Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Гидролизная сварка
СВАРКА… ВОДОЙ | МОДЕЛИСТ-КОНСТРУКТОР
Я давний подписчик вашего журнала, многое использую из напечатанного в нем. Особенно мне понравилась статья «Огонь… из воды», напечатанная в «М-К» № 7, 1980. По описанию изготовил электролизёр, и он стал необходимым инструментом в моей мастерской.
Однако вскоре конструкция вызвала разочарование. Большая (20 кг) масса электролизёра, почти такая же — источника питания, недостаточная для некоторых работ производительность, быстрый нагрев при работе, наличие напряжения на неизолированных электродах, постоянные протечки электролита через стыки, вспенивание и выброс электролита в затвор и горелку, быстрое растворение электродов — все эти недостатки нужно было устранять.
В результате появилась конструкция, избавленная от перечисленных недостатков. Предлагаемый электролизёр работает уже много лет без нареканий. Конструкция его достаточно проста, а многократное облегчение достигнуто за счёт уменьшения расхода материалов (кроме электролита).
Аппарат понравился многим моим друзьям и знакомым, изготовлено ещё несколько экземпляров (названных в шутку «плазмотронами»: название прижилось — наверное потому, что легче выговаривать) различной производительности — от 200 до 500 л/ч газовой смеси. Просьбы помочь в изготовлении электролизёра продолжаются, и я решил написать в ваш журнал.
Устройство электролизёра
Основная часть электролизёра — корпус 1 (рис.1), футерованный внутри диэлектриком 2; в нём установлены внутренние электроды 5, отделённые один от другого резиновыми кольцами 12. По концам корпуса установлены фланцы 3 с концевыми электродами 6, герметичными токоподводами 7 и штуцерами 4. Прозрачные фланцы 3 (из оргстекла) и прорези по краям концевых электродов 6 служат для визуального контроля уровня электролита и процесса электролиза.
Электроды изготовлены из нержаве
modelist-konstruktor.com
Портативная электролизная установка » Полезные самоделки
Используя принцип получения водорода с помощью электролиза водного раствора щелочи, я решил сделать простой и компактный аппарат, удобный для работы с небольшими деталями, при пайке твердыми припоями. Благодаря малым наружным габаритам электролизера ему найдется место и на небольшом рабочем столе, а использование в качестве блока электролитания стандартного выпрямителя для подзарядки аккумуляторных батарей облегчает изготовление установки и делает работу с ней безопасной.
Относительно небольшая, но вполне достаточная производительность аппарата позволила предельно упростить конструкцию водяного затвора и гарантировать пожаро- и взрывобезопасность.
Устройство электролизера
Между двумя платами, соединенными четырьмя шпильками, размещена батарея стальных пластин-электродов, разделенных резиновыми кольцами. Внутренняя полость батареи наполовину заполнена водным раствором КОН или NaОH. Приложенное к пластинам постоянное напряжение вызывает электролиз воды и выделение газообразного водорода и кислорода.
Эта смесь отводится через надетую на штуцер полихлорвиниловую трубку в промежуточную емкость, а из нее в водяной затвор, которые сделаны из двух порожних баллончиков для заправки газовых зажигалок (можно использовать баллончики завода «Северный пресс» г. Ленинград). Газ, прошедший через помещенную там смесь воды с ацетоном в соотношении 1 : 1, имеет необходимый для горения состав и, отведенный другой трубкой в форсунку - иглу от медицинского шприца, сгорает у ее выходного отверстия с температурой около 1800°С.
Рис. 1. Водяная горелка.
Для плат электролизера я использовал толстое оргстекло, толщиной 25 мм. Этот материал легко обрабатывается, химически стоек к действию электролита и позволяет визуально контролировать его уровень, чтобы при необходимости добавлять через наливное отверстие дистиллированную воду.
Пластины можно изготовить из листового металла (нержавеющая сталь, никель, декапированное или трансформаторное железо) толщиной 0,6-0,8 мм. Для удобства сборки в пластинах выдавлены круглые углубления под резиновые кольца уплотнения, глубина их при толщине кольца 5-6 мм должна быть 2-3 мм.
Кольца, предназначенные для герметизации внутренней полости и электрической изоляции пластин, вырезаются из листовой маслобензостойкой или кислотоупорной резины. Сделать это вручную несложно, но все же идеальным будет выполненный с помощью круглореза.
Четыре стальные шпильки M8, соединяющие детали, изолированы кембриком 10 мм и пропущены в соответствующие отверстия 11 мм.
Количество пластин в батарее - 9. Оно определяется параметрами блока электропитания: его мощностью и максимальным напряжением - из расчета 2 В на пластину. Потребляемый ток зависит от количества задействованных пластин (чем их меньше, тем ток больше) и от концентрации раствора щелочи. В более концентрированном растворе ток меньше, но лучше применять 4-8%-ный раствор - при электролизе он не так пенится.
Контактные клеммы припаиваются к первой и трем последним пластинам. Стандартное зарядное устройство для автомобильных аккумуляторов ВА-2, подключенное на 8 пластин, при напряжении 17 В и токе около 5 А обеспечивает необходимую производительность горючей смеси для форсунки - иглы с внутренним 0,6 мм. Оптимальное соотношение диаметра иглы форсунки и производительности электролизера устанавливается опытным путем - так, чтобы зона воспламенения смеси располагалась вне иглы. Если производительность мала или диаметр отверстия слишком велик, горение начнется в самой игле, которая от этого быстро разогреется и оплавится.
Надежным заслоном от распространения пламени по подводящей трубке внутрь электролизера является простейший водяной затвор, который сделан из двух порожних баллончиков для заправки газовых зажигалок. Достоинства их те же, что и у материала плат: легкость механической обработки, химическая стойкость и полупрозрачность, позволяющая контролировать уровень жидкости в водяном затворе. Промежуточная емкость исключает возможность смешивания электролита и состава водяного затвора в режимах интенсивной работы или под действием разряжения, возникающего при выключении электропитания. А чтобы этого избежать наверняка, по окончании работы следует сразу же отсоединять трубку от электролизёра. Штуцеры емкостей сделаны из медных трубок 4 и 6 мм, устанавливаются в верхней стенке баллончиков на резьбе. Через них же осуществляется заливка состава водяного затвора и слив конденсата из разделительной емкости. Отличная воронка для этого получится из еще одного пустого баллончика, разрезанного. пополам и с установленной на месте клапана тонкой трубкой.
Соедините короткой полихлорвиниловой трубкой 5 мм электролизер с промежуточной емкостью, последнюю - с водяным затвором, а его выходной штуцер более длинной трубкой - с форсункой-иглой (В качестве форсунки можно использовать медицинский шприц с иглой). Внутрь рукоятки (шприца) помещается огнегасительная набивка - латунная сетка, свернутая в спираль.
Рис. 2. Устройство электролизера:1 - изолирующая полихлорвиниловая трубка 10 мм, 2 - шпилька М8 (4 шт.), 3 - гайка М8 с шайбой (4 шт.), 4 - левая плата, 5 - пробка-болт М10 с шайбой, 6 - пластина, 7 - резиновое кольцо, 8 - штуцер, 9 - шайба, 10 - полихлорвиниловая трубка 5 мм, 11 - правая плата, 12 - короткий штуцер (3 шт.), 13 - промежуточная емкость, 14 - основание, 15 - клеммы, 16 - барботажная трубка, 17 - форсунка-игла, 18 - корпус водяного затвора.Включите выпрямитель, подрегулируйте напряжением или количеством подключаемых пластин номинальный ток и подожгите выходящий из форсунки газ.
Если вам необходима большая производительность - увеличьте количество пластин и примените более мощный блок питания - с ЛАТРом и простейшим выпрямителем. Температура пламени также поддается некоторой корректировке составом водяного затвора. Когда в нем только вода, в смеси содержится много кислорода, что в некоторых случаях нежелательно. Залив в водяной затвор метиловый спирт, смесь можно обогатить и поднять температуру до 2600° С. Для снижения температуры пламени водяной затвор заполняют смесью ацетона и воды в соотношении 1 : 1. Однако в последних случаях следует не забывать пополнять и содержимое водяного затвора.
Ю. ОРЛОВ, г. Троицк, Московская обл.Опубликовано: Моделист конструктор
www.freeseller.ru
Гидролизный аппарат - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Гидролизный аппарат
Cтраница 1
Гидролизные аппараты работают в условиях циклически изменяющихся давлений и температур. В связи с тем что они оборудуются быстросъемными крышками, для обеспечения их безопасной эксплуатации в соответствии с Правилами по сосудам [2] гидролизные аппараты должны оснащаться устройствами, исключающими возможность включения их под давление при неполном закрытии крышки и открывания ее при наличии в сосуде давления. [1]
Гидролизный аппарат ( рис. 1.2) представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд с коническими верхней и нижней частями, которые заканчиваются фланцами для крепления крышки и выдувного клапана. Через верхнюю горловину производят загрузку аппарата сырьем. Она герметично закрывается быстросъемной поворотной механизированной крышкой с полукольцевыми захватами. Управление крышкой осуществляется дистанционно или автоматически; в необходимых случаях управление крышкой может быть осуществлено вручную. Нижняя горловина гидролизного аппарата предназначена для выгрузки лигнина, остающегося после варки. [2]
Гидролизные аппараты работают в условиях циклически изменяющихся давлений и температур. В связи с тем что они оборудуются быстросъемными крышками, для обеспечения их безопасной эксплуатации в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, гидролизные аппараты должны оснащаться устройствами, исключающими возможность включения их под давление при неполном закрытии крышки и открывания ее при наличии в сосуде давления. [3]
Гидролизный аппарат представляет собой сварной вертикальный цилиндрический сосуд с двумя коническими днищами вместимостью 37 м3, диаметром 2750 мм, высотой 11 000 мм, с толщиной стенки 22 мм. [4]
Гидролизный аппарат - это вертикальный цилиндрический сосуд с коническими верхней и нижней частями ( рис. 1.2), которые заканчиваются фланцами для креп - ления крышки и выдувного клапана. Сырьем аппарат загружают через верхнюю горловину. Она герметично закрывается быстросъемной поворотной механизированной крышкой с полукольцевыми захватами. Управление крышкой осуществляется дистанционно или автоматически. В необходимых случаях управление крышкой может быть осуществлено вручную. Нижняя горловина гидролизного аппарата предназначена для выгрузки лигнина, остающегося после варки. К фланцу нижней горловины крепится быстрооткрывающийся запорный клапан, приводимый в действие пневмоци-линдром. Выгрузку лигнина, остающегося в аппарате после окончания гидролиза, производят под избыточным давлением, открывая запорный клапан в нижней части гидролизного аппарата. [6]
Полученный в гидролизном аппарате раствор Сахаров ( гидролизат) после нейтрализации и облагораживания направляется на биохимическую переработку. [7]
Получающийся в гидролизных аппаратах гидролизат направляется в испаритель, в котором давление падает с 11 - 12 до 0 5 - 1 от. Из холодильников ( решофе-ров) конденсат паров поступает в фурфурольную колонну для выделения фурфурола и скипидара. Остатки - фурфу-рольный лютер - сбрасываются в канализацию. [8]
Сульфитно-варочные котлы и гидролизные аппараты представляют собой сосуды, внутренняя поверхность которых защищена кислотоупорной футеровкой, предохраняющей поверхность металла от воздействия рабочей среды. Если проводить их внутренний осмотр и гидравлическое испытание в том виде, как это делается для сосудов, не имеющих футеровки, то потребовалось бы полное удаление футеровки с последующим полным ее восстановлением. Это связано с дополнительными материальными и трудовыми затратами и длительным простоем оборудования. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, допускают не проводить гидравлическое испытание гидролизных аппаратов и сульфитно-варочных котлов с внутренней кислотоупорной футеровкой при условии контроля металлических стенок этих сосудов ультразвуковой дефектоскопией. [9]
Внутренняя поверхность корпуса гидролизного аппарата, изготовленного из углеродистой стали, защищается от коррозии в среде слабых кислот кислотостойкой неметаллической футеровкой, выполняемой по всей поверхности. Наружная поверхность аппарата теплоизолирована. [10]
В отношении контроля стальных сварных гидролизных аппаратов эти инструкции близки по содержанию. В РД 64 - 047 - 87 дополнительно излагается порядок контроля металла накладок опорных лап, металла и сварных соединений под ними, а также сварных соединений, выполненных с конструктивным зазором. РД 64 - 047 - 87 определяет порядок и методику контроля, устанавливает нормы оценки качества сварных соединений и металла корпуса гидролизных аппаратов, изготовленных из перлитных сталей с толщиной стенки 10 - 50 мм. Согласно этому документу, предприятие-владелец сосуда на каждый гидролизный аппарат составляет схему развертки и согласовывает ее с Иркутск-НИИхиммашем. На схеме наносят все сварные соединения, в том числе не доступные для ультразвукового контроля ( под накладными листами опорных лап, выполненные с конструктивным зазором угловые сварные соединения приварки фланцев, штуцеров и патрубков к аппарату), и участки поверхности, не доступные для контроля ( под накладными листами опорных лап), указывают номера сварных соединений и основные размеры сосуда. [11]
Обработка производится в гидролизных аппаратах при избыточном давлении. [12]
Подкладные листы опорных лап гидролизных аппаратов подлежат ультразвуковой дефектоскопии для определения их толщины не реже одного раза в 5 лет. Металл корпуса йод этими листами подлежит обязательному ультразвуковому контролю с внутренней стороны при удалении футеровки гидролизного аппарата для ее замены. Схему развертки разбивают на участки из такого расчета, чтобы вся поверхность аппарата была проверена за 10 лет, а через 5 лет контролировались участки, расположенные в шахматном порядке. [13]
Гидравлическое испытание сульфитных варочных-котлов и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может ие проводиться при условии контроля металлических стенок этих котлов и аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая проверка должна производиться специализированной организацией в период их капитального ремонта, но не реже одного раза в 5 лет по инструкции в объеме не менее 50 % поверхности металла корпуса и не менее 50 % длины швов с тем, чтобы 100 % - ный ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через каждые 10 лет. [14]
Внутренняя поверхность сульфитно-варочных котлов и гидролизных аппаратов покрыта кислотоупорной футеровкой, защищающей поверхность металла от воздействия рабочей среды. Проведение их внутреннего осмотра и гидравлических испытаний потребовало бы полного удаления футеровки с последующим полным ее восстановлением, что сопряжено с дополнительными материальными и трудовыми затратами и длительным простоем оборудования. [15]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
Гидролизное производство
ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ЛЕСОХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ
Гидролиз древесины может осуществляться с использованием концентрированных или разбавленных минеральных кислот. При обработке древесины при 20—40 °С концентрированной серной или сверхконцентрированной (41 %-ной) соляной кислотой происходит распад макромолекул полисахаридов на растворимые фрагменты и растворение последних в кислоте. Полученный раствор разбавляют водой и кипятят с целью инверсии полисахаридов. Однако расход кислоты в этом процессе очень велик. Поэтому в промышленности для гидролиза древесины применяют разбавленную серную кислоту. В эт ом случае требуется нагревание до 180 °С и выше под соответствующим давлением. Однако при этом, кроме перехода сложных Сахаров в простые, происходят и побочные реакции; разложение образовавшихся моносахаридов с образованием гуминовых веществ, отщепление от древесины ацетильных и метоксильных групп и др.
Технология гидролиза древесины. Технологическая схема процесса гидролиза древесины разбавленной серной кислотой показана на рис. 2.9.
Основным аппаратом гидролизного производства является гидролизаппарат (рис. 2.10). Это вертикальный цилиндрический стальной сосуд сварной конструкции, верхняя и нижняя
| 1 — гидролизаппарат; 2— весомер; 3— конвейер сырья; 4. 5 — подогреватели; 6, 7 — Теплообменники; 8 — инвертор; 9, 10 — испарители; 11 — кислотный насос; 12—мерник кислоты; 13 — быстродействующий клапаи; 14 — циклон; 15 — конвейер лигнина |
Части которого представляют собой усеченный конус. Аппарат футеруют обычно слоем бетона и поверх его кислотоупорными плитками. Вместимость аппарата от 18 до 160 м3. В верхней части аппарата имеется загрузочная горловина, закрываемая крышкой. Внутри аппарата, в нижней его части, для отделения гидролизата от лигнина установлены фильтрующие устройства, выполненные из перфорированных кислотоупорных труб (диаметр отверстий 4 мм). К аппарату приварены две опорные лапы, которыми он опирается на несущую конструкцию. Под одну из лап подкладывают датчик весомера, а под другую — роликовый шарнир для того, чтобы обеспечить подвижность аппарата при его взвешивании.
В гидролизаппарат загружают измельченную древесину — щепу или смесь щепы с опилками и одновременно закачивают разбавленную 0,5°/о-ную серную кислоту. Затем закрывают верхнюю горловину, постепенно нагревают содержимое аппарата острым паром и производят сдувку для удаления воздуха и летучих продуктов. Температуру содержимого аппарата в течение 30—40 мин доводят до 130—150 °С, а давление до 0,7— 0,9 МПа. За это время значительная часть гемицеллюлоз гид - ролизуется и переходит в раствор. Потом начинают непрерывную перколяцию, т. е. сверху непрерывно подают в гидролизаппарат разбавленную серную кислоту, нагретую до 170— 190 °С, а снизу непрерывно выводят из него гидролизат.
Рис. 2.10. Гидролизаппарат:
I — корпус; 2 — загрузочная горловина; 3 —- сдувоч - ный штуцер; 4 — весомер; 5 — выхлопная горловина; 6 — фильтрующие устройства
В процессе непрерывной перколя - ции температуру в аппарате постепенно доводят до 180—190 °С, давление при этом составляет 0,9—1,2 МПа. В этот период гидролизуется целлюлоза и трудногидролизуемая часть гемицеллюлоз. Макромолекулы полисахаридов при гидролизе древесины последовательно укорачиваются. Так, из целлюлозы сначала образуется гидроцеллюлоза, затем целлодекстрины (состоящие из 10— 60 остатков глюкозы), олигосаха - риды (3—10 остатков глюкозы), цел - лобиоза (дисахарид С^НггОц) и, наконец, глюкоза. Образующиеся моносахариды при непрерывной перко- ляции быстрее удаляются из реакционного пространства и тем самым лигнаи уменьшается их разрушение.
Подачу пара, воды, кислоты и отбор гидролизата ведут по заданной программе, составленной с учетом того факта, что по мере гидролиза происходит усадка сырья и снижается содержание полисахаридов в нем. Ход процесса контролируют по массе веществ, содержащихся в аппарате; ее определяют по показаниям весомера, на шкале которого ноль соответствует пустому аппарату.
Когда в гидролизаппарат подано установленное программой количество кислоты, а также воды для промывки остающегося в аппарате лигнина в конце процесса, и из него выведено заданное количество гидролизата, процесс заканчивается. После этого снижают давление до 0,6—0,7 МПа, открывают быстродействующий клапан и лигнин за 0,5—1 мин выдувается в циклон, откуда он выгружается через отверстия в днище циклона с помощью вращающегося выгребного механизма.
Лигнин используют как топливо и частично перерабатывают В угли различного назначения, нитролигнин и другие продукты.
В зависимости от величины гидролизаппарата и вида сырья весь цикл от загрузки сырья до выгрузки лигнина (варка) продолжается от 2 до 5 ч.
Гидролизат от всех гидролизаппаратов поступает в общий коллектор. На некоторых заводах установлено большое число аппаратов (до 28), в этом случае их разделяют на группы, каждая из которых имеет свой коллектор гидролизата. Из коллектора гидролизат направляется на ступенчатое испарительноео Хлаждение. В испарителе высокого давления поддерживается давление на 0,4—0,5 МПа ниже, чем в гидролизаппарате, в результате чего гидролизат мгновенно вскипает, частично испаряется и охлаждается до 130—140 °С. Затем он поступает в испаритель низкого давления, где давление поддерживается около 0,2 МПа и происходит повторное вскипание и охлаждение гидролизата. Пары самоиспарения гидролизата содержат фурфурол, который выделяют и очищают до товарного продукта.
Подготовка гидролизата к биохимической переработке. Гидролизат содержит 3—3,5 % РВ, из них до 90 %, приходится на моносахариды, свыше 5 %1 составляют декстрины, остальное— различные примеси, затрудняющие биохимическую переработку гидролизата.
Поэтому гидролизат сначала выдерживают в течение 3 ч при 100 °С в инверторах с целью инверсии декстринов, а также для разрушения части примесей. Затем его нейтрализуют известковым молоком и аммиаком до рН 3,2—4,2, одновременно добавляют минеральные питательные соли. Нейтрализованный гидролизат (нейтрализат) подвергают отстаиванию для отделения взвешенных частиц и охлаждают до 30—35 °С. Полученное сусло (субстрат) аэрируют и затем освобождают от образовавшихся хлопьев путем отстаивания. Для снижения концентрации фурфурола и других веществ, тормозящих жизнедеятельность дрожжей, сусло обычно разбавляют водой примерно наполовину, часть воды может быть заменена последрожжевой бражкой.
На некоторых заводах нейтрализованный и очищенный гидролизат упаривают, получая кормовой гидролизный сахар. Он выпускается в качестве готового продукта в виде раствора, содержащего 20—25 % легкоусвояемых углеводов.
Биохимическая переработка сусла. Этот процесс ведется так же, как и процесс по переработке сульфитных щелоков. При этом сусло из хвойной древесины, в котором из всех моносахаридов 75—77 % приходится на гексозы, обычно сбраживают для получения этилового спирта; его концентрация в бражке около 1,5 %, а выход товарного спирта 160—180 л из 1 т абсолютно сухого сырья. Остаток после отгонки спирта — гидролизную барду используют для выращивания дрожжей, выход которых около 30 кг из 1 т абсолютно сухого сырья. Гидролизат из лиственной древесины содержит гексоз меньше, и его используют целиком для выращивания дрожжей, выход которых возрастает до 200—210 кг.
Двухфазный гидролиз. При двухфазном гидролизе лиственной древесины и растительных отходов сельского хозяйства (подсолнечной лузги, кукурузной кочерыжки и др.) сначала в мягких условиях гидролизуют только гемицеллюлозы, преимущественно пентозаны (пентозный гидролиз), а затем после отделения пентозного гидролизата повышают температуру и давление и гидролизуют целлюлозу (гексозный гидролиз). Пентоз - ный гидролизат очищают и подвергают гидрированию, причем ксилоза превращается в многоатомный спирт ксилит, рекомендуемый больным диабетом вместо сахара. На гексозном гидро- лизате выращивают дрожжи.
На некоторых заводах при проведении двухфазного гидролиза сырье смешивают с 10—15 %-ной серной кислотой при гидромодуле 0,2-^0,3:1, загружают в гидролизаппарат, нагревают острым паром до 160—180 °С и продолжают подачу пара в течение 2—3 ч. В это время происходит гидролиз пентозанов до пентоз, дегидратация пентоз до фурфурола и выведение фурфурола с паром в конденсационную систему. Как показали производственные опыты, серную кислоту целесообразно заменять солевыми катализаторами (суперфосфатом, монокальций - фосфатом и др.). Конденсат, содержащий около 3% фурфу - рола, очищают от примесей и ректифицируют, получая товарный фурфурол. Остающийся в гидролизаппарате целлолигнин подвергают перколяционному гидролизу 0,7—1 %-ной серной кислотой и используют получаемый гексозный гидролизат для выращивания дрожжей.
Фурфурол получают также из древесной щепы лиственных пород путем обработки водяным паром при 180 °С под давлением в вертикальном непрерывнодействующем аппарате. Гидролиз пентозанов происходит в результате каталитического воздействия отщепляющихся от древесины органических кислот. Целлолигнин после отгонки фурфурола брикетируют. Хвойную древесину для производства фурфурола не используют из-за малого содержания в ней пентозанов.
Новые гидролизные заводы строятся преимущественно как специализированные фурфурольно-дрожжевые предприятия.
Разрабатывается комплексный способ переработки растительного сырья, по которому перколяционный гидролиз сырья производится только до температуры 150 °С. Получаемый ге - мицеллюлозный гидролизат отжимается и используется для выращивания кормовых дрожжей. Оставшийся в гидролизаппарате целлолигнин с целью обогащения его сахарами заливают 0,5 %-ной кислотой и нагревают 15—30 мин при 170—180 °С, затем выгружают и нейтрализуют газообразным аммиаком. Получается растительно-углеводный корм, обладающий высокими кормовыми свойствами. Из 1 т абсолютно сухой древесины можно получить до 120 кг товарных дрожжей и 700 кг растительно-углеводного корма; отходов в виде лигнина нет.
Полностью используется сырье и при получении кормовой осахаренной древесины. Например, древесную щепу подвергают частичному гидролизу, для чего смачивают раствором серной кислоты с таким расчетом, чтобы концентрация кислоты внутри древесины составила с учетом содержащейся в древесине влаги около 0,1 %• Затем щепу пропаривают, размалывают в дисковой мельнице и нейтрализуют аммиаком. При частичном гидролизе происходит деструкция трудногидролизуемых полисахаридов древесины, в результате чего в готовом продукте содержится значительное количество редуцирующих веществ. Кормовая осахаренная древесина применима в качестве углеводной добавки в рационах кормления крупного рогатого скота.
Отходящие газы от различных аппаратов лесохимических производств содержат значительное количество паров летучих веществ и подлежат очистке с целью предотвращения попадания их в атмосферу и регенерации некоторых из них. Газовые выбросы …
Количество промышленных стоков и степень их загрязненности зависят от принятой схемы технологических процессов и на различных заводах колеблются в весьма широких пределах. В частности, при экстракции уксусной кислоты из жижки …
В процессах производства лесохимических продуктов образуются различные сточные воды — отбросные воды ректификационных аппаратов, промывные, подсмольные и подскипидар - ные воды и др. Все они объединяются общим названием промышленных стоков …
msd.com.ua
