электрод для ручной электродуговой резки металлов. Электрод для резки металла
Резка плавящимся электродом. Сварка
Резка плавящимся электродом
Резка стальным электродом основана на выплавлении металла из зоны резания теплотой электрической дуги, возбуждаемой между электродом и разрезаемым металлом. Этот способ широко применяется для грубой разделки металла. Резку производят стальными электродами с качественным покрытием, но более тугоплавким, чем для сварки. Такое покрытие обеспечивает при резке образование небольшого козырька, закрывающего зону дуги.
Козырек предохраняет электрод от короткого замыкания на разрезаемый металл, а также способствует более сосредоточенному нагреву металла. Электроды изготовляют из проволоки марки Св–08 или Св–08 А диаметром 2,5–6 мм и длиной 250–350 мм.
Применяют покрытие, способствующее улучшению процесса резки, состоящее из марганцевой руды (98 %) и поташа (2 %) или марганцевой руды (94 %), мрамора (3 %) и каолина (3 %). Толщина покрытия – 1–1,5 мм. Ток постоянный или переменный. Напряжение холостого хода не менее 65 В. При толщине разрезаемого металла 6–25 мм и диаметре электрода 2,5 мм применяют ток 130–140 А. Скорость резки составляет 3–12 м/ч. При диаметре электрода 5 мм ток достигает 300–350 А, а скорость резки – 7–25 м/ч. Рекомендуют электроды типа ОЗР–1, позволяющие резать металлы в любом пространственном положении.
Кислородно-дуговая резка отличается от обычной дуговой тем, что на нагретый до плавления участок поверхности металла подают струю чистого кислорода. Кислород прожигает металл участка резания и выдувает образовавшиеся оксиды и расплавленный металл из полости реза. При сгорании металла выделяется дополнительная теплота, которая ускоряет процесс плавки и резки металла. Такой способ применяется для выполнения коротких разрезов в различных строительных конструкциях.
При ручной кислородно-дуговой резке резаком типа РГД резчик в правой руке держит электрододержатель, а в левой – резак. Возбудив дугу и нагрев металл до плавления, резчик нажимает на рукоятку кислородного клапана и направляет струю кислорода на разогретый металл. Затем в процессе резки дугу и резак перемещают вдоль линии реза. Электродами служат стальные стержни диаметром 4–5 мм с покрытием ЦМ–7, ОММ–5, ОЗС–3 и др. Сварочный ток в зависимости от диаметра электрода достигает 250 А. Этим способом можно разрезать металл толщиной до 50 мм. Металл толщиной 10–20 мм режут электродом диаметром 4 мм со скоростью 450–550 мм/мин. Расход кислорода составляет 100–160 л/мин. Углеродистые и низколегированные стали толщиной 50 мм режут электродом диаметром 5 мм со скоростью 200 мм/мин при расходе кислорода до 400 л/мин.
Следующая глава >
info.wikireading.ru
Резка неплавящимся электродом. Сварка
Резка неплавящимся электродом
Применяются следующие виды дуговой резки неплавящимся электродом: разделительная, воздушно-дуговая и плазменно-дуговая.
Разделительная резка металла неплавящимся электродом производится с помощью угольного, графитового или вольфрамового электрода. Угольные и графитовые электроды диаметром 12–25 мм позволяют разрезать металл толщиной до 100 мм. Резку производят постоянным током прямой полярности. Сварочный ток в зависимости от диаметра электрода составляет 40–1000 А. Угольные электроды в процессе резки науглероживают кромки разреза и этим затрудняют последующую механическую обработку. Графитовые электроды дают более чистый разрез, дольше сохраняются и допускают большие плотности тока.
Воздушно-дуговая резка используется как для разделительной, так и для поверхностной резки. При этом способе между неплавящимся электродом и разрезаемым металлом возбуждают дугу. Теплом дуги расплавляют металл участка резания, а струей сжатого воздуха непрерывно удаляют его из полости реза. Для воздушно-дуговой резки низкоуглеродистой и нержавеющей стали толщиной до 20 мм применяют универсальный резак типа РВД–4А–66. Резак имеет сменные угольные электроды диаметром 6–12 мм. Сварочный ток достигает 400 А, а при кратковременном форсированном режиме – до 500 А. Давление воздуха составляет 0,40–0,6 МПа. Расход воздуха при давлении 0,5 МПа не превышает 20 м3/ч. Масса резака 1 кг.
Процесс резки протекает устойчиво при питании резака постоянным током обратной полярности. При постоянном токе прямой полярности и при переменном токе процесс идет неустойчиво, производительность низкая при плохом качестве поверхности резания. Производительность резки зависит от тока. При сварочном токе 200 А за 1 ч работы можно удалить до 7 кг низкоуглеродистой стали, при токе 300 А – до 10 кг, при токе 500 А – около 20 кг. С повышением тока снижается удельный расход электроэнергии с 3 кВтч/кг при токе в 300 А до 2 кВтч/кг при 500 А.
Плазменно-дуговая резка производится путем глубокого проплавления металлов сжатой дугой в зоне резания и удаления частиц расплавленного металла газовым потоком (рис. 97). Дуга возбуждается и горит между вольфрамовым электродом и разрезаемым металлом. Сварочный ток постоянный прямой полярности. Электрод находится внутри охлаждаемого медного мундштука. В канал мундштука под давлением подается плазмообразующий газ, струя которого сжимает столб дуги. Под действием дуги газ разогревается до высокой температуры, образуя плазму с температурой более 10 000 °C. Струя плазмы, имея высокую температуру и большую скорость истечения, проплавляет металл по линии реза и выдувает расплавленный металл из полости реза.
Рис. 97. Плазменная резка:
1 – вольфрамовый электрод; 2 – плазмообразующий газ; 3 – медное водоохлаждаемое сопло; 4 – электрическая дуга; 5 – струя плазмы; 6 – разрезаемый металл
Плазменно-дуговую резку применяют для резки легированных углеродистых сталей, чугуна, цветных металлов и их сплавов. Наиболее рационально и экономично ее применение при резке высоколегированных сталей, цветных металлов и их сплавов. Электроды изготовляют из лантанированного (ВЛ–15) или торированного (ВТ–15) вольфрама. Плазмообразующими газами служат чистый аргон высшего сорта, технический азот 1-го сорта, смеси аргона с техническим водородом, воздух.
Источники питания для плазменной обработки должны обладать жесткой или крутопадающей внешней характеристикой. Для получения повышенного напряжения холостого хода используют последовательное включение двух-трех генераторов на одну дугу. К специализированным источникам питания относится ИПР–120/600, используемый в установке ОПР–6, ВНР–402 – в установке АПР–401.
Большое применение получили источники питания на тиристорах. Толщина разрезаемого металла в значительной степени зависит от напряжения. Например, при рабочем напряжении 75 В максимальная толщина резки алюминия достигает 25 мм, при напряжении 250 B–300 мм. Ток составляет 150–800 А. Для ручной плазменно-дуговой резки используют плазморез марки РДМ–2–66–А, работающий на смеси аргона, водорода и азота, позволяющий резать металлы толщиной до 80 мм при максимальном токе до 450 А.
Широко применяют универсальную аппаратуру «Плазморез», состоящую из двух комплектов: КДП-1 и КДП–2. Комплект КДП–1 имеет резак РДП–1 с водяным охлаждением, предназначенный для резки алюминия толщиной до 80 мм, нержавеющей стали – до 60 мм и меди – до 40 мм. В качестве газа используются аргон, азот и водород. Комплект КДП–2 допускает резку алюминия толщиной до 50 мм, стали – до 40 мм и меди – до 20 мм. Резак РДП–2 этого комплекта имеет воздушное охлаждение и может быть использован на монтажных работах при любых температурах. Источником питания дуги для всех комплектов служат два-три последовательно соединенных однопостовых источника постоянного тока.
Для машинной резки применяют установки марок АПР–402, АПР–404, УВПР «Киев», ОПР–6 и др. Установка АПР–402 может производить резку черных и цветных металлов и их сплавов толщиной до 160 мм. Она предназначена для комплектования стационарных машин термической резки и обеспечивает раскрой листового материала, резку труб и круглого проката. Ток устанавливается в пределах 100–450 А. Напряжение холостого хода 300 В, рабочее напряжение на дуге 250 В. Плазмообразующий газ – воздух. Максимальное давление воздуха 0,4 МПа. Замена дорогостоящих газовых смесей обычным воздухом экономически выгодна, значительно упрощает конструкцию установки и повышает производительность в 3–5 раз.
Для дуговой сварки и плазменной резки легированных сталей, цветных металлов и их сплавов в строительно-монтажных условиях используют монтажный передвижной пост КПМ–1. Оборудование состоит из сварочного выпрямителя ВКС–500–1, компрессора, двух балластных реостатов типа РБ–300–1, горелки ГДС–150, резака РДП–2, баллонов с аргоном и азотом. Пост снабжен коллектором, допускающим переход от сетевых коммуникаций к кабель-шланговому пакету. Вентиляция на режиме резки – принудительная. Пост выполняет сварку металла толщиной до 2,5 мм и резку меди толщиной до 20 мм, стали – до 40 мм и алюминия – до 50 мм.
Поделитесь на страничкеСледующая глава >
info.wikireading.ru
электрод для ручной электродуговой резки металлов - патент РФ 2209716
9 Слюда - До 15 Каолин - До 4 Целлюлоза - 113 Сухой остаток связующего - 1555%. Уменьшение содержания железной окалины менее 45% в покрытии электрода обуславливает снижение окислительного воздействия кислорода на ванну расплавленного металла, что снижает производительность резки. Увеличение содержания железной окалины более 55% в покрытии электрода приводит к ухудшению стабилизации горения дуги, а также к плохой защите кромки реза от окисления. При этом имеет место снижение предельно допустимого тока и производительности резки. Предлагаемый состав покрытия электродов для резки наилучшим образом удовлетворяет требованиям, предъявляемым к электродным материалам для выполнения резательных работ, так как при этом сочетается в наиболее полной степени термостойкость покрытия, определяющая соответствующее значение рабочего тока, с обеспечением оптимального окислительного воздействия на ванну расплавленного металла. Наилучшие результаты по качеству и производительности теза, т.е. наиболее полное обеспечение выполнения технологических показателей резательных работ достигаются при коэффициенте массы покрытия электрода 3545%. Увеличение коэффициента массы покрытия электрода более 45%, т.е. необоснованное увеличение толщины покрытия приводит к увеличению мощности дуги, как следствие к возрастанию напряжения дуги и возрастанию предельно допустимого тока. Однако при этом не обеспечивается возможность повторного возбуждения дуги из-за увеличения высоты втулки, образующейся на конце электрода. Уменьшение коэффициента массы покрытия электрода менее 35%, т.е. уменьшение толщины покрытия электрода, приводит к уменьшению мощности дугового разряда, а следовательно к уменьшению производительности резки. Режимы нагрузки стержня электрода по току, реализуемые при использовании предлагаемого электрода, аналогичны по показателям для других марок электродных материалов. Так, например, для электрода диаметром 4 мм для переменного тока допустимое значение рабочего тока составляет 260300 А, соответственно для электродов диаметром 5 мм 420480 А, что обеспечивает высокую плотность тока в столбе дуги, чему способствует наличие втулки на конце электрода, которая препятствует возможности расширения столба дуги в радиальном направлении. Стабильное существование втулки на конце электрода способствует проникающей способности дугового разряда при использовании предлагаемых электродов и постоянно высокое давление дуги на ванну расплавленного металла обусловливают повышение производительности тезки. По сравнению с ранее применяемыми электродными материалами производительность резки возрастает более чем в 1,2 раза. Повышение производительности резки, в свою очередь, обусловливает снижение удельного расхода электродов при выполнении резательных работ. В среднем расход потребляемых на резку электродов уменьшается на 20%. Технико-экономическая эффективность предлагаемого решения определяется еще и тем, что отсутствие регламентирования состава металла стержня данного электрода позволяет использовать для его производства существенно более дешевые проволоки по сравнению со стоимостью проволок, используемых в настоящее время в качестве стержня штучных электродов. Применение в качестве компонентов покрытия отходов смазочной массы сварочных электродов, образующихся неизбежно при их изготовлении и железной окалины, образующейся неизбежно при изготовлении проволоки, обеспечивает чрезвычайно низкую стоимость данного покрытия. Таким образом, построение данного электрода на основе недефицитных и дешевых компонентов покрытия, а также вследствие существенного снижения стоимости металла, используемого для стержня электрода, позволяет снизить себестоимость их изготовления по сравнению с наиболее дешевыми электродами для резки металлов более чем в 1,5 раза. Для определения технологических свойств электродов, производительности резки металла была изготовлена партия электродов с граничными, выходящими за границы и оптимальным соотношением компонентов входящих в состав покрытия электрода. Для покрытия электрода использовали обмазочную массу сварочных электродов следующего состава, мас.%: рутил - 40; мрамор - 12; тальк - 8; слюда - 10; каолин - 3; целлюлоза - 1; ферромарганец - 11; сухой остаток связующего - 15. Опытные электроды изготавливались по традиционной технологии методом опрессовки. Все компоненты покрытия электрода просеивались через сито 04, затем перемешивались в системе. Калиево-натриевое жидкое стекло добавлялось в количестве 2030% к массе сухой шихты. Жидкое стекло имело параметры, приведенные в табл.1. Покрытие наносилось на стержни из проволоки Св-08 диаметром 4 мм, длиной 450 мм. После изготовления электроды проходили термообработку: сушились в камерной печи при температуре 80oС в течение 40 мин, затем прокаливались в камерной печи при температуре 180oС в течение 60 мин. Для определения технологических свойств электродов, производительности резки резку металла выполняли на образцах арматуры толщиной 26 мм. Режимы резки с применением электродов диаметром 4 мм составили: род тока переменный; напряжение холостого хода источника питания - 70 В; сила тока - 260300 А; положение резки - нижнее. Результаты испытаний приведены в табл.2. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
Электрод для ручной электродуговой резки металла, состоящий из стального стержня и покрытия, включающего оксид железа в виде железной окалины, отличающийся тем, что в состав покрытия введены отходы обмазочной массы сварочных электродов при следующем содержании компонентов, мас. %: Отходы обмазочной массы сварочных электродов - 45-55 Железная окалина - Остальноегwww.freepatent.ru
Новочеркасский завод сварочных электродов
Резка металла в наше время является необходимостью, электроды для резки металла соответственно тоже, для резки металла электродами необходимо сопоставлять некоторые вещи, такие например как толщина и вид металла и соответственно вид и марку электрода.
Резать металл приходится очень часто, для этого существуют различные болгарки, отрезные круги разных диаметров, резаки и много прочего специализированного оборудования, но что делать, когда под рукой нет ничего, что может поспособствовать резке металла, именно в этот момент на помощь и могут прийти сварочные электроды.
Из этой статьи Вы более подробно и более детально узнаете какими электродами предпочтительнее осуществлять резку металла, в каких условиях это делать более удобно и конечно же, что нужно учитывать, что бы электроды для резки металла справлялись с своей обязанностью на отлично.
Так уж повелось, и скорее всего это обосновано не просто словами а опытом и практикой, что на большинстве строительных площадок резать металл электродами значительно удобнее и быстрее.
Для того что бы резать металл электродами нужен сварочный инвертор и конечно же электроды в состав которых входит специальное покрытие.
Нужно отметить, что резка металла электродами удобна ещё и тем, что для осуществлении такой резки не требуется никакое специализированное навороченное оборудование, резка металла электродами настолько проста, что с этой задачей под силу справиться даже новичку, который только недавно начал свой путь по широким просторам сварочного ремесла.
Не для кого не является секретом, что практически совсем недавно резку металла осуществляли исключительно электродами, которые были предназначены для сварки металла, сейчас же прогресс далеко шагнул вперёд и теперь выпускаются специальные электроды, предназначением которых является именно резка металла.
Сварочные электроды предназначенные для сварки довольно неплохо подходили для резки металла, однако качество выпускаемой продукции с каждым годом возрастает и соответственно требования к этой продукции так же постоянно растут.
Именно поэтому и решили производить отдельные электроды для резки металла, которые обеспечивают более качественную резку и дают огромную фору своим собратьям.
Специальные электроды для резки металла обладают специальным покрытием, которому присущи такие свойства как высокая теплоустойчивость, эти электроды хороши ещё и тем, что их структура сделана таким образом, что они позволяют именно окислять жидкий металл, благодаря чему он не налипает на изделие в виде шлака, а убирается с места резки.
Обратите внимание на тот факт, что если Вы всегда будете применять электроды только по их прямому и производственному предназначению, то все сварочные процессы в Вашем исполнении будут отличаться отличными результатами и соответственно отменным качеством, к которому стремятся многие сварщики.
Благодаря специальным электродам для резки металла, эта самая резка происходит намного качественней и что не менее важно в полтора, а то и в два раза быстрее чем резка металла обычными сварочными электродами.
Марки электродов предназначенные для резки металла
Для резки металла наилучшим вариантом будет воспользоваться следующими марками электродов:
ОЗР — 1, ОЗР — 2, ЛЭЗОЗР — 1, АНР — 2М, ВДК-6.
Процесс резки металла электродами
Ничего страшного в процессе резки металла электродами нет, более того, процесс резки практически ничем не отличается от процесса сварки, за исключением некоторых нюансов.
Смысл резки металла электродами заключается в том, что металл при резке проплавляется на всю свою толщину, после чего начинает вытекать из полосы совершённого разреза.
Резка металла электродами является доступной благодаря высокой температуре, которая создаётся с помощью электрической дуги, именно она и позволяет расплавлять всевозможные металлы, независимо от того каков химический состав этого металла.
Большим плюсом при резке металла электродами является ещё и то, что благодаря электродам для резки металла можно осуществлять резку на всю глубину металла, осуществлять резку даже таких металлических сплавов, которые далеко не всегда поддаются даже газокислородной сварке.
Электроды для резки металла могут быть и обычными, как уже говорилось в начале статьи, сварочными, но для того, что бы осуществлять резку такими электродами, нужно повысить примерно на 20 — 30%.
Сварной электрод предназначенный для сварки, при резке металла плавится на ряду с металлом, практически одновременно, что говорит о высоком расходе электродов при резке.
Резать металл обычными электродами сейчас в общем и не особо рекомендуется, если это конечно не тонкий металл, тогда почему бы и нет.
Виды электродов которыми можно осуществлять резку
1. Первый вид электродов — это электроды со специализированным покрытием.
2. Второй вид электродов — это графитовые электроды, или же угольные, что по сути является одним и тем же.
3. Третий вид электродов — это трубчатые электроды, предназначенные для — дуговой сварки.
nzse.ru
Дуговая резка угольным и металлическим электродами
СВАРКА И РЕЗКА МЕТАЛЛОВ
Разработаны и применяются различные способы резки металлов электрической дугой. Эти способы позволяют резать углеродистые стали, нержавеющие высоколегированные стали, чугун, цветные металлы — медь, латунь, алюминий.
Резка угольным электродом. Для резки используют графитовые или угольные электроды и постоянный ток при прямой полярности. Угольным электродом можно резать металл толщиной до 100 мм. Производительность этого способа резки невелика. Так, например, резка угольным электродом 1 м стали толщиной 10 мм при токе 400 а продолжается 4—5 мин; при толщине 20 мм и токе 400 а — 20 мин; при толщине 50 мм и токе 600 а — 40—50 мин.
При резке угольным электродом происходит сильное науглероживание кромок разреза, что затрудняет их последующую механическую обработку. Иногда применяют пластинчатый угольный электрод, дающий более узкий разрез (рис. 123, а).
Резка металлическим электродом. При резке металлическим электродом получается более узкий и ровный разрез, чем при резке угольным электродом. Этот способ пригоден для резки стали толщиной до 15—20 мм. Покрытие электродов, используемых для резки, должно быть более тугоплавкий, чем для сварки. При плавлении на конце электрода должен образовываться небольшой козырек глубиной 6—7 мм. Дуга горит внутри козырька, что обеспечивает более сосредоточенный нагрев разрезаемого металла, и резка идет быстрее. Образующийся шлак делает металл более жидкотекучим. Покрытие электрода состоит из марганцевой руды (пиролюзита), замешанной на жидком стекле, в количестве 30% от веса руды. Кислород, содержащийся в руде, окисляет металл в месте разреза, разогревая его и тем ускоряя процесс резки. Толщина слоя покрытия электрода должна составлять 1—1,5 мм. Для резки могут применяться также сварочные электроды с покрытиями ЦМ-7 или ЦМ-7С. В качестве стержня в электроде используют любую стальную проволоку диаметром от 4до 6 мм. Резка ведется на постоянном токе величиной 300 — 350 а или переменном величиной 270—280 а.
Резку начинают с кромки или середины листа. В последнем случае лист сначала прожигают, ставя электрод перпендикулярно поверхности листа. Затем электрод наклоняют на 30—60° так, чтобы
| 6) Рис. 123. Дуговая резка металла: а — угольным электродом, б — металлическим электродом |
образуемый дугой кратер был расположен на торцовой кромке разреза (рис. 123, б). Для удаления шлака и жидкого металла электрод непрерывно перемещают от верхней плоскости листа к нижней, передвигая его вперед по мере проплавления листа. При резке стали толщиной 10 мм скорость составляет 10—12 м/час при расходе электродов (без огарков) 1—1,1 кг на 1 м разреза.
Сварка металлов – классификация и виды
Сварка – технологический процесс, используемый на многих производствах, для соединения деталей путем их нагрева и установления межатомных связей. Существует более ста видов сварки, которые классифицируются по различным признакам. Классификация по …
Лазерная гравировка и резка
Такая технология гравировки, резки и раскроя материала использует лазер высокого уровня мощности. Лазерный луч, который сфокусирован, двигается в графической программе по траектории отрисованного эскиза. Используются разные материалы: двухслойный пластик, органическое …
Как правильно выбрать сварочный кабель для своего апарата?
Как правильно выбрать сварочный кабель? На обеспечение бесперебойной работы сварочного оборудования, а также длительность его эксплуатационного срока зависит то, как правильно выбрать сварочный кабель. Необходимо, чтобы это было приспособление высокого …
msd.com.ua
Резка металла сваркой - Справочник сварщика
Сваркой можно не только соединять металлы, но и резать их. Ничего удивительного: стоит разогреть металл до плавления, а потом не добавлять в сварочную ванну металл, а, наоборот, удалять его, и получится сквозное отверстие. Если при этом пламя не держать на одном месте, а вести по металлу, то получится не дыра, а разрез. Да, можно резать металл и болгаркой, и ножовкой, но не всегда они есть под рукой. А пока будешь ожидать их доставку, сваркой можно разрезать всё необходимое. Резать можно электрической дугой, газовым резаком и плазменной сваркой.
Для дуговой резки обычно используют инвертор. Если вдобавок к этому есть ещё и специальные электроды, предназначенные для резки, то хоть и не аккуратно, но разрезать металл сможет любой. Но даже если вы не новичок, рез получается неровным и с наплывами. А другого результата трудно добиться: электрод, расплавив металл, углубляется в сварочную ванну и как бы выдувает оттуда расплавленный металл. Вот почему, хотя дуговую резку применяют очень часто, применяется она там, где точность резки не важна. Если резка нужна для того, чтобы переварить, исправить неправильное соединение, то место разреза надо будет механически обработать, иначе новое соединение будет довольно корявым.
Самой популярной является газовая резка. Если для газовой сварки ацетилен нужен был для создания шва, а кислород для того, чтобы ацетилен мог сгорать, то здесь принцип обратный: ацетилен является подогревателем металла, причём разогревает его до такой степени, что металл начинает гореть в кислороде. То есть, далее ацетилен практически не нужен, разве только для того, чтобы снова начинать процесс после остановки. Тонкая струя кислорода, поданная под давлением до 12 атм., формирует аккуратный рез с ровными кромками. Кислородная резка не применяется для раскроя нержавейки и алюминия.
Но самый безукоризненный рез получают при плазменной резке. Причём не имеет значения, что надо резать: чугун, сталь, титан, алюминий, медь и её сплавы. Металл толщиной 20 см не является для этой резки камнем преткновения. Чтобы получить плазму, между неплавящимся вольфрамо-лантановым электродом и металлом создаётся дуга, одновременно сюда же подаётся газ. Дуга преобразовывает газ в плазму. А теперь внимание! Если температура при резке дуговой сваркой колеблется 2500-5000°С, при кислородной резке ― 1500-2000°С, то температура плазменного потока ― 5000-30000°С при скорости 1500 м/сек ( в четыре с половиной раза выше скорости звука в воздухе). Плазменная струя входит в металл, как нож в масло, оставляя ровные и аккуратные кромки разреза.
www.vse-o-svarke.org
|
www.edinstwo.ru
