3. КАТЕГОРИИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, МЕТОДЫ И ОБЪЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ. Категория контроля сварного шва

3. КАТЕГОРИИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, МЕТОДЫ И ОБЪЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Страница 2 из 3

3.1. Категории сварных соединений

3.1.1. В зависимости от доступности и условий эксплуатации установлены две категории сварных соединений.

К категории "Д" относятся сварные соединения элементов и конструкций, доступные для ремонта после окончания монтажа и во время эксплуатации.

К категории "НД" относятся сварные соединения элементов и конструкций, недоступные или ограниченно доступные для ремонта во время эксплуатации, а также постоянно контактирующие с радиоактивными средами.

Примечание. Доступными считаются такие соединения, ремонт и повторный контроль которых может быть выполнен без производства каких-либо работ по демонтажу или разрушению конструкций или оборудования АС или их элементов теми же (или заменяющими их в соответствии с настоящими ПК) методами контроля, что и при изготовлении и монтаже.

3.1.2. Категорию каждого сварного соединения определяет проектная (конструкторская) организация в соответствии с требованиями настоящих ПК и указывает в чертежах или ТУ на изделие (элемент).

3.2. Методы и объемы контроля сварных соединений

3.2.1. Для контроля качества сварных соединений применяют следующие методы:

визуальный и измерительный контроль;

радиографический контроль;

контроль герметичности;

капиллярный контроль;

ультразвуковой контроль;

разрушающие испытания (механические испытания, металлографические исследования, испытания на стойкость против МКК и содержание ферритной фазы в наплавленном металле). Разрушающие испытания применяют только для проверки контрольных образцов в соответствии с п. 4.6.1. настоящих правил.

3.2.2. Объем контроля качества сварных соединений определяют в соответствии с табл. 3.1.

Примечание: По решению проектной организации допускается применять радиографический контроль на тавровых соединениях с неполным проплавлением (конструктивным непроваром) в корне шва при толщине свариваемых элементов не менее 20 мм.

Просвечивание в этом случае проводят под двумя углами. Наличие на радиографическом снимке изображения конструктивного непровара браковочным признаком не является.

3.2.3. В зависимости от объема проведения неразрушающий контроль подразделяется на сплошной (100%) и выборочный (менее 100%).

Сплошной контроль проводят по всей протяженности каждого сварного соединения. Выборочному контролю подвергают отдельные участки сварных соединений или отдельные сварные соединения.

3.2.4. Выборочный контроль отдельными участками проводят на прямолинейных и других незамкнутых сварных соединениях, а также на кольцевых сварных соединениях деталей с номинальным наружным диаметром более 250 мм. Отношение суммы длин проконтролированных участков к общей протяженности сварного соединения должно быть не менее установленного объема выборочного контроля.

3.2.5. При выборочном контроле кольцевых сварных соединений деталей с номинальным наружным диаметром не более 250 мм контролируют отдельные сварные соединения по всей их длине.

Количество контролируемых сварных соединений определяется установленным объемом выборочного контроля. При этом указанный объем должен быть выдержан для каждой группы однотипных сварных соединений, выполненных каждым сварщиком на изготовляемом (монтируемом) объекте (установке, заказе). Однотипность сварных соединений определяют в соответствии с разделом 2.6 настоящих ПК.

3.2.6. Выбор контролируемых участков по п. 3.2.4 или сварных соединений по п. 3.2.5 проводится службой, выполняющей контроль из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнение по результатам предшествующего контроля, а в случае их отсутствия равномерно по длине контролируемого шва.

В число контролируемых должны быть включены, как правило, начальные и конечные участки швов.

3.2.7. Вне зависимости от объема выборочного контроля участки пересечения или сопряжения сварных швов на расстоянии не менее трех номинальных толщин сваренных деталей в каждую сторону от точки пересечения (сопряжения) осей швов подлежат контролю всеми предусмотренными методами и не засчитываются в объем выборочного контроля.

3.2.8. Если при проведении выборочного контроля каким-либо методом обнаружены недопустимые дефекты, то проводят дополнительный контроль тем же методом в удвоенном объеме соединений или их участков, выполненных сварщиком, допустившим брак.

Если невозможно установить фамилию сварщика, допустившего брак, или границы сварки, выполненной данным сварщиком по длине и глубине, то удваивают объемы контроля данной группы однотипных сварных соединений (карты облицовки, блока проходок и т.п.).

Если при дополнительном контроле снова будут обнаружены недопустимые дефекты, то сварные соединения, представленные данным объемом выборочного контроля, подвергают сплошному контролю.

3.2.9. При выявлении в процессе выборочного контроля дефекта на границе проверяемого участка контроль должен быть продолжен до выявления фактических границ дефектного участка, причем контроль, цель которого - выявление указанных границ, не входит в объем дополнительного контроля.

3.2.10. Контролируемая зона должна включать весь объем металла шва, а также примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от шва шириной не менее:

для стыковых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой:

5 мм - при номинальной толщине свариваемых деталей до 5 мм включительно;

номинальной толщины свариваемых деталей - при значении этой толщины более 5 мм;

20 мм - при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 20 мм;

для угловых и тавровых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой:

3 мм - независимо от толщины.

В сварных соединениях различной номинальной толщины ширину контролируемых участков основного металла определяют отдельно для каждой из сваренных деталей в зависимости от их номинальной толщины.

3.3. Порядок контроля

Контроль сварных соединений проводят, как правило, в следующем порядке:

визуальный и измерительный;

радиографический;

герметичности;

капиллярный;

ультразвуковой.

Допускается по согласованию с заказчиком изменять указанный порядок при соблюдении требований раздела 4 настоящих ПК.

Таблица 3.1

Методы и объемы неразрушающего контроля сварных соединений

Характеристика сварного соединения	Категория	Визуальный и измерительный контроль	Радиографический контроль	УЗК1)	Контроль герметичности2)	Капиллярный контроль3)
Характеристика сварного соединения	Категория	% от протяженности шва
1	2	3	4	5	6	7
Стыковые, угловые соединения с полным проплавлением кромок:
из стали перлитного класса;	Д	100	-	204)	100	-
из стали перлитного класса;	НД	100	-	304)	100	-
из коррозионностойких сталей;	Д	100	10	-	100	-
из коррозионностойких сталей;	НД	100	15	-	100	-
элементов из сталей перлитного класса с элементами из коррозионностойких сталей.	Д	100	25	-	100	15
	НД	100	30	-	100	20
Угловые, тавровые, нахлесточные соединения с неполным проплавлением кромок, швы нащельников и прорезные (заклепочные) соединения:
из сталей перлитного класса и коррозионностойких сталей;	Независимо	100			100
элементов из сталей перлитного класса с элементами из коррозионностойких сталей.	Д	100			100	20
	НД	100

www.seogan.ru

Пособие по контролю мостов стр.16 Таблица 37.

Таблица 37.

Категория швов, сварных соединений	Типы швов сварных соединений, входящих в данную категорию	Технологический дефект в шве сварного соединения
Категория швов, сварных соединений	Типы швов сварных соединений, входящих в данную категорию	Поры наружные и внутренние, шлаковые включения	Подрезы поперек усилий	Подрезы вдоль усилий
I	1. Поперечные и продольные стыковые швы растянутых поясов сплошных балок 2. Поперечные и продольные стыковые швы растянутых элементов ферм 3. Угловые швы, прикрепляющие основные детали и элементы конструкции и работающие на отрыв (при растяжении или изгибе)	Поры или шлаковые включения диаметром более 2 % толщины металла и более 1 мм не допускаются в крайних четвертях ширины стыкового шва (поз. 1, 2, 7) и в соединениях, перечисленных в поз. 4, 5, 6. В остальной зоне стыковых швов (поз. 1, 2, 7) и в соединениях, указанных в поз. 3 допускаются единичные дефекты диаметром не более 1 мм для металла толщиной до 25 мм и не более 4% толщины для металла	Без исправления не допускаются подрезы глубиной до 0,5 мм на металле толщиной до 20 мм и глубиной не более 3 % толщины на металле толщиной более 20 мм, а также местные подрезы длиной до 20 % длины шва при глубине подреза не более 6 % толщины металла. Разрешается исправлять зачисткой без предварительной заварки подреза	Без исправления не допускаются. При наличии их глубиной до 1 мм на металле толщиной до 20 мм и глубиной не более 6 % толщины на металле толщиной более 20 мм можно устранять зачисткой. Подрезы глубиной не более 1 мм, расположенные непосредственно на ребрах жесткости, к которым не присоединяются элементы поперечной конструкции пролетного строения, можно оставлять без исправления
		толщиной более 25 мм в количестве не более четырех дефектов на участке шва длиной 400 мм. Расстояние между дефектами не менее 45 мм.	Подрезы большей величины, чем указано выше, следует заваривать с последующей зачисткой; при заварке подреза независимо от способа сварки должно быть обеспечено выполнение требований табл. 32, п. 6
	4. Концевые участки (длиной 100 мм) стыковых и угловых швов, прикрепляющих к растянутым элементам ферм и растянутым поясам сплошных балок узловые фасонки или расположенные вдоль усилия фасонки связей. 5. Концевые участки (длиной 100 мм) угловых поясных и соединительных швов в местах обрыва одной из частей, сечения сплошных балок (стенки или пояса) в растянутой зоне и растянутых элементов ферм. 6. Концевые участки (длиной 100 мм) угловых косых швов, прикрепляющих концы накладных компенсаторов или обрываемых в пролете листов пакетов растянутых поясов сплошных балок. 7. Концевые участки поперечных стыковых швов стенки балок на протяжении 40 % высоты растянутой зоны, но не менее 200 мм, считая от растянутого пояса.
II	8. Угловые поясные швы растянутых поясов сплошных балок (кроме швов по поз. 5) 9. Угловые соединительные швы растянутых элементов ферм (кроме швов по поз. 5) 10. Угловые соединительные швы пакетов растянутых поясов сплошных балок (кроме швов по поз. 6) 11. Поперечные стыковые швы стенок балок в растянутой зоне на участке протяжением 40 % ее высоты, примыкающем к концевому участку (см. поз. 7)	Допускаются единичные дефекты диаметром не более 1,5 мм в количестве не более пять дефектов на участке шва длиной 400 мм. Расстояние между дефектами не менее 15 мм.	Без исправления не допускаются. Имеющиеся подрезы устраняются зачисткой или заваркой с последующей зачисткой согласно указаниям для швов 1-й категории.	Допускаются глубиной не более 1 мм при ширине не менее 2 мм и плавном очертании. Подрезы большей глубины или неплавного очертания устраняются зачисткой или заваркой с последующей зачисткой согласно указаниям для 1-й категории.
	12. Продольные стыковые швы стенок балок расположенные в растянутой зоне в пределах 80% ее высоты, считая от растянутого пояса. 13. а) Концевые участки (длиной 100 мм) угловых швов, прикрепляющих горизонтальные фасонки связей к стенкам балок в растянутый зоне в пределах 40 % ее высоты, считая от растянутого пояса. б) Стыковые и угловые швы (за исключением концевых участков, см. поз. 5), прикрепляющие к растянутым поясам сплошных балок узловые фасонки или расположенные вдоль усилия фасонки связей, а в неразрезных сталежелезобетонных пролетных строениях — упоры.	Допускаются единичные дефекты диаметром не более 1,5 мм в количестве не более пять дефектов на участке шва длиной 400 мм. Расстояние между дефектами не менее 15 мм.	Без исправления не допускаются. Имеющиеся подрезы устраняются зачисткой или заваркой с последующей зачисткой согласно указаниям для швов 1-й категории.	Допускаются глубиной не более 1 мм при ширине не менее 2 мм и плавном очертании. Подрезы большей глубины или неплавного очертания устраняются зачисткой или заваркой с последующей зачисткой согласно указаниям для швов 1-й категории.
III	14. Поперечные и продольные стыковые швы сжатых поясов сплошных балок 15. Поперечные и продольные стыковые швы стенок на участке за вычетом поз. 7 и 11. 16. Продольные стыковые швы стенок балок, расположенные в пределах части высоты балки, остающейся за вычетом поз. 12. 17. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие к сжатым элементам ферм и сжатым поясам сплошных балок узловые фасонки или расположенные вдоль усилия фасонки связей, а в сталежелезобетонных пролетных строениях — упоры 18. Угловые поясные швы сжатых поясов сплошных балок 19. Угловые соединительные швы сжатых элементов ферм 20. Угловые соединительные швы пакетов сжатых поясов сплошных балок 21. Угловые швы, прикрепляющие горизонтальные фасонки связей к стенкам балок (за исключением швов, указанных в п. 13 а) 22. Угловые швы, прикрепляющие вертикальные и горизонтальные ребра жесткости, диафрагмы, а также расположенные поперек усилия в элементе, поясе или стенке сплошной балки фасонки связей 23. Угловые швы, прикрепляющие элементы связей к фасонкам и ребрам жесткости	Допускаются единичные дефекты диаметром не более 2 мм в количестве не более 6 дефектов на участке шва длиной 400 мм. Расстояние между дефектами не менее 10 мм.	Согласно указаниям для швов II категории.	Согласно указаниям для швов II категории.
Примечания: 1. Категории швов сварных соединений сжато-вытянутых элементов зон конструкций — те же, что и растянутых. 2. В конструкциях с ортотропной плитой на швы ее сварных соединений распространяются требования, предъявленные к поясам балок. 3. Ортотропная плита железнодорожного проезда, включенная в работу главных ферм, также относится к элементам ферм. 4. Под шириной стыкового шва понимается расстояние между линиями сплавления металла шва с основным металлом на поверхности детали.

(Ш-18-75, табл. 41)

8.53. Методы и нормы контроля сварных соединений стальных конструкций мостов приведены в табл. 38.

Таблица 38.

Методы контроля	Нормы контроля для швов сварных соединений категорий
Методы контроля	I	II	III
1. Систематическая проверка выполнения заданного технологического процесса сборки и сварки	100 % швов	100 % швов	100 % швов
2. Наружный осмотр и промер швов	100 % длины швов	100 % длины швов	100 % длины швов
3. Ультразвуковая дефектоскопия	100 % отнесенной к I кат. длины каждого стыкового и углового шва	100 % отнесенной ко II кат. длины стыковых и угловых швов по поз. 13а табл. 37; 100 % длины каждого второго стыкового шва II категории по поз. 11 табл. 37 и 50 % длины каждого стыкового шва II кат. по поз. 12 табл. 37 (швы выбираются контролирующим органом). При выявлении дефектов, выходящих за пределы допусков, контролю подлежат 100 % стыковых швов по поз. 11*, 12 табл. 37.	100 % длины каждого третьего стыкового шва I кат. по поз. 14, 15 табл. 37 (швы выбираются контролирующим органом). Если при этом качество более чем 10 % проверенных стыков признано неудов-летворительным, то производится дополнительный контроль такого количества стыков, чтобы общий объем проверенных ультразвуковой дефектоскопией швов составлял 50 %. Если и при дополнительном контроле выявляются стыковые швы неудовлетворитель-ного качества, то контролю подлежат 100 % стыковых швов данной категории
4 Просвечивание проникающими излучениями	Швы, результаты проверки которых ультразвуковой дефектоскопией требуют уточнения
5. Металлографические исследования макрошлифов на торцах стыковых швов.	100 % стыковых швов по поз. 1, 2 табл. 37. за исключением стыковых швов внутренних листов элементов коробчатого сечения.		По два макрошлифа на каждом стыковом шве по поз. 14, 15, табл. 37, в котором при контроле ультразвуковой дефектоскопией выявлены дефекты. Если при осмотре макрошлифов обнаружены недопустимые дефекты, то осматриваются еще два макрошлифа на данном элементе. Если на дополнительных макрошлифах обнаруживаются недопустимые дефекты, то осматриваются макрошлифы на всех стыковых швах данного элемента.
_________ * Нормы контроля действуют для швов по поз. 11 и в случае, если недопустимые дефекты обнаружены в швах по поз. 7 табл. 37.

(III-18-75, табл. 42)

8.54. При контроле внешним осмотром следует проверить наличие номера или знака сварщика, выполнившего данный шов.

(РМ 12, п. 17.4.6)

8.55. Качество стыковых швов контролируют также по макрошлифам на торцах швов после удаления выводных технологических планок и зачистки кромки.

Качество стыковых швов по торцевым макрошлифам проверяется на поясах главных балок в цельносварных и комбинированных стыках, а также стыках горизонтальных листов опорных диафрагм, поперечных стыках, вставок продольных ребер ребристых плит.

(РМ 12, п. 17.4.2)

8.56. Контроль качества швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует производить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

(3.03.01-87, п. 8.59)

8.57. Контроль УЗД должен осуществляться до удаления выводных планок посте подготовки поверхности соединений к контролю.

(РМ 12, п. 17.4.3)

8.58. Исправление дефектных сварных швов производится методом сварки, предусмотренным рабочими чертежами КМ. В отдельных случаях по согласованию с представителем института, оказывающего научно-техническую помощь по монтажной сварке, и технического отдела Мостоотряда (Мостопоезда) допускается заварка вскрытого механическим путем (вырезка тонкими шлифовальными дисками и др.) дефектного участка, сваренного автоматом или полуавтоматом, ручной сваркой.

Исправление дефектного участка более двух раз допускается в исключительных случаях после установления причин возникновения данного дефекта. В этом случае в дополнение к применяемым методам контроля сварных швов проверяется качество исходных материалов с помощью химического или спектрального анализа и испытаний механических свойств сварного соединения и металла шва. При проверке необходимо применять материалы, использованные при сварке дефектных швов, и выполнять контрольные образцы по той же технологи.

(РМ 12, п. 17.4.5)

8.59. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды.

(3.03.01-87, п. 8.67)

8.60. Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах КМ и показателем прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.

Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:

на статическое растяжение стыкового соединения — 2,

на статическое растяжение металла, шва стыкового, углового и таврового соединений — по 3,

на статический изгиб стыкового соединения — 2,

на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения — 3,

тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ,

на твердость (НВ) металла шва и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее, чем в четырех точках) — 1.

(3.03.01-87, п. 8.68)

8.61. Механическую обработку сварных соединений производят в соответствии с ВСН 188-78. Контроль качества производится визуальным осмотром.

При контроле в соответствии с ВСН 188-78 проверяют: выполнение обработки во всех зонах, оговоренных проектом; соответствие форм и качества обработки; чистоту поверхности металла в зоне обработки; радиусы переходов; отсутствие на обработанной поверхности рисок, расположенных поперек направления усилий, действующих в элементе при его работе; отсутствие в зоне обработки ослабления сечения, превышающего установленный нормами допуск; отсутствие острых кромок и заусениц, а также поверхностных ожогов металла.

Увеличение зоны обработки и радиусов перехода не является браковочным признаком.

(РМ 12, пп. 17.5.1 и 17.5.2)

8.62. Приемочный контроль выполненных сварных стыковых соединений арматуры должен предусматривать внешний осмотр и комплекс испытаний, проводимых в соответствии с ГОСТ 10922-90 и ГОСТ 23858-79.

Объем партии сварных соединений выпусков арматуры устанавливается теми же стандартами. Бетонирование конструкции до получения результатов оценки качества сварных соединений не разрешается.

(3.03.01-87, п. 8.77)

8.63. Подварку допускаемых к исправлению дефектов следует производить электродами диаметром 4 мм после зачистки места дефекта абразивным инструментом и предварительного подогрева стыка до 200-250°С.

(3.03.01-87, п. 8.78)

8.64. Сварные стыковые соединения арматуры, не удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10922-90 и ГОСТ 23858-79 необходимо вырезать. На место вырезанного стыка следует вварить промежуточную вставку длиной не менее 80 мм с последующим ультразвуковым контролем двух выполненных сварных соединений.

(3.03.01-87, п. 8.79)

8.65. Результате механических испытаний сварных стыковых соединений арматуры заносятся и контрольную карту (приложение 67).

8.66. Сварные стыковые соединения при монтаже сборных железобетонных конструкций перед замоноличиванием стыков должны быть приняты с оформлением приемки актом (приложение 68).

8.67. Во всех случаях обнаружения дефектов в сварных швах работники технического надзора совместно с руководителями сварочных работ на основе данных контроля должны установить причины возникновения дефектов, разработать мероприятия по ремонту швов и проследить в дальнейшем, чтобы появление подобных дефектов не повторялось.

(РМ 12, п. 17.4.7).

8.68. Смонтированные конструкции стальных пролетных строений со сварными соединениями до загружения их строительными и эксплуатационными нагрузками должны быть приняты в порядке, предусмотренном п. 6.50 «Пособия».

Глава 9

Сооружения деревянных мостов

9.1. Правила и рекомендации, изложенные в настоящей главе «Пособия» распространяются на производственный контроль качества при строительстве деревянных мостов под железную и автомобильную дороги.

9.2. В деревянных мостах, как правило, следует применять элементы заводского изготовления, а элементы железнодорожных мостов и элементы всех мостов с клеевыми соединениями — только заводского изготовления.

(2.05.03-84*, п. 6.1)

9.3. Конструкции, изделия и материалы, применяемые при возведении деревянных конструкций, должны отвечать требованиям соответствующих норм, стандартов, технических условий и рабочих чертежей.

(3.03.01-87, п. 1.6)

9.4. Деревянные конструкции должны поставляться предприятием-изготовителем комплектно с элементами соединений. К комплекту должны быть приложены: документ о качестве (паспорт на конструкцию или изделие, спецификация, инструкция по сборке, акты на выполненную защитную обработку).

9.5. При приемке (входном контроле) поступающих на строительство сборных деревянных конструкций должно быть установлено: сопоставление конструкций требованиям норм и проекта, комплектность поставляемых конструкций, наличие технической документации, маркировки и клейма предприятия-изготовителя, отсутствие в элементах деформации и повреждений.

9.6. При приемке клееных деревянных конструкций следует также учитывать требования ГОСТ 20850-84.

Конструкции, имеющие или получившие при транспортировании и хранении дефекты и повреждения, устранение которых в условиях стройплощадки не допускается (например, расслоение клеевых соединений, сквозные трещины и т.д.), запрещается монтировать до заключения проектной организации-разработчика. В заключении выносится решение о возможности применения, необходимости усиления поврежденных конструкций или замене их новыми.

(3.03.01-87, п. 5.1)

9.7. Приемку с входным контролем по СНиП 3.01.01-85*, сортировку и обмер лесоматериалов следует производить с учетом породы древесины и вида лесоматериалов согласно требованиям ГОСТ 2292-88*, ГОСТ 6564-84*, ГОСТ 3808.1-80*, ГОСТ 6782.2-75*, ГОСТ 9014.0-75* и ГОСТ 6782.1-75*, естественную сушку — по ГОСТ 3808.1-80* и ГОСТ 6782.2-75*, хранение — по ГОСТ 9014.0-75*.

(3.06.04-91, п. 8.4)

9.8. Параметр допустимой шероховатости поверхности элементов из пиломатериалов, в том числе предназначенных для покраски, должен соответствовать требованиям ГОСТ 7016-82*.

(3.06.04-91, п. 8.5)

9.9. Для деревянных конструкций мостов следует применять древесину сосны, ели, лиственницы, пихты, удовлетворяющим требованиям ГОСТ 9463-88* и ГОСТ 8486-86*Е растянутые и изгибаемые элементы пролетных строений и мостовые брусья должны выполняться из древесины первого сорта. Остальные элементы конструкций мостов могут быть выполнены из древесины 2 сорта.

9.10. Допуски, характеризующие точность изготовления и сборки деревянных конструкций, следует определять по ГОСТ 21779-82. Остальные отклонения не должны превышать допустимых отклонений по СНиП 3.06.04-91, таб. 27.

9.11. Деревянные конструкции и их элементы при хранении должны быть защищены от воздействия атмосферных осадков и солнечной радиации. Элементы в штабелях должны опираться на неповреждающие древесину прокладки между элементами и грунтовым основанием не менее 20 см.

Клееные главные балки пролетных строений следует хранить в положении, соответствующем рабочему положению их в конструкции.

(3.06.04-91, п. 8.10)

stroyka-ip.ru

ГОСТ Р 50608-93

Г87

ОКП 36 4400

Дата введения 1994-07-01

1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 271 "Установки холодильные холодопроизводительностью свыше 2,5 тыс. станд. ккал/ч (3,0 кВт)"

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 12.11.93 N 240

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на стальные теплообменные, емкостные и вспомогательные аппараты, предназначенные для работы в составе аммиачных, углеводородных и хладоновых холодильных машин и установок (далее - аппараты), и устанавливает требования к конструкции сварных швов аппаратов и методы контроля их качества в развитие ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771 и ГОСТ 16037.Стандарт не распространяется на фильтры, смесители, сепараторы, смотровые и другие подобные устройства, встраиваемые в трубопроводы, а также на аппараты и сосуды из труб внутренним диаметром не более 150 мм.Обязательные требования к качеству сварных швов аппаратов, обеспечивающие их безопасность для жизни, здоровья и имущества населения, изложены в разделе 6 и пунктах 5.1-5.5, 5.8, 5.11-5.17.Термины и определения - по ГОСТ 2601.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятийГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размерыГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойствГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размерыГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размерыГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размерыГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля

3 ОБОЗНАЧЕНИЯ

Приняты следующие обозначения конструктивных элементов свариваемых деталей и сварных швов:- толщина обечайки;- толщина патрубка;- толщина шва;- глубина разделки под сварку;- высота шва;- ширина шва;- расстояние от поверхности фланца или трубной решетки до сварного шва.

4 КЛАССИФИКАЦИЯ

4.1 Сварные швы аппаратов должны быть отнесены к одной из четырех категорий (рисунок 1).

Рисунок 1

Категория А. Продольные сварные швы обечаек корпуса, распределительной камеры, переходников, патрубков, сварные швы штампованных или плоских днищ, изготовленных из нескольких частей.Категория В. Кольцевые сварные швы обечаек корпуса, патрубков, кольцевые сварные швы, соединяющие штампованные эллиптические днища с обечайками корпуса, распределительной камеры, отстойников.Категория С. Сварные швы, присоединяющие фланцы, трубные доски, плоские днища к обечайкам, а также фланцы к эллиптическим и сферическим днищам.Категория D. Сварные швы, соединяющие патрубки и штуцера с обечайками и днищами.

5 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

5.1 Сварные швы категории А должны быть стыковыми двусторонними или односторонними, выполненными по технологии, обеспечивающей проплавление на всю глубину по ГОСТ 5264, ГОСТ 8713 и ГОСТ 14771.

5.2 Сварные швы категории В должны быть стыковыми двусторонними или односторонними с применением подкладки (остающейся или удаляемой после сварки) по ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771 и ГОСТ 16037.

5.3 Сварные швы категории С должны быть:

5.3.1 Для аммиачных и углеводородных аппаратов - стыковыми двусторонними (рисунки 2 и 3) или односторонними, выполненными по технологии, обеспечивающей проплавление на всю глубину, или односторонними с применением подкладки (остающейся или удаляемой после сварки) (рисунки 4 и 5).

Рисунок 2

Рисунок 3

Рисунок 4

Рисунок 5

5.3.2 Для хладоновых аппаратов - угловыми или тавровыми швами (рисунки 6, 7, 8, 9 и 10).

Рисунок 6

Рисунок 7

Рисунок 8

Рисунок 9

Рисунок 10

5.4 Сварные швы категории D должны быть угловыми или тавровыми швами (рисунки 11, 12, 13, 14, 15, 16 и 17).

Рисунок 11

Рисунок 12

Рисунок 13

Рисунок 14

Рисунок 15

Рисунок 16

Рисунок 17

5.5 Стыковые, угловые и тавровые швы полостей, содержащих холодильный агент, должны быть швами с полным проплавлением.

5.6 Допускается применять швы с неполным проплавлением (конструктивным зазором) по типу У5 или У7 ГОСТ 16037, соединяющие фланцы с патрубками хладоновых аппаратов, эксплуатируемых при температуре не ниже минус 28 °С, а также соединяющие фланцы с днищами крышек, не находящихся под давлением холодильного агента.

5.7. Допускается применять швы с неполным проплавлением для соединений гильза - обечайка (рисунок 18), бобышка - обечайка (рисунок 19) для аппаратов, эксплуатируемых при температуре не ниже минус 28 °С.

Рисунок 18

Рисунок 19

5.8 Остающиеся подкладные кольца должны быть изготовлены из стали той же марки, из которой изготовлены свариваемые детали.

5.9 В качестве удаляемых подкладных колец следует применять медные, керамические или флюсовые кольца.

5.10 Приведенные на рисунках 1-19 примеры конструкции сварных швов являются рекомендуемыми.

5.11 Продольные швы смежных обечаек должны быть смещены относительно друг друга на расстояние, равное пятикратной толщине наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осями швов.

5.12 На всех свариваемых деталях должна быть сохранена маркировка предприятия - поставщика металла. В состав маркировки должны входить:- марка материала;- номер плавки.

5.13 В сборочном чертеже сварного узла или на специальном эскизе должны быть указаны схема маркировки деталей, места простановки клейм сварщиков и клейм представителей ОТК, осуществляющих входной контроль материалов и контроль качества сварки на промежуточных операциях.

5.14 Если конструкторской или технологической документацией предусмотрена послесварочная термическая обработка, то окончательный контроль качества сварных швов проводят после нее.

5.15 Кромки подготовленных под сварку деталей и прилегающие к ним поверхности должны быть зачищены с двух сторон до полного удаления окалины, ржавчины, грата и брызг после термической резки, краски, масел и других загрязнений.

5.16 При сварке необходимо защищать внутреннюю поверхность защитным газом (углекислым газом или аргоном).

5.17 Качество и контроль сварных соединений должны обеспечивать прочность и герметичность аппаратов в соответствии с требованиями, установленными в конструкторской документации.

6 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ ШВОВ

6.1 Технология сварки, а также сварщики и операторы установок для автоматической сварки должны быть аттестованы в соответствии с требованиями отраслевых нормативных документов.

6.2 Методы контроля качества сварных швов различных категорий указаны в таблице 6.1.Таблица 6.1 - Методы контроля качества сварных швов


Категория сварного шва	Внешний осмотр и измерения	Радиографический контроль или ультразвуковая дефектоскопия	Цветная или магнитопорошковая дефектоскопия
А	+	+
В	+	+
С	+		+
D	+		+

6.3 Объем контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методами должен быть не менее указанного в Правилах устройства и безопасной эксплуатации холодильных систем, утвержденных Госпроматомнадзором СССР 01.11.91 г.

6.4 При объеме контроля радиографическим или ультразвуковым методами менее 100% общей длины сварных швов обязательному контролю подлежат места пересечений сварных швов категорий А и В для фреоновых аппаратов и сварных швов категорий А, В, С для углеводородных и аммиачных аппаратов, а также участки сварных швов, перекрываемые укрепляющими кольцами.

6.5 По требованию заказчика сварные швы категорий А, В и С аммиачных и углеводородных аппаратов и сварные швы категорий А и В хладоновых аппаратов должны быть проверены радиографическим методом при выполнении следующих условий:

6.5.1 Объем контроля сварных швов аммиачных и углеводородных аппаратов должен составлять 100% независимо от рабочей температуры хладагента в аппарате.

6.5.2 Допускается ультразвуковая дефектоскопия взамен радиографического контроля для замыкающего сварного шва аппарата, если конструкция аппарата не позволяет применить радиографический метод.

6.6 Проверка ударной вязкости

6.6.1 Для аппаратов, изготовленных из углеродистой и низколегированной стали, предназначенных для эксплуатации при температуре ниже минус 28 °С, должны быть подвергнуты испытаниям на ударный изгиб образцы типов IX, Х или XI по ГОСТ 6996 (Шарпи). Испытания следует проводить при минимальной рабочей температуре аппарата.

6.6.2 Минимальное значение ударной вязкости составляет 20 Дж/см (2 кгс·м/см).

6.6.3 Образцы должны быть вырезаны из контрольного стыкового сварного соединения.

6.6.4 При сварке контрольных соединений пластины следует прихватить к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия.

6.6.5 Если прихватка пластин невозможна (кольцевые швы и т.д.), то сварку пластин следует проводить отдельно, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.

6.6.6 Из каждого контрольного сварного соединения должны быть вырезаны по три образца для испытания наплавленного металла и по три образца для испытания металла околошовной зоны. При этом канавка должна быть расположена перпендикулярно к поверхности пластины.

6.6.7 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы одного из видов испытания испытание этого вида должно быть повторено на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного соединения.

6.6.8 Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получен неудовлетворительный результат, качество контролируемого сварного соединения сосуда следует считать неудовлетворительным.

6.7 В сварных соединениях не допускаются следующие наружные дефекты:- несоответствие их форм и размеров требованиям стандартов и чертежей;- трещины;- свищи и пористость наружной поверхности шва;- подрезы;- наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;- смещение кромок свариваемых элементов выше максимально допустимого, указанного в таблице 6.2.Таблица 6.2

В миллиметрах


Толщина свариваемых листов	Максимально допустимое смещение кромок
	Категория сварного шва
	А	В, С
До 12
Св. 12 до 20	3,2

6.8 В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:- трещины, непровары и несплавления;- поры и включения, количество которых выходит за пределы норм, установленных ГОСТ 23055 для 4-го класса дефектности сварного шва.Текст документа сверен по:официальное изданиеМ.: Издательство стандартов, 1994

docs.cntd.ru

3. КАТЕГОРИИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, МЕТОДЫ И ОБЪЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 3.1. Категории сварных соединений 3.1.1.

3. КАТЕГОРИИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, МЕТОДЫ И ОБЪЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

3.1. Категории сварных соединений

3.1.1. В зависимости от доступности и условий эксплуатации установлены две категории сварных соединений.

3.2. Методы и объемы контроля сварных соединений

3.2.1. Для контроля качества сварных соединений применяют следующие методы:

визуальный и измерительный контроль;

радиографическкий контроль;

контроль герметичности;

капиллярный контроль;

ультразвуковой контроль;

3.2.2. Объем контроля качества сварных соединений определяют в соответствии с табл. 3.1.

проконтролированных участков к общей протяженности сварного соединения должно быть не менее установленного объема выборочного контроля.

3.2.6. Выбор контролируемых участков по п.3.2.4. или сварных соединений по п. 3.2.5. проводится службой, выполняющей контроль из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнение по результатам предшествующего контроля, а в случае их отсутствия равномерно по длине контролируемого шва.

В число контролируемых должны быть включены, как правило, начальные и конечные участки швов.

- для стыковых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой:

5 мм - при номинальной толщине свариваемых деталей до 5 мм включительно;

номинальной толщины свариваемых деталей - при значении этой толщины более 5 мм;

20 мм - при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 20 мм;

- для угловых и тавровых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой:

3 мм - независимо от толщины.

3.3. Порядок контроля

Контроль сварных соединений проводят, как правило, в следующем порядке:

визуальный и измерительный;

радиографический;

герметичности;

капиллярный;

ультразвуковой.

Таблица 3.1.

Методы и объемы неразрушающего контроля сварных соединений

Характеристика сварного соединения	Категория	Визуальный и измерительный контроль	Радио- графический контроль	УЗК1)	Контроль герметичности2)	Капиллярный контроль3)
Характеристика сварного соединения		% от протяженности шва
Стыковые, угловые соединения с полным проплавлением кромок:
- из стали перлитного класса;	Д НД	100 100	- -	20 4) 30 4)	100 100	- -
- из коррозионно-стойких сталей;	Д НД	100 100	10 15	- -	100 100	- -
- элементов из сталей перлитного класса с элементами из коррозионно-стойких сталей.	Д НД	100 100	25 30	- -	100 100	15 20
Угловые, тавровые, нахлесточные соединения с неполным проплавлением кромок, швы нащельников и прорезные (заклепочные) соединения:
- из сталей перлитного класса и коррозионно-стойких сталей;	Независимо	100	-	-	100	-
- элементов из сталей перлитного класса с элементами из коррозионно-стойких сталей.	Д НД	100 100	- -	- -	100 100	20 25

1) УЗК может быть заменен радиографическим в том же объеме.

2) Выполняется для соединений, к которым проектом предъявлены требования по герметичности.

3) Применяются также в случаях, указанных в разделе 4.4. настоящих ПК.

4) При проведении сварки механизированным способом допускается снижение объемов радиографического или ультразвукового контроля на 10%. Изменение объемов контроля должно быть оформлено техническим решением, согласованным в установленном порядке и имеющим силу до очередной аттестации технологии сварки, но не более 2 лет.

4. КОНТРОЛЬ И ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

4.1. Визуальный и измерительный контроль

4.1.1. Визуальному и измерительному контролю подлежат все сварные швы с двух сторон (в случае доступности). Осмотру подвергают как сварной шов, так и прилегающую к нему зону основного металла на расстоянии не менее 20 мм от границы сплавления шва.

Сварные швы приварки к металлу герметизирующей облицовки различных элементов со стороны последующего бетонирования должны быть подвергнуты визуальному контролю в объеме 100%. Основной металл облицовки со стороны помещения ЛСБ должен быть проконтролирован визуально в объеме 100% протяженности следов от этих швов.

4.1.2. Визуальный и измерительный контроль предшествует всем другим методам контроля.

4.1.3. Визуальный и измерительный контроль проводится в соответствии с требованиями настоящих ПК, унифицированной методики ПНАЭГ-7-016-89 и ПТД.

4.1.4. Визуальный контроль проводят для выявления:

несоответствия формы шва требованиям НТД и чертежей;

трещин, прожогов, незаваренных кратеров, свищей, подрезов, непроваров, усадочных раковин;

пор и включений на поверхности сварного шва.

4.1.5. Измерительный контроль сварных соединений проводят для проверки:

ширины и высоты выпуклости сварного шва;

утонений в местах зачистки швов и прилегающей зоны основного металла;

перелома осей соединяемых деталей;

размеров поверхностных дефектов.

4.1.6. Размеры швов контролируют в соответствии с требованиями чертежей, технологических процессов (производственных инструкций), при этом места замеров должны располагаться на расстоянии не более 1 м друг от друга. Каждый шов замеряют не менее, чем в трех местах. Отступления от установленных размеров швов не допускаются.

4.1.7. При визуальном контроле не допускаются:

несоответствие формы шва требованиям ПТД и чертежей;

наличие в шве трещин, прожогов, незаваренных кратеров, наплывов, свищей, непроваров;

наличие в сварных швах поверхностных пор и включений, размеры которых превышают указанные в табл. 4.1.

4.1.8. Подрезы допускаются при одновременном выполнении следующих условий:

глубина подреза не превышает 0,5 мм при толщине стали менее 10 мм и 1 мм при толщине стали свыше 10 мм;

длина отдельного пореза не превышает 30 мм;

число подрезов на 1 м сварного шва не превышает 4;

подрезы удалены от мест пересечения сварных швов не менее, чем на 150 мм.

4.1.9. Размеры выпуклости сварного шва, а также величина перелома осей соединяемых деталей не должны превышать значений, указанных в НТД и чертежах.

Если величина выпуклости не препятствует проведению физических методов контроля, то по согласованию с разработчиком технологии сварки разрешается увеличивать допустимую величину выпуклости в большую сторону.

4.1.10. При односторонней сварке без подкладок допускается вогнутость и/или сплошная или прерывистая выпуклость корня шва с внутренней стороны, не превышающая значений, указанных в табл. 4.2.

4.1.11. Величина высоты (глубины) углублений между валиками и чешуйчатости их поверхности не должна превышать значений, указанных в табл. 4.3.

4.1.12. Все недопустимые дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть зафиксированы в отчетной документации и устранены до проведения последующего контроля другими методами.

4.1.13. Утонение основного металла, получаемое в результате зачистки поверхностных дефектов, допускается при условии сохранения минимальной толщины детали, определяемой соответствующими стандартами на прокат, и обеспечения плавного перехода от утоненного места к соседним участкам.

4.2. Радиографический контроль

4.2.1. Радиографический контроль сварных соединений проводится с целью выявления внутренних дефектов в шве и околошовной зоне (непроваров, пор, включений, трещин, несплавлений, вогнутости корня, превышения проплава).

4.2.2. Радиографический контроль проводится в соответствии с требованиями настоящих ПК, ГОСТа 7512-82 и унифицированной методики ПНЭГ-7-017-89.

4.2.3. Чувствительность радиографического контроля должна соответствовать третьему классу чувствительности по ГОСТ 7512-82.

4.2.4. Качество сварного соединения по результатам радиографического контроля считают удовлетворительным, если в нем отсутствуют следующие дефекты:

трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии оплавления и в околошовной зоне основного металла;

непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также отдельными валиками и слоями;

незаваренные (или не полностью заваренные) прожоги;

дефекты, превышающие указанные в табл.4.4. нормы по размеру и количеству дефектов.

Таблица 4.1.

НОРМЫ ДОПУСТИМОСТИ ПОВЕРХНОСТНЫХ ПОР И ВКЛЮЧЕНИЙ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ

Категория сварного соединения

Номинальная толщина свариваемых элементов (наименьшая), мм

Максимально допустимый линейный размер дефекта, мм

Максимально допустимое число дефектов на любых 100 мм протяженности шва, шт.

НД

От 4,0 до 10,0 включительно

Свыше 10,0 до 20 включительно

Свыше 20,0

1,0

1,2

1,5

От 4,0 до 10,0 включительно

Свыше 10,0 до 20 включительно

Свыше 20,0

1,2

1,5

2,0

Таблица 4.2.

НОРМЫ ВОГНУТОСТИ И ВЫПУКЛОСТИ КОРНЯ ШВА С ВНУТРЕННЕЙ СТОРОНЫ ПРИ ОДНОСТОРОННЕЙ СВАРКЕ, ММ

Номинальная толщина стенки S сварных деталей	Допускаемая максимальная высота (глубина) в корне шва
Номинальная толщина стенки S сварных деталей	Вогнутости	Выпуклости
4,0	0,8	2,5 для всех толщин
Свыше 4,0 до 6,0 включительно	1,0
Свыше 6,0 до 8,0 включительно	1,2
Свыше 8,0	0,15 S, но не более 1,6 мм, при условии увеличения выпуклости шва на 1 мм от номинального размера

Таблица 4.3.

НОРМЫ ДОПУСТИМОЙ ВЫСОТЫ (ГЛУБИНЫ) УГЛУБЛЕНИИ МЕЖДУ ВАЛИКАМИ И ЧЕШУЙЧАТОСТИ ИХ ПОВЕРХНОСТИ, ММ

Категория сварного соединения

Номинальная толщина свариваемых элементов (наименьшая), мм

Максимально допустимый линейный размер дефекта, мм

НД

От 4,0 до 10,0 включительно

Свыше 10,0

1,2

1,5

От 4,0 до 10,0 включительно

Свыше 10,0

1,5

1,8

4.3. Контроль герметичности

4.3.1. Контроль герметичности сварных соединений проводится с целью выявления сквозных дефектов (течей)

refdb.ru

Тема 17. Нормы дефектности и категории ответственности сварных соединений.

Нормы дефектности позволяют произвести сортировку сварных соединений по трём группам качества:

1 группа- годные сварные соединения

2 группа - дефектные сварные соединения (возможно устранение дефектов и ремонт изделия)

3 группа -бракованные сварные соединения (ремонт изделий не допускается)

Нормы дефектности указывают в технических условиях на изготовление сварного соединения (ТУ) или в строительных нормах и правилах для строительных сварных конструкций (СН и П).

Нормы допустимых дефектов выражают обычно в значениях минимальных размеров недопустимых дефектов или максимальных размеров допустимых дефектов, исходя из показателей работоспособности. Их рассчитывают проектировщики, с учётом мнений металловедов, технологов и дефектоскопистов. На основании норм дефектности выбирают технические средства контроля, а также эталонные или тест образцы и определяют условия проведения контроля.

При использовании неразрушающих методов контроля устанавливают связь между реальными размерами дефектов и их параметрами, оцениваемыми при контроле. Эти параметры являются критериями браковки сварных соединений.

Так, например, при ультразвуковом контроле о размере дефекта судят по амплитуде отражённого сигнала от дефекта, поэтому для установления зависимости между амплитудой отражённого сигнала от дефекта и его размерами используют эталоны или тест образцы с моделями допустимых дефектов.

В машиностроительных отраслях промышленности, выпускающих различные сварные изделия, нормы допустимых дефектов устанавливают исходя из степени ответственности изделий и с учётом сложившейся практики разработки браковочных норм на конкретные виды продукции.

По степени ответственности сварные изделия разделяют, как правило, на три категории. Каждой категории соответствует определённый уровень требований к качеству изделий. Так в авиационной промышленности известны следующие три категории ответственности:

1 категория – особо ответственные сварные изделия;

2 категория – ответственные сварные изделия;

3 категория – мало ответственные сварные изделия.

Для изделий первой категории, эксплуатирующихся при переменных нагрузках и в коррозионной среде, используют комплексную систему контроля, предусматривающую применение нескольких методов неразрушающего контроля. Для этой категории устанавливают самый высокий уровень требований. Изделия, относящиеся к третьей категории ответственности, обычно контролируют визуально. В сварных соединениях этой категории не допускаются только сквозные дефекты.

Категорию ответственности устанавливает конструктор совместно с эксплуатационниками изделий.

Тема 18. Эксплутационный контроль сварных соединений.

В процессе эксплуатации сварных изделий происходит старение материала, сопровождающееся износом и разрушением. Эти явления приводят к появлению неисправностей и отказов изделий.

Неисправность– это состояние сварного соединения, при котором оно не соответствует хотя бы одному требованию НТД. Изделие, характеризующееся неисправностью, можно эксплуатировать с учётом обеспечения постоянного контроля за его эксплуатацией.

Отказ– это полное нарушение работоспособности изделия, при котором дальнейшая его эксплуатация невозможна. Отказы могут быть постепенные и внезапные.

Постепенные отказы связаны с медленным (вязким) разрушением изделия, а внезапные отказы - с хрупким разрушением изделия.

Износ – изменение размеров, формы и состояния поверхности сварного соединения. При износе наблюдается углубление, увеличивается шероховатость поверхности и имеет место остаточная деформация поверхностного слоя (наклеп).

Среди сварных соединений наиболее склонны к износу сварные соединения, выполненные контактной сваркой.

Износ классифицируют на виды:

• механический износ, возникает в трущихся элементах;

•абразивный износ, возникает в результате попадания твёрдых частиц в зазор между трущимися элементами;

•коррозионный износ, возникает при наличии нагрузок и коррозионной среды;

•усталостный износ, возникает при переменных нагрузках.

Износ сопровождается разрушением и возникновением поверхностных микротрещин.

В сварных изделиях возникают также усталостные трещины, а также трещины, связанные с явлением ползучести.

Появление усталостных трещин связано в первую очередь с влиянием концентраторов напряжений (забоины, риски, резкие переходы от шва к основному металлу, от одной толщины к другой, наличие отверстий). При действии переменных нагрузок в наиболее слабом месте изделия, где возникают остаточные напряжения, превышающие предел выносливости, появляются микротрещины, развивающиеся в дальнейшем в усталостные трещины, которые приводят к внезапному разрушению соединения (отказу) без видимых пластических деформаций.

Большое влияние на усталость оказывает изменение температурных условий эксплуатации (теплосмены) и воздействие коррозионной среды.

При этом разрушение соединения происходит при значительно меньших напряжениях. Появление трещин ползучести связано с медленным нарастанием во времени пластической деформации материала при длительных механических воздействиях и нагреве.

Материалы и сварные соединения, работающие длительное время при высоких температурах, постепенно разрушаются при напряжениях значительно меньших предела текучести.

На появление трещин усталости и ползучести оказывает влияние низкая пластичность металла, наличие дефектов – несплошностей в сварном шве, а также структурные изменения, связанные с упрочнением и разрупрочнением металла в процессе эксплуатации..

При эксплуатационном контроле важно фиксировать не только появление трещин, но и знать кинетику их развития во времени. Исследование кинетики развития трещин и разрушений является задачей технической диагностики сварного соединения.

Техническая диагностика– занимается установлением и изучением признаков, характеризующих техническое состояние изделий, для предсказания возможных отклонений контролируемых параметров ( например, длина трещины или толщина изделия) за допустимые пределы, вследствие чего возникают внезапные отказы.

Техническая диагностика даёт возможность оценить продолжительность эксплуатации изделия, т.е. его долговечность при появлении дефектов. Методы технической диагностики применяют для рациональной организации контроля работоспособности сварных изделий в процессе эксплуатации. Методы технической диагностики разделяют на:

•экспериментальные;

•расчётные.

В расчётных методах определяют напряжённое состояние контролируемого сварного изделия при наличии дефектов. При этом выполняют моделирование состояния дефектного соединения с помощью компьютерной техники.

К экспериментальным методам исследования работоспособности дефектного соединения, относят механические испытание, например, испытания на хрупкость ( трещиностойкость), используемое в механике разрушение, для оценки стойкости сварного соединения к хрупкому разрушению.

Испытания на хрупкость проводятся на сварных соединениях со статическим изгибом образца, у которого выполнен надрез, в вершине которого имеется искусственная усталостная трещина. Образец нагружают до момента быстрого (нестабильного) развития трещины. Затем по величине нагрузки и длине трещины рассчитывают коэффициент интенсивности напряжения:

КIC= σа √π lтр,

σа- максимальное (амплитудное) напряжение,

lтр- длина трещины, при которой начинается быстрый ее рост;

Этот коэффициент является главным критерием оценки хрупкости разрушения сварного соединения.

Если σ √ π l < КIC, где σ- напряжение в данный момент нагружения, а l – текущая длина трещины, то трещина не развивается и разрушение не наступает. Если σ √ π l > КIC ,то трещина нестабильна, быстро развивается по длине и возникает хрупкое разрушение.

Испытания на хрупкость проводят для различных условий нагружения, что позволяет установить ресурс работы изделия и оценить вероятность возникновения отказа. Зная коэффициент интенсивности напряжения и предел текучести металла можно по приведенной формуле определить критическую величину трещины, превышение которой вызывает хрупкое разрушение сварного соединения.

Аналогичные коэффициенты можно определить не только при статических, но и динамических нагружениях.

Большую информацию по определению характера зон разрушения и связь её с дефектами и концентраторами дают методы фрактографии ( методы анализа изломов).

По виду излома можно определить пластичность или хрупкость металла, или сварного изделия.

Пластичные вязкие металлы дают волокнистый (с выступами) серый излом с матовой поверхностью, т.к. характеризуются мелкозернистой структурой. Хрупкие материалы имеют блестящий , кристаллического вида излом, т.к. характеризуются крупнозернистой структурой. Для изучения макро- и микроизломов используют металлографические и электронные микроскопы.

По виду излома можно судить также о дефектах сварного шва:

•поры выглядят как округлые или вытянутые пустоты;

•горячие трещины имеют темную окисленную поверхность;

•холодные трещины имеют блестящую поверхность;

•металлические включения имеют вид пустот с острыми краями;

•оксидные пленки, например на алюминиевых сплавах, имеют волокнистый вид.

К экспериментальным методам технической диагностики относят также методы толщинометрии, структуроскопии и интроскопии, являющиеся методами неразрушающего контроля.

studfiles.net

Контроль качества монтажных сварных соединений

8.54. Производственный контроль качества сварочных работ должен включать:

входной контроль рабочей технологической документации, монтируемых сварных конструкций, сварочных материалов, оборудования, инструмента и приспособлений;

операционный контроль сварочных процессов, технологических операций и качества выполняемых сварных соединений;

приемочный контроль качества выполненных сварных соединений.

8.55. Входной и операционный контроль следует выполнять согласно СНиП 3.01.01-85.

Приемочный контроль сварных соединений стальных конструкций

8.56. Контроль качества сварных соединений конструкций надлежит осуществлять методами, указанными в табл. 40.

8.57. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

8.58. По внешнему виду качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. 41.

8.59. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

Таблица 40

Методы контроля

Тип конструкций, объем контроля

1. Внешний осмотр с проверкой геометрических размеров и формы швов

2. Контроль швов неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым или др.) в соответствии с ГОСТ 3242—79

3. Испытания на непроницаемость и герметичность

4. Механические испытания контрольных образцов

5. Металлографические исследования макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений

Все типы конструкции в объеме 100%

Все типы конструкций в объеме не менее 0,5 % длины швов, а также конструкции, методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами или чертежами КМ

Конструкции (резервуарные и т. п.), методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами разд. 4 или чертежами КМ

Конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ

То же

Таблица 41

Элементы сварных соединений, наружные дефекты

Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

Поверхность шва

Подрезы

Дефекты удлиненные и сферические одиночные

Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления

Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва

Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включ.

Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов

Подрезы:

вдоль усилия

местные поперек усилия

Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД)

Глубина — до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм

Глубина — до 10% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм.

Длина — до 20% длины оценочного участка *

Глубина — до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм.

Длина — до 20% длины оценочного участка

Длина цепочки или скопления — не более удвоенной длины оценочного участка

Расстояние между близлежащими концами — не менее 200 мм

Не допускаются

Глубина — не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм — при большей толщине

Длина — не более удвоенной длины оценочного участка

_____________

* Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по табл. 43.

Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.

8.60. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 42, 43.

Таблица 42

Элементы сварных соединений, внутренние дефекты

Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

Соединения, доступные дли сварки с двух сторон, соединения на подкладках

Непровары в корне шва

Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны

Непровар в корне шва

Удлиненные и сферические дефекты:

одиночные

образующие цепочку или скопление

удлиненные

непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва

суммарные в продольном сечении шва

Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость

Непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов

Одиночные сферические дефекты

Высота — до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм

Длина — не более удвоенной длины оценочного участка

Высота — до 15% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм

Высота — не более значений h*

Высота — не более 0,5h*

Длина — не более длины оценочного участка

Протяженность — не более отношения

S_ *

Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм

Суммарная площадь на оценочном участке — не более S*

Не допускаются

Высота — не более 0,5h*

Расстояние между соседними дефектами — не менее удвоенной длины оценочного участка

_____________

* Значения h и S следует принимать по табл. 43.

Таблица 43

Наименьшая толщина элемента

Длина оценочного участка, мм

Допустимые размеры одиночных дефектов

конструкции в сварном соединении, мм

h, мм

S, мм2

От 4 до 6

Св. 6 до 8

„ 8 „ 10

„ 10 „ 12

„ 12 „ 14

„ 14 „ 16

„ 16 „ 18

„ 18 „ 20

„ 20 „ 60

0,8

1,2

1,6

2,0

2,4

2,8

3,2

3,6

4,0

Обозначения, принятые в табл. 43: h — допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекте; S — суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.

Примечание. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512—82.

При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:

для сферических пор и включений — диаметр;

„удлиненных „ „ — ширину.

8.61. По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 44.

Таблица 44

Сварные соединения

Наименьшая толщина элемента

Длина оценочного участка, мм

Фиксируемая эквивалентная площадь

одиночного дефекта, мм2

Допусти-

мое число одиночных

конструкции в сварном соединении, мм

наименьшая поисковая

допустимая оценочная

дефектов на оценочном участке, шт.

Стыковые, угловые тавровые, нахлесточ-ные

Св. 6 до 10

„ 10 „ 20

„ 20 „ 30

„ 30 „ 60

8.62. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл. 44). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

8.63. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

8.64. В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать.

При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение.

8.65. Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242—79 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).

Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.).

Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

8.66. Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242—79.

8.67. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды.

8.68. Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.

Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным образцам (см. пп. 8.4, 8.7).

Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:

на статическое растяжение стыкового соединения — 2;

на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений — по 3;

на статический изгиб стыкового соединения — 2;

на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения — 3; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;

на твердость (НВ) металла шва и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее чем в четырех точках) — 1.

8.69. Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243—75*.

8.70. Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

Дефектные участки сварных швов надлежит, как правило, удалять одним из способов:

механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой.

Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1—2 мм с удалением выступов и наплывов.

8.71. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5—0,7 мм.

8.72. При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:

при зачистке мест установки начальных и выводных планок — вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;

при удалении усиления шва — под углом 40—50 ° к оси шва.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3 % толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

8.73. При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины спариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5 %. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.

8.74. Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

8.75. Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием в соответствии с требованиями п. 4.2.

8.76. Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах разд. 4.

studfiles.net

ПНАЭ Г-7-010-89 «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля»

Федеральный надзор России по ядерной и радиационной безопасности (Госатомнадзор России)

ФЕДЕРАЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА В ОБЛАСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АТОМНОЙ ЭНЕРГИИ

УТВЕРЖДЕНО:

Постановлением

Госатомэнергонадзора СССР

от 11 мая 1989 г. № 6

ОБОРУДОВАНИЕ И ТРУБОПРОВОДЫ АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И НАПЛАВКИ ПРАВИЛА КОНТРОЛЯ

ПН АЭ Г-7-010-89

(Действует с изменением № 1 от 01.09.2000 г. (см. постановление Госатомнадзора России от 27 декабря 1999 г. № 7). Изменены: пункты 1.1 (Примечание), п. 1.4, 3.1.1, 3.1.2, 3.2.4, 3.2.7, 3.2.14, 4.1.1, 4.1.2, 4.1.3, 4.2.5, 4.3.5, 9.5.5, 10.2.11, 11.1.5, Таблица 4, Таблица 5, Раздел 14, Приложение 1.

Дата введения 01.06.90

(Постановление

Госпроматомнадзора СССР

от 5 января 1990 г. № 1)

МОСКВА 2000

Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок сварные соединения и наплавки правила контроля. ПН АЭ Г-7-010-89. Нормативный документ. - М.: НТЦ ЯРБ, 2000.

Настоящие Правила контроля (ПК) устанавливают требования по контролю сварных соединений и наплавленных деталей (сборочных единиц, изделий) оборудования и трубопроводов атомных электростанций, станций теплоснабжения, теплоэлектроцентралей, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок, на которые распространяются "Правила АЭУ. ПНАЭ Г-7-008-89".

Настоящие ПК являются руководящим материалом при проектировании, конструировании, изготовлении, монтаже оборудования и трубопроводов и устанавливают порядок, виды, объемы и методы контроля и нормы оценки качества сварных соединений и наплавленных деталей (изделий), выполненных в соответствии с требованиями документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения. ПНАЭ Г-7-009-89".

Правила контроля введены взамен "Правил контроля сварных соединений и наплавки узлов и конструкций атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок ПК 1514-72".

Обязательны для всех министерств, ведомств, организаций и предприятий, осуществляющих проектирование, конструирование, изготовление, монтаж и эксплуатацию оборудования и трубопроводов, на которые распространяются Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.

1.1. Выбор методов контроля, указанных в настоящих ПК, и определение объемов контроля сварных соединений и наплавленных деталей (включая указания о зонах сварных соединений и наплавок, недоступных для контроля каким-либо методом) осуществляются конструкторской (проектной) организацией, которая указывает их в конструкторской документации, согласовываемой с предприятием-изготовителем (монтажной организацией). При разработке конструкторской документации на оборудование и трубопроводы единичных и головных объектов (первая атомная энергетическая установка одной типовой серии) методы и объемы контроля сварных соединений и наплавленных деталей подлежат согласованию с головной материаловедческой организацией.

Примечание. Под головной материаловедческой организацией понимается головная отраслевая материаловедческая организация, если нет других специальных указаний в тексте.

Термин "головная материаловедческая организация" и его определение, а также термин "согласование головной материаловедческой организации" и его определение приведены в Приложении 1 раздела 1 "Общие требования и определения" соответственно в пунктах 1.26 и 1.27.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. Конструкторская (проектная) документация (технический проект и рабочая документация) на оборудование и трубопроводы должна быть разработана с учетом необходимости контроля сварных соединений и наплавленных деталей в соответствии с требованиями и указаниями настоящих ПК и нормативно-технических документов на методики контроля.

1.3. Расположение и конструкция сварных соединений и наплавленных деталей должны удовлетворять требованиям конструкторской (проектной) документации, выполненной в соответствии с ПНАЭ Г-7-008-89 и ПНАЭ Г-7-009-89 и обеспечить возможность контроля этих соединений и деталей методами и в объемах, предусмотренными настоящими ПК при изготовлении, монтаже и ремонте оборудования и трубопроводов.

1.4. Контроль каждым методом следует проводить по государственным стандартам на соответствующие методы контроля или методическим отраслевым стандартам, конкретизирующим методики контроля сварных соединений и наплавленных деталей. При отсутствии указанных стандартов допускается проведение контроля по методическим инструкциям, разработанным головной материаловедческой организацией. Упомянутые с

files.stroyinf.ru

3. КАТЕГОРИИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, МЕТОДЫ И ОБЪЕМЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ. Категория контроля сварного шва