и улучшающих проникновение пенетрантов в эти полости. Пенетранты содержат красящие вещества (цветной метод) или люминесцирующие добавки (люминесцентный метод), или их комбинацию.
Очиститель – служит для предварительной очистки поверхности и удаления излишков пенетранта
Проявителем называют дефектоскопический материал, предназначенный для извлечения пенетранта из капиллярной несплошности с целью образования четкого индикаторного рисунка и создания контрастирующего с ним фона. Существует пять основных видов проявителей, используемых с пенетрантами:
- сухой порошок;- водная суспензия;- суспензия в растворителе;- раствор в воде;- пластиковая пленка.
Капиллярные методы дефектоскопии подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный.
Приборы и оборудования для капиллярного контроля:
- Материалы для цветной дефектоскопии ,Люминесцентные материалы
- Наборы для капиллярной дефектоскопии(очистители,проявители, пенетранты)
- Пульверизаторы,Пневмогидропистолеты
- Источники ультрафиолетового освещения (ультрафиолетовые фонари, осветители).
- Испытательные панели (тест-панель)
- Контрольные образцы для цветной дефектоскопии.
Процесс капиллярного контроля состоит из 5 этапов:
1 – предварительная очистка поверхности. Чтобы краситель мог проникнуть в дефекты на поверхности, ее предварительно следует очистить водой или органическим очистителем. Все загрязняющие вещества (масла, ржавчина, и т.п.) любые покрытия (ЛКП, металлизация) должны быть удалены с контролируемого участка. После этого поверхность высушивается, чтобы внутри дефекта не оставалось воды или очистителя.
2 – нанесение пенетранта. Пенетрант, обычно красного цвета, наносится на поверхность путем распыления, кистью или погружением объекта контроля в ванну, для хорошей пропитки и полного покрытия пенетрантом. Как правило, при температуре 5…50°С, на время 5…30 мин.
3 - удаление излишков пенетранта. Избыток пенетранта удаляется протиркой салфеткой, промыванием водой, или тем же очистителем, что и на стадии предварительной очистки. При этом пенетрант должен быть удален только с поверхности контроля, но никак не из полости дефекта. Затем поверхность высушивается салфеткой без ворса или струей воздуха.
4 – нанесение проявителя. После просушки сразу же на поверхность контроля тонким ровным слоем наносится проявитель (обычно белого цвета).
5 - контроль. Выявление имеющихся дефектов начинается непосредственно после окончания процесса проявки. При контроле выявляются и регистрируются индикаторные следы. Интенсивность окраски которых говорит о глубине и ширине раскрытия дефекта, чем бледнее окраска, тем дефект мельче. Интенсивную окраску имеют глубокие трещины. После проведения контроля проявитель удаляется водой или очистителем.
К недостаткам капиллярного контроля следует отнести его высокую трудоемкость при отсутствии механизации, большую длительность процесса контроля (от 0.5 до 1.5 ч), а также сложность механизации и автоматизации процесса контроля; снижение достоверности результатов при отрицательных температурах; субъективность контроля - зависимость достоверности результатов от профессионализма оператора; ограниченный срок хранения дефектоскопических материалов, зависимость их свойств от условий хранения.
Достоинствами капиллярного контроля являются: простота операций контроля, несложность оборудования, применимость к широкому спектру материалов, в том числе к немагнитным металлам. Главным преимуществом капиллярной дефектоскопии является то, что с его помощью можно не только обнаружить поверхностные и сквозные дефекты, но и получить по их расположению, протяженности, форме и ориентации по поверхности ценную информацию о характере дефекта и даже некоторых причинах его возникновения (концентрация напряжений, несоблюдение технологии и пр.).
Дефектоскопические материалы для цветной дефектоскопии выбирают в зависимости от требований, предъявляемых к контролируемому объекту, его состояния и условий контроля. В качестве параметра размера дефекта принимается поперечный размер дефекта на поверхности объекта контроля – так называемая ширина раскрытия дефекта. Минимальная величина раскрытия выявленных дефектов называется нижним порогом чувствительности и ограничивается тем, что весьма малое количество пенетранта, задержавшееся в полости небольшого дефекта, оказывается недостаточным, чтобы получить контрастную индикацию при данной толщине слоя проявляющего вещества. Существует также верхний порог чувствительности, который определяется тем, что из широких, но неглубоких дефектов пенетрант вымывается при устранении излишков пенетранта на поверхности. Обнаружение индикаторных следов, соответствующего указанным выше основным признакам, служит основанием для анализа о допустимости дефекта по его размеру, характеру, положению. ГОСТ 18442-80 установлено 5 классов чувствительности (по нижнему порогу) в зависимости от размеров дефектов
| Класс чувствительности | Ширина раскрытия дефекта,мкм |
| I | Менее 1 |
| II | От 1 до 10 |
| III | От 10 до 100 |
| | От 100 до 500 |
| технологический | Не нормируется |
С чувствительностью по 1 классу контролируют лопатки турбореактивных двигателей, уплотнительные поверхности клапанов и их гнезд, металлические уплотнительные прокладки фланцев и др. (выявляемые трещины и поры величиной до десятых долей мкм). По 2 классу проверяют корпуса и антикоррозийные наплавки реакторов, основной металл и сварные соединения трубопроводов, детали подшипников (выявляемые трещины и поры величиной до нескольких мкм). По 3 классу проверяют крепеж ряда объектов, с возможностью выявления дефектов с раскрытием до 100 мкм, по 4 классу – толстостенное литье.
Капиллярные методы в зависимости от способа выявления индикаторного рисунка подразделяют на:
· Люминесцентный метод, основанный на регистрации контраста люминесцирующего в длинноволновом ультрафиолетовом излучении видимого индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля;
· контрастный (цветной) метод, основанный на регистрации контраста цветного в видимом излучении индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля.
· люминесцентно-цветной метод, основанный на регистрации контраста цветного или люминесцирующего индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля в видимом или длинноволновом ультрафиолетовом излучении;
· яркостный метод, основанный на регистрации контраста в видимом излучении ахроматического рисунка на фоне поверхности объекта.
ВЫПОЛНИЛ: ВАЛЮХ АЛЕКСАНДР
Капиллярный контроль
Капиллярный метод неразрушающего контроля
Капиллярная дефектоскопия - метод дефектоскопии, основанный на проникновении определенных жидких веществ в поверхностные дефекты изделия под действием капиллярного давления, в результате чего повышается свето- и цветоконтрастность дефектного участка относительно неповрежденного.
Различают люминесцентный и цветной методы капиллярной дефектоскопии.
В большинстве случаев по техническим требованиям необходимо выявлять настолько малые дефекты, что заметить их при визуальном контроленевооруженным глазом практически невозможно. Применение же оптических измерительных приборов, например лупы или микроскопа, не позволяет выявить поверхностные дефекты из-за недостаточной контрастности изображения дефекта на фоне металла и малого поля зрения при больших увеличениях. В таких случаях применяют капиллярный метод контроля.
При капиллярном контроле индикаторные жидкости проникают в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля, и образующиеся индикаторные следы регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.
Контроль капиллярным методом осуществляется в соответствии с ГОСТ 18442-80 “Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.”
Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.
Капиллярные методы подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный контроль (капиллярная дефектоскопия).
Назначение капиллярного контроля (капиллярной дефектоскопии)
Капиллярная дефектоскопия (капиллярный контроль) предназначен для выявления невидимых или слабо видимых невооруженным глазом поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллическая коррозия, свищи и т.д.) в объектах контроля, определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности.
Капиллярные методы неразрушающего контроля основаны на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объекта контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.
Применение капиллярного метода неразрушающего контроля
Капиллярный метод контроля применяется при контроле объектов любых размеров и форм, изготовленных из черных и цветных металлов, легированных сталей, чугуна, металлических покрытий, пластмасс, стекла и керамики в энергетике, авиации, ракетной технике, судостроении, химической промышленности, металлургии, при строительстве ядерных реакторов, в автомобилестроении, электротехники, машиностроении, литейном производстве, штамповке, приборостроении, медицине и других отраслях. Для некоторых материалов и изделий этот метод является единственным для определения пригодности деталей или установок к работе.
Капиллярная дефектоскопию применяют также и для неразрушающего контроля объектов, изготовленных из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и месторасположение дефектов не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87 чувствительности магнитопорошковым методом и магнитопорошковый метод контроля не допускается применять по условиям эксплуатации объекта.
Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.
Капиллярный контроль используется также при течеискании и, в совокупности с другими методами, при мониторинге ответственных объектов и объектов в процессе эксплуатации.
Достоинствами капиллярных методов дефектоскопии являются:простота операций контроля, несложность оборудования, применимость к широкому спектру материалов, в том числе к немагнитным металлам.
Преимуществом капиллярной дефектоскопииявляется то, что с его помощью можно не только обнаружить поверхностные и сквозные дефекты, но и получить по их расположению, протяженности, форме и ориентации по поверхности ценную информацию о характере дефекта и даже некоторых причинах его возникновения (концентрация напряжений, несоблюдение технологии и пр.).
В качестве индикаторных жидкостей применяют органические люминофоры - вещества, дающие яркое собственное свечение под действием ультрафиолетовых лучей, а также различные красители. Поверхностные дефекты выявляют с помощью средств, позволяющих извлекать индикаторные вещества из полости дефектов и обнаруживать их присутствие на поверхности контролируемого изделия.
Капилляр (трещина), выходящий на поверхность объекта контроля только с одной стороны, называют поверхностной несплошностью, а соединяющий противоположные стенки объекта контроля, - сквозной. Если поверхностная и сквозная несплошности являются дефектами, то допускается применять вместо них термины «поверхностный дефект» и «сквозной дефект». Изображение, образованное пенетрантом в месте расположения несплошности и подобное форме сечения у выхода на поверхность объекта контроля, называют индикаторным рисунком, или индикакацией.
Применительно к несплошности типа единичной трещины вместо термина «индикация» допускается применение термина «индикаторный след». Глубина несплошности - размер несплошности в направлении внутрь объекта контроля от его поверхности. Длина несплошности - продольный размер несплошности на поверхности объекта. Раскрытие несплошности - поперечный размер несплошности у ее выхода на поверхность объекта контроля.
Необходимым условием надежного выявления капиллярным методом дефектов, имеющих выход на поверхность объекта, является относительная их незагрязнённость посторонними веществами, а также глубина распространения, значительно превышающая ширину их раскрытия (минимум 10/1). Для очистки поверхности перед нанесением пенетранта используют очиститель.
Капиллярные методы дефектоскопии подразделяютна основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный.
Приборы и оборудования для капиллярного контроля:
Наборы для капиллярной дефектоскопии (очистители, проявители, пенетранты)
Пульверизаторы
Пневмогидропистолеты
Источники ультрафиолетового освещения (ультрафиолетовые фонари, осветители)
Испытательные панели (тест-панель)
studfiles.net
Контроль сварных соединений
От качества сварного шва напрямую зависит надежность конструкции. В процессе сваривания в месте объединения деталей могут образовываться различные дефекты, которые приводят к ослаблению прочности соединения и последующему разрушению конструкции. Если сварку использовали для изготовления емкости, то при некачественном шве может произойти разгерметизация. Дефекты в сварных швах становятся причиной возникновения аварийных ситуаций.
Для проверки качества сварного шва выполняют контрольную проверку соединения. После сварки деталей шов проверяют на наличие крупных трещин, подрезов, пор, непроваров и прочих элементов, снижающих прочность. Для более тщательного контроля качества используют специальные инструменты и материалы. Они позволяют обнаружить недостатки шва, расположенные в глубине металла.
Применяют несколько методов контроля, которые отличаются по технологии проведения испытания, необходимому оборудованию, способу обнаружения дефектов. Эти методы делят на две группы: разрушающие и неразрушающие. По ряду причин второй способ контроля является более распространенным.
К неразрушающим методам контроля относят:
- осмотр шва без использования дополнительного оборудования;
- поиск дефектов при помощи радиационной дефектоскопии;
- магнитный контроль качества сварного шва;
- обнаружение недостатков в металле методом ультразвуковой дефектоскопии;
- определение качества шва при помощи капиллярной дефектоскопии;
- контроль проницаемости металла;
- проверка вихревыми токами и прочие способы.
Внешний осмотр
Самый простой вид осмотра, который выполняют сразу после сварки элементов. Он позволяет обнаружить поверхностные и некоторые внутренние дефекты. Специалист способен точно определить непровары путем осмотра и обнаружения неравномерности складок, свидетельствующих о частом обрыве дуги.
Прежде чем осматривать соединение шов тщательно очищают от шлака и окалины. При необходимости место соединения протирают спиртом и травят 10% раствором азотной кислоты, которая сделает поверхность шва матовой и удобной для обнаружения небольших трещин и пор. После проведения осмотра кислоту обязательно удаляют, чтобы избежать разрушения металла.
Визуальный контроль в основном направлен на выявление поверхностных недостатков, к которым относятся наружные поры, подрезы, наплывы, трещины, непровары. Чтобы точно определить параметры дефекта применяют простые инструменты в виде лупы с 5–10 кратным увеличением, яркого освещения, линейки, шаблонов. Увеличительный прибор помогает в поиске недостатков, которые недоступны для обнаружения простым осмотром. Например, он позволяет увидеть тонкие трещины, незаметные подрезы, прожоги. Лупу также используют для контроля над трещинами в процессе использования изделия с целью своевременного предотвращения увеличения их размеров.
Капиллярный контроль сварных соединений
Он основан на том, что жидкостям свойственно проникать в мельчайшие каналы на поверхности материала. Чем выше проникающая способность используемой жидкости, тем глубже и быстрее она заполняет имеющиеся каналы, трещины, поры.
При помощи капиллярного метода ищут недостатки в сварных швах, созданных между различными материалами: черные и цветные металлы, керамика, стекло, пластмасса. Чаще всего капиллярный контроль применяют для обнаружения скрытых недостатков открытых поверхностей. При использовании керосина можно обнаружить поверхностные и сквозные трещины.
Контроль с помощью пенетрантов
Для проверки сварных швов используют жидкости, обладающие небольшим значением поверхностного натяжения и повышенной световой, цветовой контрастностью, к которым относят пенетранты. Они быстро проникают в материал, окрашивают дефектные места, позволяя проще их обнаружить.
Производители выпускают пенетранты, обладающие различными свойствами. Есть продукция, созданная на основе воды, керосина, бензола, трансформаторного масла и других органических жидкостей. В состав добавляют люминесцирующие компоненты, которые позволяют увидеть дефекты при облучении поверхности ультрафиолетовыми лучами. Такой способ контроля называют люминесцентной дефектоскопией. В состав цветных пенетрантов входят красители, которые подкрашивают места повреждений, позволяя увидеть недостатки сварного шва при дневном свете. Этот метод контроля называют цветной дефектоскопией.
Пенетранты имеют разную чувствительность, могут храниться в любой емкости, легко наносятся на поверхность любым доступным способом. Обычно продукт выпускают в баллончиках с распылительным клапаном.
В комплект поставки входит:
- пенетрант;
- средство для подготовки поверхности и удаления излишков вещества перед проверкой;
- проявитель, предназначенный для очистки от жидкости и создания фона, который образует четкий, понятный рисунок.
Баллончики можно перезаряжать при помощи специального оснащения, которое входит в комплект поставки.
Способы проверки сварного шва с использованием пенетрантов отличаются незначительно. Весь процесс поиска дефектов состоит из трех операций. На первом этапе выполняют очистку поверхности, на втором наносят препарат и на третьем выявляют недостатки.
Выполнение проверки качества шва
Поверхность очищают, обезжиривают, сушат. Для чистки не рекомендуется использовать механический способ, который может стать причиной некачественной проверки в результате заполнения повреждений посторонними включениями. После удаления всех загрязнений используют очиститель, входящий в комплект поставки. Если перед проведением проверки поверхность подвергалась травлению, то необходимо нейтрализовать используемый состав 10-15% раствором соды.
Если соединенные детали имеют минусовую температуру, то перед применением пенетранта рекомендуется шов протереть чистой ветошью, которую необходимо смочить в этиловом спирте. Потом по поверхности распыляют препарат и дают жидкости впитаться в материал в течение 5–20 минут. Далее, удаляют излишки вещества. В зависимости от характеристик пенетранта для очистки поверхности от лишнего продукта используют разные составы. Жидкость, созданную на водной основе, удаляю при помощи ткани без волокон, которую предварительно смачивают вводе. Обычно для очистки поверхности применяют очиститель, входящий в комплект.
На завершающем этапе наносят индикаторную жидкость для того, чтобы удалить пенетрант из полостей дефектов. На поверхности появляется рисунок, характерный расположению всех недостатков сварного шва. Для тщательного изучения дефектов используют лупу.
У этого способа проверки есть как достоинства, так и недостатки. К преимуществам метода относят простоту применения, возможность использования на поверхностях различных материалов, относительно низкую стоимость, высокую чувствительность и достоверность обнаружения. Недостатками считают необходимость предварительной чистки поверхности, обнаружение только поверхностных дефектов, недоступность проверки после механической обработки шва. Пенетранты могут не выявлять раскрытые дефекты, размером более 0,5 мм из-за особенностей капиллярного явления.
Использование керосина
Контроль качества сварных швов при помощи керосина отличается эффективностью, простотой и низкой стоимостью расходных материалов. Керосин может быстро проникать в маленькие трещины, позволяя находить скрытые дефекты. По эффективности метод контроля с керосином сравнивают с возможностями гидравлических испытаний, которые проводят под давлением рабочей жидкости в 3-4 кгс/мм2. В некоторые пенетранты производители добавляют керосин.
Этапы проверки:
- Очистка поверхности от шлака, ржавчины и загрязнений с двух сторон сварного шва.
- Нанесение на одну сторону мела или водной суспензией каолина. Естественная или принудительная сушка поверхности.
- Смачивание другой стороны шва керосином. Процедуру повторяют два или три раза в течение 15 минут в зависимости от толщины материала. Смачивать можно любым удобным инструментом, например, краскопультом, кистью, ветошью.
- Определение дефектов с другой стороны, которая обработана мелом или каолиновой суспензией.
Негерметичность определяют по темным полосам или точкам, которые образовались на контрольной поверхности. Со временем они растекаются в большие темные пятна. Поэтому после смачивания необходимо сразу приступить к наблюдению. Это позволит точнее определить место и форму дефекта. Точки свидетельствуют о свищах и порах, а полоски о наличии сквозных трещин.
При комнатной температуре продолжительность испытаний составляет несколько часов. Керосин может иметь разную вязкость, которая к тому же зависит от температуры жидкости, поэтому скорость проникновения в материал может изменяться.
При помощи керосина чаще всего проверяют швы стыковых, реже нахлесточных соединений. При проверке последних эффективность резко снижается. Чтобы повысить качество определения дефектов, в металле делают отверстие и заполняют его керосином. После проверки жидкость рекомендуется полностью удалить, иначе не избежать коррозии и ослабления соединения. Для удаления керосина шов прогревают горелкой или паяльной лампой.
Контроль на проницаемость
К изделиям, которые предназначены для эксплуатации в гидравлических, пневматических системах, предъявляют высокие требования герметичности. Продукция, изготовленная при помощи сварки, должна пройти испытания на непроницаемость сварных швов. При этом используют несколько методов проверки качества соединений. Целью процедуры является обнаружение сквозных дефектов, которые могут привести к утечке жидкости, выхода газа и потери давления, попаданию внутрь нежелательных веществ.
Для выполнения испытаний на проницаемость применяют газы и жидкости. При помощи специального оборудования создают давление рабочей среды на шов. Если соединение имеет сквозные дефекты, то произойдет утечка газа или жидкости. Существует гидравлический, пневматический, вакуумный и пневмогидравлический контроль. Способы проверки отличаются используемой рабочей средой и методом создания разности давления.
Пневматический контроль сварных соединений
В изделие закачивают воздух, азот, специальный газ до давления, которое превышает эксплуатационное значение на 100–150% в зависимости от эксплуатационных особенностей продукции. Делают мыльный раствор и покрывают им шов. Если проверку проводят при низкой температуре, то в состав добавляют спирт. Газ, находящийся под давлением, станет выходить через сквозные отверстия, образуя на поверхности шва мыльные пузыри.
Для повышения уровня безопасности и качества контроля следует подключить предохранительное устройство и манометр, который позволит наблюдать за падением давления при наличии недостатков сварного шва. Клапан предохраняет систему от избыточного давления, автоматически снижая его до допустимого параметра. Если испытанию подвергают небольшие изделия, то их помещают в емкость с водой. Появление воздушных пузырьков является свидетельством того, что имеются сквозные дефекты.
Проверка аммиаком
В качестве рабочей среды используют смесь аммиака с воздухом, которую закачивают в емкость. Предварительно сварные швы покрывают бумагой или марлей, пропитанной фенолфталеином. Смесь, пройдя через сквозные отверстия, попадает на ленту или бинт и оставляет следы благодаря аммиаку. Преимуществом способа является повышенная достоверность результата.
www.antcszem.ru
Контроль сварных соединений -
В данной статье рассмотрены наиболее популярные методы контроля сварных соединений.
Задача любой системы контроля – это оценка качества изделия.
Различные дефекты, возникающие в сварных соединениях, в той или иной степени влияют на качество изделия: уменьшение надёжности, рабочие характеристики, изменение сроков и условий эксплуатации. В случае если дефект является критичным, контролируемое изделие не может быть допущено к использованию.
Среди дефектов сварного шва различают:
- нарушение геометрической формы шва;
- подрез;
- непровар;
- трещины;
- поры;
- наплыв;
- шлаковые включения.
Существует два основных вида испытаний: разрушающий и неразрушающий контроль. Методы их, в свою очередь, делятся на множество видов.
Неразрушающий контроль (НК)
Неразрушающий контроль (НК) осуществляется на изделиях, предназначенных к дальнейшей эксплуатации. Методы НК делят на: акустические, вихретоковые, магнитные, оптические проникающими веществами (капиллярные и течеисканием), радиационные, радиоволновые, тепловые, электрические. Для контроля сварных соединений в основном применяют испытания проникающими веществами, магнитные, акустические и радиационные методы.
Первоначальным видом контроля является визуально-измерительный контроль (ВИК). Он позволяет выявить наружные дефекты, не прибегая к использованию дополнительных средств.
Капиллярная дефектоскопия основана на контроле методом красок. Производится с применением специальных веществ, обладающих хорошими проникающими способностями (пенетрантов), которые наносят на поверхность контролируемого изделия.
К капиллярному контролю относят метод проникающими веществами (ПВК) и метод проникающими веществами течеискания (ПВТ). В них входят: контроль керосином, контроль аммиаком, контроль воздушным давлением, контроль гидравлическим давлением и вакуумный контроль сварных швов (широко применяемый для проверки сварных швов днищ резервуаров, газгольдеров и других листовых конструкций).
Методы проникающего контроля – обязательные для всех сосудов, выпускаемых ООО «ТМ МАШ». Изделия с избыточным давлением (теплообменники, емкости, фильтры) мы в обязательном порядке подвергаем гидравлическим испытаниям, что отражается в их паспорте. Емкостное оборудование больших объемов (от 3 м3) подвергаются контролю проникающими веществами.
Для обнаружения скрытых внутренних дефектов используют следующие методы контроля:
- Магнитные методы контроля (МК) основаны на обнаружении полей магнитного рассеяния, которые образуются в местах дефектов при намагничивании контролируемых изделий током. Применяются для выявления открытых дефектов (поверхностных и подповерхностных). В основном используются для обнаружения трещин малого раскрытия, волосовин и других дефектов трещиноподобного типа. В зависимости от способа обнаружения потоков рассеяния различают магнитопорошковый, феррозондовый и магнитографический методы МК.
- Радиографический контроль (РГК) выявляет дефекты на основании разного поглощения рентгеновского или гамма-излучения участками металла с дефектами и без них. Сварные соединения просвечивают рентгеновским аппаратом либо гамма-дефектоскопом, в зависимости от используемого типа излучения. Контролю радиографическим способом целесообразно подвергать детали толщиной до 60 мм.
- Ультразвуковая дефектоскопия (УЗК) основана на способности ультразвуковых волн проникать в глубину металла и отражаться от дефектных участков, находящихся в нём. УЗК имеет высокую чувствительность, которая позволяет обнаружить, измерить и определить местонахождение дефектов эквивалентной площадью 1-2 мм2. Большая проникающая способность ультразвуковых волн позволяет контролировать детали большой толщины.
Если в конструкторской документации заложен какой-либо из указанных выше методов контроля (обычно это сосуды под большим давлением или с агрессивной средой), ТМ МАШ привлекает специализированную лабораторию, обладающую необходимым оборудованием, например ЦЗЛ Кировского Завода.
Разрушающий контроль (РК)
Разрушающий контроль (РК) проводится на объектах, которые в дальнейшем не применяются в эксплуатации.
Испытания проводят с целью получения характеристик сварного соединения; в результате проверяется правильность подобранных материалов, режимов и технологий. Одним из основных методов РК являются механические испытания, результаты которых позволяют судить о соответствии основного материала и сварного соединения техническим условиям и нормативам, предусмотренным в определённой отрасли. Механические испытания включают в себя: испытание сварного соединения на растяжение, изгиб, ударный изгиб, стойкость к механическому старению, измерение твёрдости.
Необходимость в проведении разрушающего контроля возникает, когда отрабатываются материалы и режимы сварки, с которыми мы ранее не сталкивались. Также мы отправляем в лабораторию образцы редких или дорогостоящих сталей (например, 904L), чтобы убедиться в том, что поставленный нам материал обладает заявленными свойствами.
Следующая новостьtmmash.ru
Капиллярный метод неразрушающего контроля сварных швов (соединений)
Капиллярный контроль (проникающими веществами, течеискание) относится к наиболее сенситивным методам дефектоскопии. Базирующийся на проникновении контрастных веществ (пенетрантов) в поверхностные слои исследуемого объекта, он позволяет выявлять в них малейшие неровности, шероховатости и трещины.
Под действием давления и последующей обработки пенетрантов проявителем уровень свето- и цветоконтрастности поврежденного участка увеличивается по сравнению с полноценной поверхностью. Полученный в результате индикаторный рисунок позволяет определить не только количественный, но и качественный состав повреждений.Сферы применения
Капиллярные методы выявляют поверхностные и сквозные микродефекты, недоступные для визуального контроля. Их применение дает возможность отслеживавать объекты любых размеров и форм, изготовленных из самых разных материалов, включая черные и цветные металлы, стекло, керамику и пластик.
Очень часто капиллярная дефектоскопия является единственным доступным методом контроля конструкций и элементов из неметаллических, немагнитных, композитных и прочих многообещающих материалов. Помимо обнаружения и идентификации, контроль проникающими веществами отражает сведения о параметрах повреждения, что упрощает понимание причин его возникновения.
Одним из важнейших преимуществ капиллярной дефектоскопии является высокая чувствительность, позволяющая выявлять в сварных соединениях и швах пустоты с шириной раскрытия до 0,1 мкм:
- Пористость
- Трещины и свищи на пористой поверхности
- Сварочные и терморазрывы
- Шлифовочные и усталостные деформации и щели
Универсальность капиллярного метода обусловила его активное использование:
- В мониторинге запуска и эксплуатации важных объектов
- В авиа- и ракетостроении
- Судостроении
- Автомобилестроении
- Металлургии
- Энергетической, нефтегазовой и химической промышленности
Разновидности капиллярного контроля
В зависимости от способа выполнения капиллярный контроль может быть: основным - осуществляется посредством нанесения проникающих веществ; комбинированным - использует одновременно несколько щадящих методов.
Основные способы капиллярного контроля подразделяются на две группы:
- По типу пенетрантов:
- Проникающие растворы
- Фильтрующие суспензии
- Яркостный (ахроматический), обеспечивающий высокую ясность и четкость ахроматического следа
- Цветной (контрастный), обеспечивающий видимость повреждений за счет контрастности индикаторного рисунка и фона исследуемого объекта (красно-белый метод)
- Люминесцентный, использующий способность люминофоров светится в ультрафиолете
- Люминесцентно-цветной – регистрирует контраст цветного или люминесцирующего индикаторного следа на поврежденной поверхности в видимом или длинноволновом ультрафиолете
Комбинированные разновидности представляют собой синтез капиллярного контроля:
- С электростатическим
- С магнитным
- С электроиндукционным
- С радиационными методами поглощения или излучения
Состав комбинации зависит от способа и характера воздействия на исследуемую поверхность.
Особенности технологии проведения
Мероприятия по выявлению повреждений методом капиллярного контроля регулируются ГОСТ 18442-80 и предполагают поэтапное выполнение:
- Подготовка объекта заключается в тщательном очищении его поверхности от любых загрязнений, включая окалину, ржавчину и масла. Выбор способа очищения зависит от происхождения загрязнений и может быть механическим, растворяющим, паровым или химическим. Неорганические вещества удаляют посредством механической чистки, органические – специальными очистителями. После обработки исследуемая поверхность тщательно просушивается
- Заполнение пенетрантами пустот и полостей на контролируемой поверхности выполняется одним из способов:
- Капиллярным, когда индикаторная жидкость наносится путем смачивания, кистью, струей или распыления
- Вакуумным, создающим в несплошностях разряженную атмосферу с разницей между внутренним и внешним давлением, заставляющей полость «втягивать» в себя пенетрант
- Компрессионный, наоборот, подразумевает избыточное давление, под действием которого индикаторная жидкость заполняет пустоты, вытесняя из них воздух
- Ультразвуковой предполагает заполнение трещин с применением капиллярного эффекта, созданного ультразвуком
- Деформационный – заполнение пустот индикаторными веществами под воздействием колебаний звуковой волны или статичных нагрузок
Пониженные температуры увеличивают время проникновения пенетранта в микротрещины и вероятность образования конденсата на поверхности контролируемого участка, что усложняет технологический процесс.
Метод течеискания контролирует сквозные повреждения. Его особенность заключается в нанесении проникающего вещества и проявителя, как на внешние, так и внутренние поверхности исследуемой конструкции.
К реализации мероприятий капиллярного контроля допускаются специалисты со здоровым зрением без признаков дальтонизма, которые прошли специальное обучение, подкрепленное соответствующим удостоверением.
Результаты визуального или оптического осмотра, допускающего применение луп и очков с увеличительными линзами, анализируются и протоколируются. По завершению контрольных мероприятий объект очищается водой или растворителем, обдувкой песком или другим абразивом.
Отправьте заявку на исследование капиллярным методом контроля
Благодарственные письма наших клиентов
Среди наших клиентов
www.serconsrus.ru
РДИ 38.18.019-95 Инструкция по капиллярному контролю деталей технологического оборудования, сварных соединений и наплавок, РД от 05 июля 1996 года №38.18.019-95
РДИ 38.18.019-95
СОГЛАСОВАНО с Госгортехнадзором РФ письмом N 02-35/327 от 24.07.96 г. Директор института канд. техн. наук, ст. научн. сотр. А.Е.Фолиянц
Зам. директора по научной работе, канд. техн. наук, ст. науч. сотр. Н.В.Мартынов
Зав. лаб. неразрушающих методов контроля, канд. техн. наук, ст. научн. сотр. Б.П.Пилин
Вед. научн. сотр., канд. техн. наук, доцент Ю.А.НечаевУТВЕРЖДАЮ Зам. руководителя Департамента нефтепереработки Минтопэнерго РФ Г.А.Ведякин 5 июля 1996 г.Настоящая инструкция разработана взамен инструкции 18-03-ИК-74 и распространяется на капиллярный (люминесцентный и цветной) метод контроля объектов на заводах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.Инструкция распространяется на сварные соединения, наплавленный и основной металл из всех марок стали, титана, меди, алюминия и их сплавов, подлежащих контролю капиллярным методом.При разработке инструкции использованы и учтены требования следующих нормативных документов: ГОСТ 18442-80, ГОСТ 24522-80, ГОСТ 23349-84, ГОСТ 3242-79, ГОСТ 18353-79, ОСТ 26-5-88*, ПНАЭ Г-7-018-89, ОСТ 108.004.101-80.________________* На территории Российской Федерации действует ОСТ 26-5-99. Здесь и далее. - Примечание изготовителя базы данных.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Капиллярный контроль позволяет обнаружить дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллитную коррозию и другие несплошности.
1.2. Поверхностные дефекты обнаруживаются по ярко окрашенным или светящимся индикаторным следам, которые образуются на проявляющем покрытии (проявителе) в местах расположения несплошностей.
1.3. Выявление дефектов, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм, капиллярным методом не гарантируется.
1.4. Контролю капиллярным методом подлежат поверхности изделия (объекта), принятые по результатам визуального контроля в соответствии с требованиями действующей нормативной документации.
1.5. Капиллярный контроль рекомендуется проводить до контроля другими методами (ультразвуковым, магнитопорошковым). В случае проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового объект подлежит размагничиванию.
1.6. При проведении капиллярного контроля применяют аппаратуру в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80, ГОСТ 23349-84.
1.7. Настоящий документ устанавливает методику капиллярного контроля при температуре от минус 40 °С до плюс 40 °С и относительной влажности не более 90%.
1.8. При необходимости дополнения настоящего документа наборами дефектоскопических материалов, составы которых документом не предусмотрены, должно выполняться следующее требование:"В дефектоскопических материалах, используемых при капиллярном контроле сварных соединений из аустенитных сталей или сплавов на железоникелевой и никелевой основе, содержание хлора и серы не должно превышать значений, установленных стандартами или нормативно-техническими документами на эти материалы, но, в любом случае, содержание хлора и серы в сухом остатке, полученном после выпаривания 100 г материала (пенетранта), не должно превышать 1% (для каждого из указанных элементов)".
1.9. К проведению контроля капиллярным методом допускаются лица, прошедшие теоретическую, практическую подготовку и аттестацию в соответствии с требованиями "Правил аттестации специалистов неразрушающего контроля", утвержденных ГГТН России 18 августа 1992 г. Их квалификация должна быть подтверждена удостоверением установленного образца.
2. ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ
2.1. Порог чувствительности капиллярного контроля определяется средним статистическим раскрытием трещины длиной 4±1 мм, выявляемым с вероятностью 0,95.
2.2. Класс чувствительности контроля определяют по ГОСТ 18442-80 в соответствии с табл.2.1.
Таблица 2.1
| Класс чувствительности | Минимальный размер (ширина раскрытия) дефектов, мкм | Толщина щупа контрольного образца, мм (п.4, черт.1. Прилож.2) |
| I | менее 1 | - |
| II | от 1 до 10 | 0,05 |
| III | от 10 до 100 | 0,1 |
| IV | от 100 до 500 | 0,5 |
| технологический | не нормируют | - |
2.3. Чувствительность контроля, соответствующая определенному классу, обеспечивается применением конкретных наборов дефектоскопических материалов при соблюдении технологической последовательности операций контроля и требований к подготовке поверхности.Технологическому классу чувствительности соответствует простейшая операция по выявлению сквозных несплошностей, называемая "керосиновой пробой".
2.4. Допустимый класс чувствительности и объем контроля устанавливает проектная (конструкторская) организация или специализированная по эксплуатации данного вида технологического оборудования.При отсутствии таких сведений следует пользоваться рекомендациями ОСТ 26-5-88 "Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений: наплавленного и основного металла" (см. табл.6.1 и 6.2 настоящей инструкции).
3. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ
3.1. Средствами контроля являются дефектоскопические материалы, контрольные образцы, аппаратура для проведения отдельных этапов капиллярного контроля.
3.2. Дефектоскопические материалы выбирают в соответствии с требованиями, предъявляемыми к объекту контроля, в зависимости от его состояния, требуемой чувствительности и условий контроля.Набор дефектоскопических материалов для проведения капиллярного контроля состоит из индикаторного пенетранта (И), очистителя объекта контроля от пенетранта (М) и проявителя пенетранта (П). Совместимость материалов в наборах обязательна.Дефектоскопические наборы для капиллярной дефектоскопии могут изготавливаться в двух вариантах:- для нанесения на поверхность контролируемого объекта с помощью кисти, валика или краскораспылителя;- в баллончиках аэрозольного исполнения.Рекомендуемые дефектоскопические наборы приведены в табл.3.1, их состав и способ приготовления изложены в приложении 4.
Таблица 3.1.
Наборы дефектоскопических материалов
| N на-бо-ра | Наиме-нование набора | Условия контроля | Метод контроля | Дефектоскопические материалы | Условия применения | Класс чувстви-тельности по ГОСТ 18442-80 | Изготовитель, разработчик, источник | |||
| Интервал темпе-ратур, °С | Состояние поверхности (шерохо-ватость), мкм | Пенетрант | Очисти-тель | Проявитель | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
| 1. | +8...+40 | 25 | Люминес-центный | И | М | П | Пожароопасен | I | ПНАЭ Г-7-018-89 | |
| 2. | ДН-8Ц (ИФХ-Колор-4) | +2...+50 | 50 | Цветной | По ТУ 8.УССР-206.39-87 (И) | М | По ТУ 8.УССР-206.39-87 (И) | Пожароопасен, не вызывает коррозии, совместим с водой. Требуется тщательное обезжиривание контролируемой поверхности | II | 252028, г.Киев-28, пр-т Науки, д.31. Опытн. пр-во ин-та физ. химии |
| 3. | -40...+8 | 25 | Цветной | И | М | П | Пожароопасен, токсичен | II | ПНАЭ Г-7-018-89 | |
| 4. | ДАК-ЗЦ | +8...+40 | 25 | Цветной | И | М | П | Пожароопасен, токсичен | II | ПНАЭ Г-7-018-89 |
| 5. | ДН-ЗЦ | +8...+40 | 6,3 | Цветной | И | М | П | Малотоксичен, пожаро-безопасен, применим в закрытых помещениях, требует тщательной очистки от пенетранта | II | ОСТ 26-5-88 |
| 6. | ДН-4Ц | +8...+40 | 6,3 | Цветной | И | М | П | То же | II | То же |
Примечание: 1. В дефектоскопических материалах и наборах сохранены обозначения разработчиков.
2. Допускается применение других наборов дефектоскопических материалов, отвечающих требованиям п.1.8 и обеспечивающих соответствующий класс чувствительности и прошедших испытания на контрольных образцах.
3. Допускается при контроле люминесцентным методом деталей компрессоров использовать компрессорное масло в качестве пенетранта.
3.3. Проверка качества дефектоскопических материалов заключается в проверке годности рабочих составов и определении их реальной чувствительности.Для проверки качества дефектоскопических материалов следует применять не менее двух контрольных образцов с имитированными трещинами одинакового характера и близкими по размерам.Один образец (рабочий) следует применять постоянно, второй образец используется как арбитражный при невыявлении трещин на рабочем образце. Если на арбитражном образце трещины тоже не выявляются, то дефектоскопические материалы признаются негодными. Если на арбитражном образце трещины выявляются, то рабочий образец следует тщательно очистить или заменить.
3.4. Чувствительность контроля (), проводимого соответствующим набором дефектоскопических материалов при использовании контрольного образца по приложению 2 настоящей инструкции (черт.1), подсчитывается по формуле:
,
где: - длина невыявленной зоны, мм; - длина клина, мм; - толщина щупа, мм (см. табл.2.1.).
3.5. Результаты проверки чувствительности дефектоскопических материалов следует заносить в специальный журнал. На баллончиках и сосудах, в которых находятся дефектоскопические материалы, наклеивается этикетка с пометкой о годности состава и проставляется дата очередной проверки.
3.6. Наборы дефектоскопических материалов следует проверять на чувствительность сразу же после приготовления или получения, в дальнейшем - не реже одного раза в неделю или перед выходом на контроль.
3.7. Приготовление дефектоскопических составов и проверку их чувствительности должны производить специалисты службы (лаборатории, отдела) неразрушающих методов контроля.
3.8. Для проведения капиллярного контроля используются капиллярные дефектоскопы и оптические приборы, увеличивающие видимость индикаторного следа. Исполнение капиллярных дефектоскопов, технические требования и требования безопасности при работе с ними - по ГОСТ 23349-78.
3.9. Выявление индикаторного следа обеспечивается при определенных уровнях освещенности. Необходимая освещенность в зависимости от класса чувствительности приведена в табл.3.2.
Таблица 3.2.
| Класс чувствительности | Люминесцентный метод | Цветной метод | |
| Относительные единицы | мкВт/см | Освещенность, лк | |
| I, II | 300±100 | 3000±1000 | 3500±500 |
| III | 150±50 | 1500±500 | 2750-250 |
| IV | 75±25 | 750±250 | От 750 до 1200 |
4. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ
4.1. Технология капиллярного контроля состоит из следующих последовательно выполняемых операций:
а) подготовка поверхности контролируемого участка;
б) нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность;
в) удаление избытка индикаторного пенетранта;
г) нанесение на контролируемую поверхность проявителя;
д) осмотр контролируемой поверхности;
е) регистрация дефектов и оформление результатов контроля;
ж) удаление проявителя (в случае необходимости).
4.2. Подготовка поверхности контролируемого участка.
4.2.1. Поверхности деталей, изделий, сварного соединения и основного металла, на расстоянии 20 мм с каждой стороны сварного соединения не должны иметь следов окалины, окисной пленки, шлака, ржавчины, подрезов, резких западаний между валиками и чешуйками шва. Все перечисленные дефекты должны быть удалены механической зачисткой до проведения контроля.Швы сварных соединений с удовлетворительным состоянием поверхности следует контролировать без механической их обработки, поскольку последняя заволакивает поверхностные дефекты. Механическую обработку до чистоты поверхности согласно табл.3.1 следует применять только в том случае, когда при контроле образуется окрашенный фон из-за плохого состояния поверхности (наличие металлических брызг, окислов, подрезов и т.д.).
4.2.2. Сварные швы, околошовные зоны, поверхности деталей и изделий, изготовленные из марок мягких металлов (алюминия и его сплавы и др.), должны подвергаться контролю до их механической обработки. В тех случаях, когда по каким-либо причинам (например, снятие валика усиления сварного шва) была произведена механическая обработка, рекомендуется проводить травление этих мест 50%-ным раствором технической соляной кислоты (НСl) или 10-15%-ным раствором азотной кислоты (HNO) при комнатной температуре в течение 2-5 минут с последующей промывкой питьевой водой (лучше теплой, 30-40 °С). Затем контролируемую поверхность осушить и очистить в соответствии с п.п.4.2.4.
4.2.3. Контроль деталей и изделий из титана следует проводить без механической зачистки контролируемой поверхности, в том числе поверхности сварного шва.
4.2.4. Контролируемую поверхность сварного шва, деталей и изделий необходимо очистить от масла, керосина, мазута и других загрязнений бензином, ацетоном или водным очистителем:
а) места, имеющие повышенную загрязненность, тщательно промыть при помощи волосяной щетки или ветоши;
docs.cntd.ru
Контроль сварных соединений методами капиллярной дефектоскопии.docx - Методические указания к выполнению лабораторной ...
уменьшить свободную границу мениска, и в капилляре начинает действоватьдополнительная сила, приводящая к всасыванию смачивающей жидкости.Глубина, на которую жидкость проникает в капилляр, прямо пропорциональнакоэффициенту ее поверхностного натяжения и обратно пропорциональнарадиусу капилляра. Иными словами, чем меньше радиус капилляра (дефекта)и лучше смачиваемость материала,тем быстрее и на большую глубину жидкость проникает в капилляр.Процесс контроля капиллярными методами складывается из следующихтехнологических операций: подготовка объекта к контролю, обработка егодефектоскопическими материалами, выявление дефектов и заключительнаяочистка объекта по окончании процесса.Подготовка объекта к контролю заключается в удалении всевозможныхзагрязнений и лакокрасочных покрытий, обезжиривании и сушкеконтролируемой поверхности.Для очистки поверхности применяют комбинацию способов механическойобработки (шлифование, полирование, шабрение и др.) с последующейпромывкой и протиркой легколетучими жидкими растворителями (скипидар,ацетон, бензин, спирт и др.). Способ очистки выбирают исходя из того, что ондолжен обеспечить удаление загрязнений из полости дефекта, не внося в нееновые.Сварные швы и околошовные зоны обрабатывают абразивным кругом, а затемнаждачной шкуркой разной зернистости. Такая механическая обработкапозволяет удалить все неровности и сгладить выпуклость шва.Однако в процессе очистки абразивная и металлическая пыль заполняетполости дефектов, а тонкий слой пластически деформированного металлазакрывает их. Поэтому после механической обработки поверхность должнабыть протравлена, чтобы вскрылись полости дефектов.Обработка контролируемого объекта дефектоскопическими материаламизаключается в заполнении полостей дефектов индикаторной жидкостью,удалении ее избытка и последующем нанесении проявителя.В состав пенетрантов на водной основе входят люминофоры или красители, атакже ингибиторы — вещества, замедляющие окислительные процессы. Такиепенетранты наиболее технологичны, безопасны для здоровья операторов, невоспламеняются и легко удаляются с поверхности простым смывом. Однако споследним свойством пенетрантов связан их основной недостаток: при смывеудаляется часть жидкости и из полостей дефектов, что снижаетчувствительность контроля. Поэтому пенетранты на водной основеприменяют ограниченно.Наиболее широко распространены пенетранты на основе различныхорганических жидкостей (керосин, скипидар, бензол, уайтспирит и др.). Онитребуют осторожности в обращении,но обеспечивают высокуючувствительность выявления дефектов.
znanio.ru
