Электроды для холодной сварки и наплавки чугуна. Электроды для наплавки стали

Технология наплавки износостойкими сплавами

Поиск Лекций

Введение

Наплавка металлов износостойкими сплавами выполняется с целью

повышения их износоустойчивости и твердости.

Для наплавки деталей применяют литые сплавы в виде прутков, порошковые наплавочные смеси, металлические электроды с легирующим покрытием, керамические легирующие флюсы, порошковую проволоку, стальную наплавочную проволоку, трубчатые наплавочные электроды.

Для деталей, работающих при высоких температурах применяют

стеллиты. Сормайты применяют для деталей, которые работают при нормальных и слегка повышенных температурах.

Для наплавки твердых и износостойких сплавов применяют

электродуговую сварку, сварку угольным электродом, газовую сварку,токи высокой частоты, так же применяют специальные наплавочные электроды.

Цель наплавки — упрочнение и восстановление деталей (оборудования) посредством нанесения на поверхность покрытий, обладающих высокой износостойкостью (кислотостойкостью, термостойкостью). В этом разделе речь пойдет о нанесении защитного

покрытия именно с помощью сварки.

Процесс наплавки является основой и для изготовления

биметаллических изделий. В зависимости от того, какая форма изделия,

какие берутся исходные материалы, какие условия работы, наконец масса изделия, предполагают различные подходы в выборе технологии наплавки. Если невозможна механизация процесса сварки (наплавки), то лучше всего остановиться на наплавке покрытыми электродами. Глубина проплавления основного металла должна быть минимальной. Это достигается путем наклона электрода в сторону, обратную ходу наплавки. Диаметр электрода должен быть в пределах 2— 6 мм. Ток постоянный, обратной полярности (на электроде «плюс»). Сила тока — от 80 до 300А. Наплавка требует определенных навыков в работе. Надо при минимальном токе и напряжении, чтобы не увеличивать долю основного металла в наплавленном, оплавить оба компонента. Состав металла будет определять тип электрода, а толщина и форма — диаметр электрода

Напряжение дуги определяет форму наплавленного валика; при его

повышении увеличивается ширина и уменьшается высота валика, возрастает

длина дуги и окисляемость легирующих примесей, особенно углерода. В

связи с этим стремятся к минимальному напряжению, которое должно

согласовываться с током дуги. Обычно наплавку ведут при напряжении дуги

28—32 В и силе тока 300—450 А электродной проволокой диаметром 3—4

мм.

Техника наплавки предусматривает различные приемы ведения работ

при наплаве тел вращения, плоских поверхностей и деталей сложной формы.

Цель их одна — получение качественного наплавленного слоя заданных

свойств и минимальная деформация изделия.

При наплавке тел вращения это достигается ведением непрерывного

процесса по винтовой линии с перекрытием последующим валиком

предыдущего. Плоские детали целесообразно наплавлять электродными

лентами с минимальным проплавлением основного металла.

Применяемые в качестве наплавочных материалов хромоникелевые

аустенитные стали обладают высокими антикоррозионными свойствами.

Если в эту сталь добавить марганец, возрастет ее вязкость, что важно для процесса наплавки.

Когда хромоникелевые аустенитные стали используются для наплавки,

то использовать надо покрытые электроды одинакового с этой сталью

состава. Сама наплавка ведется в среде газа аргона или под флюсом.

Подогревать хромоникелевые стали не требуется.

 

Наплавочные материалы

 

Самыми распространенными наплавочными сплавами являются:

Порошковые смеси:

Сталинит М - применяется в виде порошка для наплавки

быстроизнашивающихся деталей из стали и чугуна. Сталинит М

содержит хром 24 — 26%, марганец 6 – 8,5%, углерода 7 – 10%, кремния

до 3%, фосфора до 0,5%, серы до 0,5%, остальное железо. Производят

Сталинит М из ферромарганца марки МН – 6, феррохрома марки ХР – 6,

нефтяного кокса и железной стружки которые смешиваются в

определенных пропорциях до получения сталинита. Твердость сталинита

после наплавки составляет не менее 75HRA или 52HRC.

Вокар – это смесь из измельченного вольфрама и углерода. При

наплавке дает очень твердую смесь карбида вольфрама в железе его

твердость составляет: 1-й слой 50 – 58HRC, 2-й слой 61 – 63HRC. Применяется в основном для наплавки бурового инструмента, является дорогим сплавом.

Висхом – недорогой сплав, который не содержит вольфрама. В его

состав входят: углерод 6%, марганец 15%, хром 5%, остальное железная

или чугунная стружка. В основном применяется в сельхозмашиностроении, этим сплавом наплавляют плуги, лемеха, зубья

борон и т.д. Твердость наплавленного слоя достигает 250 – 320HB.

Боридная порошковая смесь – состоит из 50% боридов хрома, и

50% железного порошка. Наплавленный слой получается хрупким.

Применяется для деталей, работающих в абразивной среде. Твердость

наплавленного слоя 82 – 84HRA.

Литые износостойкие сплавы производятся в виде прутков

длинной 400 – 450мм:

Стеллит – состоит из растворенных карбидов хрома в кобальте.

Стеллит обладает большой коррозионной стойкостью, ударной

вязкостью, хорошие наплавочные свойства. Твердость при наплавке достигает до 46 – 48HRC.

Сормайт – состоит из растворенных карбидов хрома в никеле и

железе. Твердость достигает до 49 – 54HRC. Сормайт №1 после наплавки

не требует термообработки (можно сразу обрабатывать резцом). Сормайт

№2 менее хрупкий, чем Сормайт №1 может обрабатываться резцом только после отжига, после закалки снова приобретает высокую прочность.

Для деталей, работающих при высоких температурах применяют стеллиты. Сормайты применяют для деталей, которые работают при нормальных и слегка повышенных температурах.

Для наплавки твердых и износостойких сплавов применяют электродуговую сварку, сварку угольным электродом, газовую сварку, токи высокой частоты, так же применяют специальные наплавочные электроды.

 

 

Электроды для наплавки

Специальные электроды марок 03H-250, ОЗН-ЗОО, 03H-350, 03H-400 и

У-340 применяются для получения наплавки средней твердости деталей из

углеродистых и среднелегированных сталей (цифровые индексы показывают

среднюю твердость третьего слоя наплавки по Бринеллю).

Заданная твердость наплавки достигается введением в наплавленный

металл через покрытие одного или нескольких легирующих элементов (Mn,

Cr, Si и др.). Это способствует образованию закалочных структур и

упрочнению феррита. Покрытие наносится на обычную сварочную

проволоку. Углерод в таких электродах не является ведущим легирующим элементом. В зависимости от марки электрода содержание углерода в наплавленном металле колеблется в пределах 0,12—0,3%.

Износостойкость закаленного металла, наплавленного электродом

ОЗН-ЗОО, в 1,5 раза выше, чем закаленной стали марки 40Х. Электроды

ОЗН-ЗОО и 03H-250 следует рекомендовать для наплавки закаленных

деталей из среднеуглеродистых сталей марок 40 и 45, из хромистых сталей

марок ЗОХ, 35Х, 40Х и др. Эти электроды применимы для наплавки деталей

из малоуглеродистых сталей и сталей марок 35 и 40.

Хорошие результаты получают при наплавке закаленных деталей из

стали марки 40Х электродами У-340.

Металл, наплавленный электродами 03H-250, хорошо обрабатывается

режущими инструментами. Твердость металла, наплавленного электродом

ОЗН-ЗОО и другими, может быть снижена отжигом при 850° и охлаждением

вместе с печью.

При закалке наплавленный металл достигает твердости НВ 400-460.

Электродами ОЗН-ЗОО, 03H-250 и У-340 наплавка производится

постоянным током при обратной полярности. Ток для электрода У-340

диаметром 4 мм — 135—170 а, а для электрода ОЗН диаметром 5 мм — 210—240 а. Если в составе покрытия электрода ОЗН имеется поташ, сварку можно вести на переменном токе. После наплавки производят правку полуоси, протачивание шлицевой части и фрезерование шлицев. Затем полуось нагревают до 840—860°, закаливают в масле и отпускают при 250—300°.

При применении электродов Т-590 и Т-620 благодаря большой степени легирования Сг, В и Ti наплавленный ими металл имеет структуру карбидной эвтектики на основе а-твердого раствора и большое количество первичных карбидов. Вследствие этого термическая обработка наплавленного металла дает снижение твердости, а механическая обработка возможна только абразивами.

Металл, наплавленный электродами Т-590 и Т-620, характеризуется

повышенной, хрупкостью и склонностью к образованию трещин; поэтому при большом износе рекомендуется наплавлять только верхние рабочие слои.

Нижние слои наплавляют более мягкими электродами.

 

Технология наплавки износостойкими сплавами

Перед наплавкой устанавливают высоту наплавочного слоя,

поверхность, подлежащая наплавке, должна быть очищена от грязи,

ржавчины, окалины, масла и влаги. При наложения первого слоя наплавки стремятся каждый предыдущий валик перекрывать на 25-30% его ширины, сохраняя при этом постоянство его высоты. При необходимости увеличить высоту наплавочного валика производят наплавку следующего валика, очистив наплавленный слой от неметаллических включений и шлака, образованных при наложении предыдущего слоя.

В зависимости от марки металла наплавка может выполняться без подогрева изделия и с предварительным подогревом.

Основными требованиями, предъявляемыми к качеству наплавки, являются: надежное сплавление основного металла с наплавленным, отсутствие дефектов в наплавленном металле, идентичность свойств наплавленного и основного металла.

Надежное сплавление наплавки с основным металлом обеспечивается подбором силы тока, что для наплавочных установок с постоянной скоростью подачи электрода соответствует подбору скорости подачи проволоки или ленты.

Металлы можно наплавлять при помощи электродуговой или газовой

сварки.

Электродуговой способ наплавки сормайтом более прост. В процессе наплавки первого слоя расплавленные основной металл детали и сормайт хорошо перемешиваются, в результате первый наплавленный слой получается комбинированным с пониженной твердостью. Для получения однородного слоя сормайта наплавку ведут в два и более слоев. Этот способ применяют при наплавке больших поверхностей, но этим способом трудно наплавлять острые кромки и малые детали. Чтобы предохранить от окисления стержень сормайта в процессе наплавки, для их покрытия применяют специальные обмазки. Наплавка сормайтом при помощи ацетилено-кислородного пламени осуществляется электродами диаметром от 2 до 3 мм.

Перед наплавкой ремонтируемую деталь нагревают до поверхностного

ее оплавления, после чего в эту зону вводят электрод сормайта. Чтобы

избежать окисления наплавленного слоя » выгорания углерода, вольфрама и

хрома, наплавку производят с избытком ацетилена. В процессе наплавки

электрод сормайта необходимо держать в пламени горелки, чтобы капли сплава попадали только на расплавленную поверхность ремонтируемой детали. Горелка должна находиться под углом на расстоянии» 18—20 мм от поверхности детали. Детали сложной конфигурации и больших размеров во избежание появления внутренних напряжений предварительно подогревают до температуры 650—700 °С.

Сормайт термически обрабатывается. Отжиг производится при температуре 890—900 °С с выдержкой при данной температуре в печи до 4 ч. После выдержки деталь вместе с печью охлаждается до температуры 720—740 °С и при повторной выдержке при указанной температуре в течение 4 ч с последующим охлаждением вместе с печью до 600 °С, а в дальнейшем на воздухе твердость доводится до HRC 30—35. Детали, наплавленные сормайтом, закаливают в масле, т. е. нагревают до температуры 940—960 °С и выдерживают в течение 40—50 мин с последующим охлаждением в масле.

Отпуск производится при температуре 250 °С и выше с выдержкой в течение 1 ч и охлаждением на воздухе. После отпуска твердость сормайта № 2. HRC 40-45. Если реставрируемая деталь имеет большой износ, то вначале наплавку нужно произвести металлическим электродом и только последний слой необходимо наплавлять твердым сплавом с последующим медленным охлаждением, чтобы предотвратить образование трещин. Сормайтом № 2 наплавляют ножи прессножниц (толщина слоя до 5 мм) и другие детали.

 

 

poisk-ru.ru

Электроды для холодной сварки и наплавки чугуна.

К этой группе относятся электроды, предназначенные для устранения дефектов в чугунных отливках, а также электроды, используемые при ремонте вышедшего из строя оборудования и восстановления изношенных деталей. В ряде случаев электроды могут быть применены при изготовлении сварно-литых конструкций. Технология холодной сварки и наплавки чугуна ведется без предварительного подогрева, с минимальным тепловложением короткими валиками протяженностью 25-60 мм с охлаждением каждого наложенного валика на воздухе до температуры не более 60°С.  Электроды позволяют получать металл шва с заданными свойствами в виде стали, сплавов на основе меди, никеля, железоникелевого сплава и др.

Электроды для сварки высоколегированных сталей и сплавов

Различают две группы электродов, предназначенных для сварки высоколегированных сталей и сплавов на железоникелевой и никелевой основах:

электроды для сварки коррозионно-стойких материалов,

электроды для сварки жаростойких и жаропрочных материалов.

Согласно действующей классификации к высоколегированным сталям относят сплавы, содержание железа в которых более 45%, а суммарное содержание легирующих элементов не менее 10%. К сплавам на никелевой основе относят сплавы с содержанием никеля не менее 55%. Промежуточное положение занимают сплавы на железоникелевой основе.

В соответствии с ГОСТ 10052-75 электроды для сварки высоколегированных коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов по химическому составу наплавленного металла и механическим свойствам металла шва и наплавленного металла классифицируются на 49 типов. Наплавленный металл значительной части электродов, регламентируется техническими условиями предприятий-изготовителей. Химический состав и структура наплавленного металла электродов для сварки высоколегированных сталей и сплавов отличается — и иногда весьма существенно — от состава и структуры свариваемых материалов. Основными показателями, решающими вопрос выбора таких электродов, является обеспечение основных эксплуатационных характеристик сварных соединений (механических свойств, коррозионной стойкости, жаростойкости, жаропрочности), стойкости металла шва против образования трещин, требуемого комплекса сварочно-технологических свойств.

Электроды для сварки высоколегированных сталей и сплавов имеют покрытие основного, рутилового и рутилово-основного видов. Скорость плавления, а следовательно и коэффициент наплавки электродов со стержнями из высоколегированных сталей и сплавов существенно выше, чем у электродов для сварки углеродистых, низколегированных и легированных сталей. Это свойство электродов обусловлено их низкой теплопроводностью и высоким электрическим сопротивлением. Однако эти свойства обуславливают необходимость применения при сварке пониженных значений тока и уменьшения длины самих электродов. Сварка, как правило, производится постоянным током обратной полярности.

Электроды для сварки теплоустойчивых сталей

К группе электродов для сварки теплоустойчивых сталей (марок ЦУ-5, ЦЛ-17, ОЗС-11, ТМЛ-1У, ТМЛ-3У, ЦЛ-39, АНЖР-2 и др.) относятся электроды, предназначенные для сварки низколегированных и легированных теплоустойчивых сталей. (Теплоустойчивыми называются стали, работающие при повышенных температурах — до 550-600°С). Основными характеристиками электродов являются химический состав наплавленного металла и механические свойства металла шва при нормальной температуре. При выборе электродов учитывают также максимальную рабочую температуру, при которой регламентированы показатели длительной прочности металла шва.

Согласно ГОСТ 9467-75 электроды для сварки теплоустойчивых сталей по показателям химического состава и механических свойств наплавленного металла и металла шва классифицированы на девять типов: Э-09М, Э-09МХ, Э-09×1М, Э-05×2М, Э-09×2М1, Э-09×1М1НФБ, Э-10×3М1БФ, Э-10×5МФ. Электроды могут иметь рутиловое и основное покрытие.

Вместе с тем, при сварке теплоустойчивых сталей применяют электроды, не регламентированные ГОСТ 9467-75, основным назначением которых является сварка других классов стали (например, электроды АНЖР-1, предназначенные, главным образом, для сварки разнородных сталей).

Сварку теплоустойчивых сталей в большинстве случаев выполняют с предварительным подогревом и последующей термообработкой.

studfiles.net

Наплавка поверхностей трения твердыми сплавами

Многие быстроизнашивающиеся детали оборудования имеют большой вес, хотя в работе участвует только их тонкий наружный слой, вес которого часто не превышает 10—15 % общего веса. Такие детали экономически целесообразно восстанавливать наплавкой изношенных поверхностей электродами и сплавами с по­вышенной твердостью.

Специальные электроды марок ОЗН-250, ОЗН-300, ОЗН-350, ОЗН-400 и У-340 (табл.28) применяются для получения наплав­ки средней твердости деталей из углеродистых и среднелегированных сталей (цифровые индексы показывают среднюю твердость третьего слоя наплавки по Бринеллю).

Заданная твердость наплавки достигается введением в наплав­ленный металл через покрытие одного или нескольких легирую­щих элементов (Mn, Сг, Si и др.). Это способствует образованию закалочных структур и упрочнению феррита. Покрытие наносит­ся на обычную сварочную проволоку. Углерод в таких электродах не является ведущим легирующим элементом. В зависимости от марки электрода содержание углерода в наплавленном металле колеблется в пределах 0,12—0,3 %.

Попытки использовать углерод как основной ведущий легиру­ющий элемент (увеличение содержания его в наплавке более 0,3 %) приводили к образованию трещин и пор в наплавленном металле.

Следует отметить, что углеродистые стали с С = 0,3—0,7 % склонны к образованию закалочных структур, снижающих проч­ность стали, и образованию трещин при обычных методах свар­ки, применяемых для малоуглеродистых сталей.

Опыт применения электродов ОЗН и У-340 свидетельствует о высоком качестве электродов со шлакообразующим покрытием основного типа (мрамор, плавиковый шпат) и с марганцем, вве­денным в качестве ведущего легирующего элемента. Основное преимущество указанных электродов заключается в меньшей склонности к образованию трещин.

Износостойкость закаленного металла, наплавленного элект­родом ОЗН-300, в 1,5 раза выше, чем закаленной стали марки 40Х. Электроды ОЗН-300 и ОЗН-250 следует рекомендовать для на­плавки закаленных деталей из среднеуглеродистых сталей марок 40 и 45, из хромистых сталей марок 30Х, 35Х, 40Х и др. Эти элек­троды применимы для наплавки деталей из малоуглеродистых сталей и сталей марок 35 и 40.

Металл, наплавленный электродами ОЗН-250, хорошо обраба­тывается режущими инструментами. Твердость металла, наплав­ленного электродом ОЗН-300 и др., может быть снижена отжигом при 850° и охлаждением вместе с печью.

При закалке наплавленный металл достигает твердости НВ 400—460.

 

Табл. 28. Электроды для наплавки средней твердости

 

Электродами Т-540, Т-590 и Т-620 (см. табл. 9.1) для получе­ния высокой твердости наплавляют детали, изготовленные из це­ментируемых и закаливаемых сталей, а также детали рабочих ор­ганов дорожных машин.

Высокая твердость металла, наплавленного этими электрода­ми, получается в результате введения в состав покрытия легирую­щих элементов: феррохрома, ферротитана, ферробора, карбида, бора и графита.

Ввиду отсутствия первичных карбидов и сравнительно невы­сокой степени легирования аустенита хромом и титаном металл, наплавленный электродом Т-540, снижает твердость при отжиге и допускает механическую обработку резанием. Твердость металла, наплавленного электродами Т-540, непосредственно после на­плавки равна 35—45 HRC; после отжига при 900—950° она сни­жается до 24—28 HRC, а после закалки при той же температуре и отпуске при 200—250° составляет 57—60 HRC. Этим электродом можно наплавлять изношенные зубья шестерен.

Металл, наплавленный электродами Т-590 и Т-620, характери­зуется повышенной хрупкостью и склонностью к образованию трещин, поэтому при большом износе рекомендуется наплавлять только верхние рабочие слои. Нижние слои наплавляют более мягкими электродами. Рекомендуемые средние значения электри­ческого тока: для диаметра электрода 4 мм — 200—20 а, для диа­метра 5 мм — 250—270 а.

Указанными электродами можно наплавлять щеки и валки камнедробилок, зубья ковшов экскаваторов и др.

Стойкость щек камнедробилок увеличивается после наплавки электродом Т-590 в 2 раза.

Железо-хромистые электроды — литые твердые сплавы (стел­литы) типа сормайта и порошкообразного сплава — сталинита (табл.29). Применяя сормайт, получают хорошие результаты при наплавке небольших изношенных поверхностей цементован­ных и закаленных деталей.

Наплавка сормайтом производится газовой или электродуго­вой сваркой. Сормайт изготавливается прутками диаметром 5, 6 и 7 мм. При наплавке применяются электроды марок ЦС-1 и ЦС-2. Поверхность, наплавленная электродом ЦС-1 без термической обработки, имеет твердость 48—54 HRC, а электродом ЦС-2—39—45 HRC. Эти электроды различаются между собой тем, что слой, наплавленный электродом ЦС-1, не воспринимает последу­ющей термической обработки, а слой, наплавленный электродом ЦС-2, принимает закалку, после которой твердость наплавки по­вышается до 56—60 HRC. Этими электродами производят на­плавку постоянным и переменным током при короткой дуге. При постоянном токе применяют обратную полярность и толщину наплавленного слоя не более 2,5—4,0 мм с учетом припуска на последующую механическую обработку 1,0—1,5 мм.

 

Табл.29. Железо-хромистые электроды

 

 

Марка электрода	Рекомендуе­мый род тока	Химический состав наплавленного металла, %
		С	Мn	Si	Сг	Ni
ЦС-1	постоянный и переменный	2,5—3,3	> 1,5	2,8—4,2	25—31	3—4
ЦС-2	то же	1,5—2,0	> 1	1,5—2,2	13,5—17,5	1,5—2,5
Сталинит	постоянный т.в.ч.	8—10	13—17	3,0	16—20	—

Сталинит — порошкообразный сплав, который расплавляет­ся угольным или стальным электродом на постоянном токе при прямой полярности и наносится на деталь слоем 3—4 мм. В каче­стве флюса применяется бура.

Сталинит можно замешивать на жидком стекле и в виде пасты наносить на поверхность детали, расплавляя его т.в.ч.

Вследствие высокого содержания углерода в наплавке охлаждать деталь следует медленно. Несмотря на это, наплавленная поверх­ность имеет значительное количество неглубоких трещин и пор.

Для уменьшения образования трещин применяют наплавку шихты стальным электродом или заменяют порошкообразную шихту 0,65—0,80 мм, наполненную порошкообразной смесью из ферромарганца, сталинита или др. составов.

Вследствие малого электрического сопротивления трубки весь сварочный ток практически идет по ней, и дуга возбуждается меж­ду трубкой и деталью. Трубка расплавляется от непосредственно­го действия электрической дуги, а порошкообразная смесь внутри нее плавится под воздействием излучаемой теплоты дуги.

Температура плавления ферромарганца — около 1 250°, поэто­му порошкообразная смесь в электроде быстро расплавляется. Трубка на конце электрода защищает плавящийся порошок от окислительного действия наружного воздуха, что обеспечивает выгодное использование легирующих элементов. Из порошкооб­разной смеси в наплавку переходят 80—85 % марганца, 90 % угле­рода и 90 % хрома.

Другой, более слабой защитой является электродная наружная обмазка толщиной 0,6—0,8 мм, которая ионизирует электричес­кую дугу.

Глубокий провар, необходимый при сварке, приносит вред при наплавке, так как вызывает лишний расход марганца, хрома и других легирующих элементов. Для достижения прочной связи наплавленного слоя с деталью достаточно иметь глубину провара 0,1—0,2 мм, но такой малый провар получить трудно. Обычно при ручной наплавке трубчатым электродом глубина провара со­ставляет 0,7—1,0 мм.

Наплавку литых деталей из стали марки 13ГЛ (щеки камнедро­билок, бандажи валковых дробилок, била, облицовка шаровых мельниц) производят трубчатыми электродами, изготовленными из стальной ленты толщиной 0,8 мм и наполненными доменным ферро­марганцем. Для наплавки бил молотковых дробилок и деталей дро­билок ударного действия в наполнение этих электродов рекоменду­ется добавлять никель в количестве 6—7 % от веса наполнения.

Трубчатые электроды изготовляют из мягкой стальной ленты марки 10 и 08 с содержанием углерода 0,1 %. Применяют электро­ды двух диаметров: 6,2—6,3 мм из ленты шириной 18 мм и 8,2— 8,4 из ленты шириной 24 мм.

Недостатком высокохромистой наплавки является ее малая ударная вязкость (в 2—3 раза меньшая, чем у марганцовистой наплавки). Нанесение на марганцовистую сталь и чугун высоко­хромистой наплавки является затруднительным.

Хромомарганцовистые покрытия, получаемые наплавкой трубчатыми электродами, наполненными сталинитом, содержат 2,5—3,0 % углерода, 5,5—6,0 % марганца и 5,2—7,0 % хрома. Та­кая наплавка трубчатыми электродами обладает коэффициентом износостойкости 5,5—7,0, прочно удерживается на стали и чугуне и придает высокую износостойкость шнекам, ножам, вальцам и другим деталям, работающим на истирание без ударов или с не­большими ударами. Поэтому в большинстве случаев хромистая наплавка может быть заменена марганцовистой или хромомарганцовистой.

Наплавка трубчатыми электродами с ферромарганцем. Рас­смотренные выше электроды для получения твердых наплавок имеют в своем составе такие дефицитные и дорогостоящие состав­ляющие элементы как Cr, Ni, Ti, В.

Лаборатория сварки ВНИИСтройдормаша в качестве основ­ной легирующей составляющей электродов предложила марганец, являющийся дешевым материалом. Твердость сложных (комплек­сных) карбидов железа—марганца в 1,5—2 раза выше твердости кварца, который является одним из самых твердых абразивов, со­прикасающихся с рабочими органами дорожных машин. Твер­дость основы марганцовистой наплавки также высокая, а при на­клепе (нагартовке) становится близкой к твердости кварца. Мар­ганцовистая наплавка прочно удерживается на стали и чугуне и хорошо переносит удары. Эти качества марганцовистых наплавок делают их наиболее пригодными для защиты быстроизнашиваю­щихся деталей дорожных машин.

В результате многочисленных опытов и проверки на производ­стве установлено, что наивыгоднейшим составом марганцовистой наплавки является тот, в котором содержится 1,9—2,3 % углерода и 19—23 % марганца. При этом важно, чтобы карбиды занимали не менее 20 % и не более 35 % от общего объема наплавки.

Содержание углерода в наплавке выгодно увеличивать до оп­ределенного предела; если углерода будет больше 2,3 %, то даже при содержании 20—23 % марганца в наплавке выделяются зерна ледебурита, содержащие 4,2 % углерода, твердость которых равна 800—1000 кГ/мм2, в то время как твердость комплексных карби­дов железа—марганца составляет 1200—1600 кГ/мм2.

Кроме преимуществ, марганцовистые наплавки имеют и недо­статок: их коэффициент расширения в 2,5 раза больше, чем у ма­лоуглеродистой стали. Поэтому при остывании в наплавке возни­кают трещины, которые даже на щеках камнедробилок не приво­дят к отслоению наплавки и не отражаются на сроке службы дета­ли. В некоторых случаях, например при наплавке полос для лез­вий ножей, эти трещины можно полностью устранить.

Феррохром, так же как и ферромарганец, является сырьем, обес­печивающим износостойкие покрытия. Карбиды хрома обладают высокой твердостью — 1 570 кГ/мм2 и выше. Твердость основы хро­мистой наплавки — 500—675 кГ/мм2; коэффициент износостойкос­ти хромистой наплавки 6,5—6,8. Следовательно, эта наплавка яв­ляется даже несколько более износостойкой, чем марганцовистая, в тех случаях, когда при работе детали не происходит наклепа, что делает ее пригодной для защиты деталей, работающих без ударов.

Для восстановления щек камнедробилок применяют трубча­тые электроды, наполненные доменным ферромарганцем или до­менным ферромарганцем с никелем. Щеки для дробления извест­няка или других пород малой прочности наплавляют трубчатыми электродами, наполненными сталинитом.

При наплавке щек возможно их коробление (рис. 78 а) в ре­зультате большой усадки наплавленного металла. Поэтому следует одновременно производить наплавку 3—4 щек короткими участка­ми, постепенно переходя от одной щеки к другой, чтобы за это вре­мя успевал остыть участок, наплавленный первым (рис. 78 б — цифры на рисунке указывают последовательность наплавки отдель­ных участков при одновременной наплавке трех щек).

Для уменьшения коробления между наплавленными участками ребер следует оставлять незаполненные промежутки, заплавляя их после окончания наплавки и полного остывания щеки, но не все подряд, а согласно цифрам, обозначенным на рис. 78 б, чтобы щека успевала остывать.

Щеки следует укладывать для наплавки так, чтобы их вес способствовал уменьшению коробления (рис.78,в). Однако даже при соблюдении всех перечисленных мер предосторожнос­ти все же происходит некоторое коробление, для устранения ко­торого на обратной стороне щеки наплавляют усиливающие ребра (рис.78,г). Поверхность щек проверяют линейками по ребрам и по диагоналям.

Толщина слоя, наплавляемого на дробящие ребра за один про­ход, не должна превышать 6 мм. При наплавке каждого следую­щего слоя следует тщательно удалять шлак.

Форму наплавленных ребер проверяют шаблоном (рис.78,д). Ребра неправильной формы, подобно ослабленному ребру, быст­ро изнашиваются. Недопустимы впадины, которые должны быть обязательно заплавлены. Необходимо особенно тщательно очи­щать от шлака места, подлежащие наплавке.

 

 

 

 

Рис. 78. Наплавка щек камнедробилок

 

Раздел X

ОСОБЕННОСТИ РЕМОНТА И МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

 

Ремонт дробильно-помольного оборудования

Похожие статьи:

poznayka.org

Характеристики электродов для наплавки

Электроды марки ОЗН-400М Условное обозначение электродов: Характеристики электродов: Покрытие ............................................................................... основное Коэффициент наплавки, г/А•ч.............................................. 10,5 Производительность наплавки для диаметра 4 мм, кг/ч.... 1,6 Расход электродов на 1 кг наплавленного металла, кг....... 1,8 Особые свойства: Наплавленный металл с повышенной стабильностью твердости и износостойкости при различных скоростях охлаждения наплавляемых деталей. Прокалка перед сваркой при температуре 300 °С в течение 1 ч. Твердость наплавленного металла без термообработки: НВ 420. Рекомендуемые значения тока при наплавке: Диаметр электрода, мм 4,0 5,0 Ток, А 140...160 160...180 Химический состав наплавленного металла, %: Углерод................................. 0,7 Кремний............................... 0,25 Марганец.............................. 0,7 Никель.................................. 2,6 Хром..................................... 11,3 Сера...................................... 0,020 Фосфор................................. 0,013 Электроды марки ОМГ-Н Условное обозначение электродов: Характеристики электродов: Покрытие................................................................................ основное Коэффициент наплавки, г/А•ч.............................................. 8,5 Производительность наплавки для диаметра 4 мм, кг/ч.... 1,1 Расход электродов на 1 кг наплавленного металла, кг....... 1,5 Особые свойства: Наплавка при минимально возможном разогреве деталей. Прокалка перед сваркой при температуре 160...200°С в течение 1 ч Твердость наплавленного металла без термообработки: HRCэ 31. Рекомендуемые значения тока при наплавке: Диаметр электрода, мм 4,0 5,0 Ток, А 120...140 160...180 Химический состав наплавленного металла, %: Углерод................................. 0,13 Кремний............................... 1,7 Марганец.............................. 3,5 Сера...................................... 0,02 Фосфор................................. 0,03 Электроды марки ОЗШ-1 Условное обозначение электродов: Характеристики электродов: Покрытие................................................................................ основное Коэффициент наплавки, г/А•ч.............................................. 8,5 Производительность наплавки для диаметра 4 мм, кг/ч.... 1,1 Расход электродов на 1 кг наплавленного металла, кг....... 1,4 Особые свойства: Сварка на короткой длине дуги по очищенным кромкам. Прокалка перед сваркой при температуре 350 °С в течение 1,5...2 ч. Рекомендуемые значения тока при наплавке: Диаметр, мм 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 Ток, А 40...90 50...110 70...120 100...170 130...220 Механические свойства металла шва, не менее: Временное сопротивление разрыву, МПа............ 1180 Предел текучести, МПа........................................... 1100 Ударная вязкость, Дж/см2....................................... 85 Относительное удлинение, %................................ 13 Химический состав наплавленного металла, %: Углерод.............................. 0,15 Кремний............................ 0,94 Марганец........................... 1,46 Хром................................... 1,04 Молибден........................... 0,77 Сера.................................... 0,016 Фосфор............................... 0,024 Электроды марки УОНИ-13/НЖ/12X13 Условное обозначение электродов: Характеристики электродов: Покрытие................................................................................ основное Коэффициент наплавки, г/А•ч.............................................. 8,5 Производительность наплавки для диаметра 4 мм, кг/ч.... 1,1 Расход электродов на 1 кг наплавленного металла, кг....... 1,5 Особые свойства: Сварка с предварительным подогревом до температуры 200...250 °С. Прокалка перед сваркой при температуре 190...210°С в течение 1 ч. Рекомендуемые значения сварочного тока: Диаметр, мм 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 Ток, А 40...60 50...90 60...100 100...140 110...170 Механические свойства металла шва, не менее: Временное сопротивление разрыву, МПа............ 650 Предел текучести, МПа........................................... 430 Ударная вязкость, Дж/см2....................................... 100 Относительное удлинение, %................................ 20 Химический состав наплавленного металла, %: Углерод................................. 0,13 Кремний............................... 0,62 Марганец.............................. 0,86 Никель.................................. 0,42 Хром..................................... 12,2 Сера...................................... 0,013 Фосфор................................. 0,023 Электроды марки ОЗШ-3 Условное обозначение электродов: Характеристики электродов: Покрытие ............................................................................... основное Коэффициент наплавки, г/А•ч.............................................. 9,5 Производительность наплавки для диаметра 4 мм, кг/ч.... 1,3 Расход электродов на 1 кг наплавленного металла, кг....... 1,7 Особые свойства: Наплавленный металл с высокой износостойкостью при работе штампов сопротивляемостью ударам. Прокалка перед сваркой при температуре 300...400 °С в течение 1 ч. Наплавка с предварительным подогревом до такой же температуры. Твердость наплавленного металла без термообработки: HRCэ 56. Рекомендуемые значения тока при наплавке: Диаметр, мм 2,5 3,0 4,0 5,0 Ток, А 70...110 90...130 110...150 130...180 Химический состав наплавленного металла, %: Углерод................................. 0,4 Кремний............................... 1,9 Марганец.............................. 0,5 Хром..................................... 9,9 Сера...................................... 0,013 Фосфор................................. 0,021 Электроды марки ЭН-60М Условное обозначение электродов: Характеристики электродов: Покрытие................................................................................ основное Коэффициент наплавки, г/А•ч.............................................. 8,5 Производительность наплавки для диаметра 4 мм, кг/ч.... 1,1 Расход электродов на 1 кг наплавленного металла, кг....... 1,8 Особые свойства: Наплавленный металл с высокой износостойкостью при работе штампов холодной штамповки, с удовлетворительной сопротивляемостью ударам. Наплавка с предварительным подогревом до температуры 300...400 °С, в несколько слоев толщиной до 10 мм. Прокалка перед сваркой при температуре 280...300 °С в течение 1 ч. Твердость наплавленного металла без термообработки: HRCэ 55. Рекомендуемые значения сварочного тока: Диаметр, мм 2,5 3,0 4,0 5,0 Ток, А 60...75 80...100 110...140 140...180 Химический состав наплавленного металла, %: Углерод ............................. 0,8 Кремний............................. 1,0 Марганец ........................... 0,9 Молибден........................... 0,6 Хром................................... 2,7 Титан.................................. 0,1 Сера.................................... 0,013 Фосфор............................... 0,022 Электроды марки ОЗН-6 Условное обозначение электродов: Характеристики электродов: Покрытие................................................................................ основное Коэффициент наплавки, г/А•ч.............................................. 11 Производительность наплавки для диаметра 4 мм, кг/ч.... 1,7 Расход электродов на 1 кг наплавленного металла, кг....... 1,4 Особые свойства: Наплавленный металл с повышенной стойкостью к образованию трещин. Прокалка перед сваркой при температуре 340 °С в течение 1 ч. Твердость наплавленного металла без термообработки: HRCэ 62. Рекомендуемые значения тока при наплавке: Диаметр электрода, мм 4,0 5,0 Ток, А 120...160 140...180 Химический состав наплавленного металла, %: Углерод.......................... 1,0 Кремний........................ 3,7 Марганец....................... 2,6 Бор.................................. 0,9 Хром............................... 4,4 Электроды марки ОЗН/ВСН-9 Условное обозначение электродов: Характеристики электродов: Покрытие................................................................................. основное Коэффициент наплавки, г/А•ч.............................................. 8,0 Производительность наплавки для диаметра 4 мм, кг/ч.... 1,2 Расход электродов на 1 кг наплавленного металла, кг....... 1,7 Особые свойства: Прокалка перед сваркой при температуре 150...250°С в течение 1 ч. Твердость наплавленного металла без термообработки: HRCэ 49. Рекомендуемые значения тока при наплавке: Диаметр электрода, мм 4,0 5,0 Ток, А 150...160 200...210 Химический состав наплавленного металла, %: Углерод.............................. 1,0 Кремний............................. 1,3 Марганец............................ 2,2 Никель................................ 2,5 Бор...................................... 0,25 Хром................................... 16,5 Титан.................................. 0,25 Азот.................................... 0,15 Сера.................................... 0,012 Фосфор............................... 0,024 Электроды марки ЭНУ-2 Условное обозначение электродов: Характеристики электродов: Покрытие ................................................................................ специальное Коэффициент наплавки, г/А•ч.............................................. 9,0 Производительность наплавки для диаметра 4 мм, кг/ч.... 2,0 Расход электродов на 1 кг наплавленного металла, кг....... 1,3 Особые свойства: Наплавленный металл с хорошей износостойкостью в условиях абразивного трения. Склонность наплавленного металла к образованию мелких трещин, не влияющих на его стойкость. Наплавка стальных деталей не более чем в два слоя, чугунных — в один. Прокалка перед наплавкой при температуре 160...200 °С в течение 1 ч. Твердость наплавленного металла без термообработки: HRCэ 58. Рекомендуемые значения тока при наплавке: Диаметр электрода, мм 4,0 5,0 Ток, А 210...240 240...270 Химический состав наплавленного металла, %: Углерод............................. 3,5 Марганец.......................... 3,0 Бор.................................... 1,0 Хром................................. 14,5 Электроды марки КПИ-РИ-1 Характеристики наплавленного металла: Термообработка после наплавки: Твердость HRCэ отжиг 26 закалка 56 двукратный отпуск 62 Химический состав наплавленного металла, %: Углерод................................ 0,9...1,1 Сера...................................... 0,025 Фосфор................................. 0,025 Электроды марки ОЗИ-5 Условное обозначение электродов: Характеристики электродов: Покрытие ............................................................................... специальное Коэффициент наплавки, г/А•ч.............................................. 10,5 Производительность наплавки для диаметра 4 мм, кг/ч.... 1,8 Расход электродов на 1 кг наплавленного металла, кг....... 1,6 Особые свойства: Наплавленный металл с высокой сопротивляемостью смятию и истиранию при больших нагрузках и температуре до 850 °С. Наплавка в один-три слоя общей толщиной до 6 мм или ванным способом с предварительным подогревом до температуры 400...700 °С. Прокалка перед наплавкой при температуре 350 °С в течение 1 ч. Твердость наплавленного металла без термообработки: HRCэ 52. Рекомендуемые значения сварочного тока: Диаметр электрода, мм 3,0 4,0 5,0 Ток, А 100...140 140...200 180...250 Химический состав наплавленного металла, %: Углерод................................. 0,09 Кремний............................... 0,9 Марганец.............................. 0,4 Молибден............................. 9,4 Кобальт................................. 19,0 Ванадий................................ 0,6 Вольфрам.............................. 9,9 Хром..................................... 2,2 Сера...................................... 0,015 Фосфор................................. 0,020 Электроды марки ОЗИ-6 Условное обозначение электродов: Характеристики электродов: Покрытие................................................................................ основное Коэффициент наплавки, г/А•ч.............................................. 10,0 Производительность наплавки для диаметра 4 мм, кг/ч.... 1,7 Расход электродов на 1 кг наплавленного металла, кг....... 1,4 Особые свойства: Наплавленный металл с высокой горячей твердостью (HRCэ = 52 при 620 °С) и жаростойкостью до температуры 950 °С. Наплавка с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 300...400 °С с последующей термообработкой. Прокалка перед наплавкой при температуре 350 °С в течение 1 ч. Твердость после отпуска при 560 °С, 3 ч, HRCэ = 62. Рекомендуемые значения сварочного тока при наплавке: Диаметр, мм 2,5 3,0 4,0 5,0 Ток, А 60...80 90...110 150...170 170...190 Химический состав наплавленного металла, %: Углерод............................... 1,1 Кремний............................. 1,5 Марганец............................ 0,6 Молибден........................... 7,5 Титан.................................. 0,20 Ванадий.............................. 1,3 Вольфрам............................ 2,2 Хром................................... 4,3 Алюминий......................... 0,25 Сера.................................... 0,017 Фосфор............................... 0,020 Электроды марки ЦН-12М-67 Условное обозначение электродов: Характеристики электродов: Покрытие................................................................................ основное Коэффициент наплавки, г/А•ч.............................................. 13,5 Производительность наплавки для диаметра 4 мм, кг/ч.... 1,8 Расход электродов на 1 кг наплавленного металла, кг....... 1,5 Особые свойства: Наплавленный металл стойкий к общей и межкристаллической коррозии и задиранию. Наплавка с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 500...600 °С с последующей термообработкой. Прокалка перед наплавкой при температуре 200...220 °С в течение 1 ч. Рекомендуемые значения тока при наплавке: Диаметр электрода, мм 4,0 5,0 Ток, А 120...140 160...190       Характеристики наплавленного металла Вид термообработки после наплавки: Твердость HRCэ отпуск 725 °С, 1 ч с замедленным охлаждением до 200°С (перлитные стали) 46 отпуск 850 °С, 1 ч с замедленным охлаждением до 200 °С (аустенитные стали) 46 Химический состав наплавленного металла, %: Углерод................................ 0,13 Кремний.............................. 4,1 Марганец............................. 4,0 Молибден............................ 5,7 Никель................................. 7,9 Хром.................................... 16,3 Ниобий................................ 0,8 Сера..................................... 0,009 Фосфор................................ 0,017 Электроды марки ОЗШ-6 Условное обозначение электродов: Характеристики электродов: Покрытие ............................................................................... основное Коэффициент наплавки, г/А•ч.............................................. 13,0 Производительность наплавки для диаметра 4 мм, кг/ч.... 1,6 Расход электродов на 1 кг наплавленного металла, кг....... 1,4 Особые свойства: Наплавленный металл с высокими теплостойкостью и износостойкостью, легко обрабатывается режущим инструментом. Наплавка закаливающихся сталей производится с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 300...450 °С. Наплавка производится вразброс отдельными участками. Прокалка перед наплавкой при температуре 200 °С в течение 1 ч. Рекомендуемые значения сварочного тока при наплавке: Диаметр электрода, мм 2,5 3,0 4,0 Ток, А 50...70 70...90 110...130 Характеристики наплавленного металла:Твердость наплавленного металла, HRCэ:без термообработки...................................................... 31нагрев при 850 °С, 3 ч с охлаждением на воздухе.... 57 Химический состав наплавленного металла, %: Углерод.............................. 0,08 Кремний............................. 1,1 Марганец............................ 1,1 Молибден........................... 2,5 Никель................................ 10,8 Хром................................... 33,0 Сера.................................... 0,009 Фосфор............................... 0,018 Электроды марки ОЗШ-8 Условное обозначение электродов: Характеристики электродов: Покрытие................................................................................. основное Коэффициент наплавки, г/А•ч............................................... 14,0 Производительность наплавки для диаметра 4 мм, кг/ч..... 1,9 Расход электродов на 1 кг наплавленного металла, кг........ 1,4 Особые свойства: Наплавленный металл с высокими жаростойкостью, износостойкостью и коррозионной стойкостью в кислотной и щелочной средах, с пониженной склонностью к трещинообразованию. Наплавка деталей из закаливающихся сталей производится с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 300...450 °С. Прокалка перед наплавкой при температуре 200 °С в течение 1 ч. Рекомендуемые значения тока наплавки: Диаметр электрода, мм 3,0 4,0 Ток, А 90...100 140...150 Характеристики наплавленного металла:Твердость наплавленного металла, HRCэ:без термообработки.......................... 30отпуск при 720 °С, 3 ч...................... 54 Химический состав наплавленного металла, %: Углерод.............................. 0,08 Кремний............................. 1,2 Марганец............................ 1,2 Молибден.......................... 3,1 Никель................................ 10,5 Хром................................... 31,5 Ванадий.............................. 0,2 Алюминий......................... 0,2 Сера.................................... 0,016 Фосфор............................... 0,021

otdelka-profi.narod.ru

Электроды для наплавки

Вернуться в каталог В группу электродов для наплавки входят электроды, предназначенные для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами (кроме электродов для наплавки слоев из цветных металлов). Электроды изготавливают и поставляют в соответствии с требованиями ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 10051-75. Для наплавочных работ в некоторых случаях также используют сварочные электроды, например, электроды, предназначенные для сварки высоколегированных коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей. Согласно ГОСТ 10051-75 электроды для наплавки поверхностных слоев по химическому составу наплавленного металла и твердости при нормальной температуре классифицированы на 44 типа (например, электроды типа Э-16Г2ХМ, Э-110Х14В13Ф2, Э-13Х16Н8М5С5Г46). Наплавленный металл многих электродов регламентируется техническими условиями предприятий-изготовителей. В зависимости от принятой системы легирования и условий работы получаемого наплавленного металла электроды для наплавки могут быть условно разделены на следующие 6 групп: 1-я группа. Электроды, обеспечивающие получение низкоуглеродистого низколегированного наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях трения металла о металл и ударных нагрузок (по назначению к этой группе относятся некоторые марки электродов 3-ей группы). 2-я группа. Электроды, обеспечивающие получение среднеуглеродистого низколегированного наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях трения металла о металл и ударных нагрузок при нормальной и повышенной температурах (до 600-6500С). 3-я группа.Электроды, обеспечивающие получение углеродистого, легированного (или высоколегированного) наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях абразивного изнашивания и ударных нагрузок 4-я группа.Электроды, обеспечивающие получение углеродистого высоколегированного наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях больших давлений и высоких температур (до 650-8500С). 5-я группа. Электроды, обеспечивающие получение высоколегированного аустенитного наплавленного метала с высокой стойкостью в условиях коррозионно-эрозионного изнашивания и трения металла о металл при повышенных температурах (до 570-6000С). 6-я группа. Электроды, обеспечивающие получение дисперсноупрочняемого высоколегированного наплавленного металла с высокой стойкостью в тяжелых температурно-деформационных условиях (до 950-11000С). Необходимо отметить, что производство наплавочных работ требует применения специальной технологии, которая - в зависимости от химического состава и состояния основного и наплавляемого металлов - может включать обязательное выполнение таких операций, как предварительный и сопутствующий подогрев, термическую обработку для получения заданных эксплуатационных свойств наплавляемой поверхности. Марка электрода Тип электрода по ГОСТ 10051-75 или тип наплавленного металла Диаметр, мм Положение наплавки Основное назначение.Твердость наплавленного металла 1-я группа ОЗН-300М 11Г3С 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка быстроизнашиваемых деталей из углеродистых и низколегированных сталей (например, валы, оси, автосцепки, крестовины, другие детали автомобильного и железнодорожного транспорта). НВ 270-360 ОЗН-400М 15Г4С 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка быстроизнашиваемых деталей из углеродистых и низколегированных сталей (например, валы, оси, автосцепки, крестовины, другие детали авто-мобильного и железнодорожного транспорта). НВ 360-430 ОМГ-Н Э-65Х11Н3 4,0; 5,0 Нижнее, наклонное Наплавка изношенных участков и заварка дефектов литья железнодорожных крестовин и других деталей из стали марки 110Г13Л. HRCэ 27-35 ЦНИИН-4 Э-65Х25Г13Н3 4,0 Нижнее Наплавка изношенных участков и заварка дефектов литья железнодорожных крестовин и других деталей из стали типа 110Г13Л. HRCэ 25-37 2-я группа ОЗШ-1 Э-16Г2ХМ 3,0; 4,0; 5,0 Все, кроме вертикального сверху вниз Наплавка молотовых и высадочных штампов. НВ 320-365 УОНИ-13/НЖ20Х13 Э-20Х13 3,0; 4,0; 5,0 Нижнее, наклонное Наплавка штампов холодной и горячей (до 4000С) обрезки, быстроизнашиваемых деталей машин и оборудования. HRCэ 41,5-49,5 ОЗШ-3 Э-37Х9С2 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 Нижнее, вертикаль-ное Наплавка обрезных и вырубных штампов холодной и горячей (до 6500С) штамповки, быстроизнашиваемых деталей машин и оборудования. HRCэ 53-59 ОЗШ-7 5Х10С3М 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 Нижнее, вертикаль-ное Наплавка кузнечно-штамповой оснастки, работающей при температурах до 6500С. HRCэ і56 ОЗШ-2 10Х5М10В2Ф 2,5; 3,0; 4,0 Нижнее, наклонное Наплавка штампов горячей штамповки. HRCэ і 57 ЭН-60М Э-70Х3СМТ 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 Нижнее, полувертикальное Наплавка штампов всех типов, работающих при температуре до 4000С, быстроизнашиваемых деталей машин и оборудования. HRCэ 53-61 ОЗИ-3 Э-90Х4М4ВФ 3,0; 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка штампов холодной и горячей (до 6500С) штамповки, быстроизнашиваемых деталей горно-металлургического и станочного оборудования.  HRCэ 59-64 3-я группа ОЗН-6 90Х4Г2С3Р 4,0; 5,0 Нижнее, вертикаль-ное, ограниченно потолочное Наплавка быстроизнашиваемых деталей горнодобывающих и строительных машин и металлургического оборудования. HRCэ і58 ОЗН-7 75Х5Г4С3РФ 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка быстроизнашивающихся деталей, преимущественно из стали 110Г13Л. HRCэ і56 ОЗН-7М 75Х5Н2СФР 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка быстроизнашиваемых деталей, преимущественно из стали 110Г13Л. HRCэ і56 ОЗН/ВСН-9 115Х17Н3Г2СРТ 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка деталей землеройных машин в условиях воздействия мерзлых грунтов. HRCэ і 46 ВСН-6 Э-110Х14В13Ф2 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка быстроизнашиваемых деталей из углеродистых и высокомарганцовистых сталей. HRCэ 51-56,5 ЭНУ-2 360Х15Г3Р 4,0; 5,0 Нижнее, наклонное Наплавка быстроизнашиваемых стальных и чугунных деталей (ударные нагрузки - умеренные). HRCэ і58 Т-590 Э-320Х25С2ГР 4,0; 5,0 Нижнее, наклонное Наплавка быстроизнашиваемых стальных и чугунных деталей машин (ударные нагрузки - минимальные). HRCэ 58-64 Т-620 Э-320Х23С2ГТР 4,0; 5,0 Нижнее, наклонное Наплавка быстроизнашиваемых стальных и чугунных деталей машин (ударные нагрузки - умеренные). HRCэ 56-63 4-я группа ОЗИ-5 Э-10К18В11М10Х3СФ 3,0; 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка металлорежущего инструмента и штампов горячей (до 800-8500С) штамповки. HRCэ 63-67 ОЗИ-6 100Х4М8В2СФ 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 Нижнее, наклонное Наплавка при изготовлении металлорежущего инструмента, ремонте тяжелонагруженных штампов холодной и горячей (до 6500С) штамповки. HRCэ 59-64 5-я группа ЦН-6Л Э-08Х17Н8С6Г 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка уплотнительных поверхностей деталей арматуры котлов, работающих при температурах до 5700С и давлении до 78 МПа. HRCэ 29,5-39   ЦН-12М-67 Э-13Х16Н8М5С5Г4Б 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка уплотни-тельных поверхностей деталей арматуры энергетических установок, работающих при температуре до 6000С и высоких давлениях. HRCэ 39,5-51,5   6-я группа ОЗШ-6 10Х33Н11М3СГ 2,5; 3,0; 4,0 Нижнее Наплавка кузнечноштамповой оснастки холодного и горячего деформирования металлов, быстроизнашиваемых деталей металлургического, станочного и другого оборудования, работающего в тяжелых условиях термической усталости (до 9500С) и больших давлений. HRCэ 52-60   ОЗШ-8 11Х31М3ГСЮФ 3,0; 4,0   Наплавка кузнечноштамповой оснастки горячего деформирования металлов, работающих в сверхтяжелых условиях термической усталости (до 11000С) и больших давлений. HRCэ 51-57

sibpromresurs.ru

Электроды для износостойкой наплавки и ремонта деталей | ООО«ЕДИНСТВО»

  Наименование Параметры Заказать

	Электроды UTP 67 S	Электроды UTP 67 S предназначены  для наплавки на изделия изготовленные из стали, литья, марганцевой стали подвергающиеся комбинированному воздействию ударных нагрузок, сжатия, абразивного износа.
	Электроды UTP ВМС	Электроды UTP ВМС с основным покрытием, специальный CrMn сплав. Предназначены для ремонта и восстановления поверхностей, подверженных высоким статическим и ударным нагрузкам в сочетании с абразивным износом.
	Электроды UTP DUR 350	Электроды UTP DUR 350 предназначены для наплавки,ремонта и восстановления поверхностей, подверженных большим сдавливающим, ударным нагрузкам и трению металла о металл.
	Электроды Boehler FOX KW 10	Электроды Boehler FOX KW 10 с основным, низководородным покрытием, легированным сердечником. Работает во всех пространственных положениях кроме «сверху-вниз».
	Электроды UTP 651	Электроды UTP 651 служат для сварки и наплавки высокопрочных не- и низколегированных сталей. Особое применение в машиностроении и сталелитейном производстве - для нанесения покрытий, устойчивых к растрескиваниям, на детали, подвергаемые ударам и давлению.
	Электроды UTP 653	Электроды UTP 653 применяется для сварки и наплавки трудносвариваемых сталей, а также для наплавки высоколегированных и низколегированных сталей, заделывания трещин в изделиях из высококачественной машиностроительной, закалённой и инструментальной сталей, а также для наплавки деталей из конструкционной стали, подвергаемых ударам, давлению и износу качения, таких как горячережущие инструменты.
	Электроды UTP 68 HH	Электроды UTP 68 HH применяется для сварки сплавов, содержащих двухвалентное железо, никеля и сплавов, меди и сплавов, а также этих материалов между собой. Главное применение-сварка новых деталей и ремонт изделий из жаропрочных сталей, высокопрочных конструкционных и закалённых сталей, инструментальных сталей и коррозиоустойчивых сталей, а также никелевых сплавов.
	Электроды UTP 6218 Mo	Электроды UTP 6218 Mo - специальный электрод на основе никеля UTP 6218 Mo применяется для сварки и наплавки при ремонтных работах. Необычайно устойчив к растрескиваниям при сварке трудносвариваемых сталей, таких как твёрдые стали, содержащие марганец, инструментальные, рессорные, быстрорежущие стали а также при сварке этих материалов между собой. UTP 6218 Mo универсален.
	Электроды UTP DUR 250	Электроды UTP DUR 250 используют, когда требуется нанесение твёрдых, но легко обрабатываемых слоёв, например, на поверхность рельс, передаточных шестерней, муфт и других частей сельскохозяйственных машин и станков. Также пригоден для нанесения буферных и заполняющих слоёв на поверхностях нелегированных и низколегированных сталей, а также литых сталей.
	Электроды UTP DUR 300	Электроды UTP DUR 300 предназначен для наплавки среднетвёрдых слоёв в частности на поверхности материалов с более твёрдой структурой, таких как Mn-Mo-легированные усовики крестовин и рельсовые соединения с расчётной нагрузкой 850 Н/мм, а также приводные колёса, передаточные шестерни, лебёдочные блоки и т.д.
	Электроды UTP DUR 400	Электроды UTP DUR 400 служит для наплавки поверхностных слоёв на детали из нелегированных, низколегированных и литых сталей, подвергаемых главным образом ударным воздействиям и давлению, например, валы, муфты, штампы, молотки, направляющие и т.д. The deposit is still machinable with carbide cutting tools and temperature resistant up to 350°C.
	Электроды UTP DUR 650 Kb	Электроды UTP DUR 650 Kb для наплавки слоёв, подвергаемых одновременно истиранию и ударным воздействиям. Главное применение - для землеройных машин и дробилок, а также для холодно- и горячережущих инструментов . Обрабатывать материал можно только шлифовальной машиной ("болгаркой").
	Электроды UTP 670	Электроды UTP 670 имеет высокие характеристики, применяется для наплавки слоёв на детали из обычной стали, литой стали или стали высоколегированной Mn, которые подвергаются одновременному сжатию, трению и ударным воздействиям. Благодаря свойству самовосстанавливаться, этот материал достаточно наплавлять одним слоем, что весьма экономично. Типичные применения - ролики, шестерни, звенья цепей, звёздочки, скользящие поверхности, червячные передачи, отбойники, бегуны, ведущие колёса, направляющие пластины и т.д.
	Электроды UTP CHRONOS	Электроды UTP CHRONOS применяется для наплавок на поверхностях Mn-сталей идентичного или схожего химического состава  и  на  поверхностях  из C-стали. Главные применения: изменения формы челюстей и конусов дробилок, зубьев ковшей экскаваторов, бегунов, а также в железнодорожной промышленности.
	Электроды UTP 7200	Электроды UTP 7200 в основном подходит для прочной, устойчивой к растрескиванию сварки и наплавки поверхностей из Mn-сталей, подвергаемых сильным ударам, сжатиям и шоку. Также возможна наплавка на поверхности из углеродистой стали. Главное применения - для ремонта деталей из Mn-стали машин, работающих в карьерах и камнеломнях, например, зубьев и режущих плоскостей ковшей экскаваторов, дробильных молотов, челюстей дробилок, конусов и отбойников, лопастей мешалок, а так же в железнодорожной промышленности, в депо, при ремонте стрелок и рельс.
	Электроды UTP 7114	Электроды UTP 7114 пригоден для наплавок поверхностных слоёв, подвергаемых ударным воздействиям и трению . Прочный материал, содержащий карбид хрома устойчив к образованию трещин и используется для обработки направляющих, поверхностей скольжения, сёдел клапанов, роликов конвееров. Буферные слои не требуются. Применяется при рабочих температурах до 200°C.
	Электроды UTP LEDURIT 60	Электроды UTP LEDURIT 60 применяется для нанесения слоёв, устойчивых к износу трения на детали, подвергаемые сильному воздействию трения в сочетании с ударами средней силы, такими как шнеки винтового транспортёра, зубья копалок, песочные насосы и лопасти миксеров. Электрод UTP LEDURIT 60 также подходит для нанесения последнего слоя поверх твёрдые материалов (UTP DUR 600) или стали с высоким содержанием Mn (UTP BMC).
	Электроды UTP LEDURIT 61	Электроды UTP LEDURIT 61 подходят для наплавки слоёв на поверхности деталей, подвергаемых сильному трению, таких как шнеки винтового транспортёра, лезвия копалок, зубья ковшей, лопасти миксеров, песочные насосы. Также пригоден для нанесения последнего слоя на поверхность щёк дробилки.
	Электроды UTP LEDURIT 65	Электроды UTP LEDURIT 65 подходят для наплавки слоёв, устойчивых к сильному трению при повышенных температурах на поверхности деталей, подвергаемых сильным абразивным воздействиям в условиях минеральной среды при температурах до 500°C. Высокая абразивная устойчивость достигается благодаря присутствию специальных карбидов (Mo, V, W, Nb). Главное применение - обработка поверхностей землеройных машин, рабочих поверхностей в цементном и кирпичном производстве, а так же в сталепрокатных станах для радиальных дробилок и отражателей вращающихся колосников плавящих агрегатов.
	Электроды UTP 711 B	Электроды UTP 711 B наносятся на детали, подвергаемые сильному воздействию трения в сочетании с ударами средней силы, такими как шнеки винтового транспортёра, зубья копалок, лезвия скребков.
	Электроды UTP 7100	Электрод UTP 7100 высоколегированный Cr-C используется для наплавки на детали из конструкционной стали, литейной стали или Mn-стали, которые подвергаются износу трения, такие как направляющие шкивы, ковши, зубья копалок, лемехи плугов, лопасти мешалок, шнеки транспортёров. В случае многослойных наплавок в качестве буферного слоя между высокопрочными слоями идеально подходит UTP DUR 600 или DUR 670. На твёрдой Mn-стали рекомендуется наплавлять буферный слой материалами UTP 630 or UTP 7200.
	Электроды UTP 75	Электроды UTP 75, благодаря высокой твёрдости, идеально подходит для наплавки слоёв на детали, работающие в условиях очень высокого истирания и незначительных ударных воздействий, таких как лопасти мешалок песка, шнеки винтовых транспортёров в керамической промышленности, буры, инъекционные винты формовочных машин для отливки кирпичей, прутья и выступы колосниковых решёток в сталелитейном производстве, зубья ковшей и лемехов асфальтосъёмных и траншееройных машин.
	Электроды UTP 7560	Электроды UTP 7560 подходят для наплавки слоёв на поверхности деталей, подвергаемым сильному истиранию в мин. среде, таких как, вращающиеся буры, свёрла, ковши экскаваторов, лопасти миксеров. Также для деталей машин, постоянно работающих в тяжёлых условиях по переработке песка, цемента, извести, глины, угля, шлака.
	Электроды UTP 34 N	Электроды UTP 34 N подходят для наплавок на медно-аллюминиевые сплавы, особенно с высоким содержанием Mn, а также на литейные стали и чугуны. Основное применение - в судостроении (винты, помпы, арматура) и в химической промышленности. Хороший коэффициент трения даёт возможность осуществлять наплавку валов, подшипников, штампов, отбойных инструментов и всех видов скользящих поверхностей.
	Электроды UTP 730	UTP 730 подходят для наплавок поверхностей деталей, где требуется высокая устойчивость к воздействию кавитации, коррозии, сжатию и ударам, например, при изготавлении турбин и насосов. Благодаря высоким свойствам к самозакаливанию, твёрдость материала под нагрузкой увеличивается вдвое. Главное применение -наплавка поверхностей на детали из 13/4 CrNi нержавеющей стали, что даёт продление срока их службы.

www.edinstwo.ru

Электроды для наплавки

Электроды для наплавки   Общая краткая характеристика и каталог наплавочных электродов. В группу электродов для наплавки входят марки, предназначенные для ручной дуговой наплавки поверхностных  слоев с особыми свойствами (кроме марок для  наплавки слоев из цветных металлов). Их изготавливают и поставляют в соответствии с требованиями ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 10051-75. Для наплавочных работ в некоторых случаях также используют сварочные электроды, например, марки, предназначенные для сварки высоколегированных коррозионно -стойких, жаростойких и жаропрочных сталей. Согласно ГОСТ 10051-75 электроды для наплавки поверхностных слоев по химическому составу наплавленного металла и твердости при нормальной температуре классифицированы на 44 типа (например, марки типа Э-16Г2ХМ, Э-110Х14В13Ф2,  Э-13Х16Н8М5С5Г46). Наплавленный металл многих марок регламентируется техническими условиями предприятий-изготовителей. В зависимости от принятой системы легирования и условий работы получаемого наплавленного металла электроды для наплавки (наплавочные элекироды) могут быть условно разделены на следующие 6 групп: 1-я группа: Марки  электродов для наплавки, обеспечивающие получение низкоуглеродистого низколегированного наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях трения металла о металл и ударных нагрузок (по назначению к этой группе относятся некоторые марки электродов 3-ей группы). 2-я группа:  Марки, обеспечивающие  получение среднеуглеродистого низколегированного  наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях трения металла о металл и ударных нагрузок при нормальной и  повышенной температурах (до 600-650 гр С). 3-я группа: Марки  наплавочных электродов, обеспечивающие получение углеродистого, легированного (или высоколегированного)  наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях абразивного изнашивания и ударных нагрузок 4-я группа: Электроды наплавочные, обеспечивающие получение углеродистого высоколегированного наплавленного металла с высокой стойкостью в условиях больших давлений и высоких температур (до 650-850 гр С). 5-я группа: Электроды, обеспечивающие получение высоколегированного аустенитного наплавленного метала с высокой стойкостью в условиях коррозионно-эрозионного изнашивания и трения металла  о металл при  повышенных температурах (до 570-600 гр С). 6-я группа: Марки  электродов для наплавки, обеспечивающие получение дисперсноупрочняемого высоколегированного  наплавленного металла с высокой стойкостью в тяжелых температурно-деформационных условиях (до 950-1100 гр С). Необходимо отметить, что производство наплавочных работ требует применения специальной технологии,  которая - в  зависимости от химического состава и состояния основного и наплавляемого металлов - может включать обязательное  выполнение таких операций, как предварительный и сопутствующий подогрев, термическую обработку для получения заданных  эксплуатационных свойств наплавляемой поверхности.     Марки электродов для наплавки Тип электрода наплавочного по ГОСТ 10051-75 или тип наплавленного металла Диаметр, мм Положение наплавки Основное назначение. Твердость наплавленного металла 1 2 3 4 5 1-я группа электродов для наплавки ОЗН-300М   11Г3С 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка быстроизнашиваемых деталей из углеродистых и низколегированных сталей (например, валы, оси, автосцепки, крестовины, другие детали автомобильного и железнодорожного транспорта). НВ 270-360   ОЗН-400М 15Г4С 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка быстроизнашиваемых деталей из углеродистых и низколегированных сталей (например, валы, оси, автосцепки, крестовины, другие детали авто-мобильного и железнодорожного транспорта). НВ 360-430 ОМГ-Н   Э-65Х11Н3 4,0; 5,0 Нижнее, наклонное Наплавка изношенных участков и заварка дефектов литья железнодорожных крестовин и других деталей из стали марки 110Г13Л. HRCэ 27-35 НР-70   Э-30Г2ХМ 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка деталей, работающих в условиях интенсивных ударных нагрузок и трения по металлу (изношенные концы рельсов, крестовины и др.). ЦНИИН-4   Э-65Х25Г13Н3 4,0 Нижнее Наплавка изношенных участков и заварка дефектов литья железнодорожных крестовин и других деталей из стали типа 110Г13Л. HRCэ 25-37 2-я группа наплавочных электродов  ОЗШ-1   Э-16Г2ХМ 3,0; 4,0; 5,0 Все, кроме вертикального сверху вниз Наплавка молотовых и высадочных штампов. НВ 320-365 УОНИ-13/НЖ (20Х13) Э-20Х13 3,0; 4,0; 5,0 Нижнее, наклонное Наплавка штампов холодной и горячей (до 4000С) обрезки, быстроизнашиваемых деталей машин и оборудования. HRCэ 41,5-49,5 ОЗШ-3 Э-37Х9С2 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 Нижнее, вертикаль-ное Наплавка обрезных и вырубных штампов холодной и горячей (до 6500С) штамповки, быстроизнашиваемых деталей машин и оборудования. HRCэ 53-59 ОЗШ-7 5Х10С3М 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 Нижнее, вертикаль-ное Наплавка кузнечно-штамповой оснастки, работающей при температурах до 6500С. HRCэ і56 ОЗШ-2   10Х5М10В2Ф 2,5; 3,0; 4,0 Нижнее, наклонное Наплавка штампов горячей штамповки. HRCэ і 57 ЭН-60М Э-70Х3СМТ 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 Нижнее, полувертикальное Наплавка штампов всех типов, работающих при температуре до 4000С, быстроизнашиваемых деталей машин и оборудования. HRCэ 53-61 ОЗИ-3 Э-90Х4М4ВФ 3,0; 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка штампов холодной и горячей (до 6500С) штамповки, быстроизнашиваемых деталей горно-металлургического и станочного оборудования. HRCэ 59-64 3-я группа электродов наплавочных ОЗН-6         90Х4Г2С3Р 4,0; 5,0 Нижнее, вертикаль-ное, ограниченно потолочное Наплавка быстроизнашиваемых деталей горнодобывающих и строительных машин и металлургического оборудования. HRCэ і58 ОЗН-7 75Х5Г4С3РФ 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка быстроизнашивающихся деталей, преимущественно из стали 110Г13Л. HRCэ і56 ОЗН-7М 75Х5Н2СФР 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка быстроизнашиваемых деталей, преимущественно из стали 110Г13Л. HRCэ і56 ОЗН/ВСН-9 115Х17Н3Г2СРТ 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка деталей землеройных машин в условиях воздействия мерзлых грунтов. HRCэ і 46 ВСН-6  Э-110Х14В13Ф2 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка быстроизнашиваемых деталей из углеродистых и высокомарганцовистых сталей. HRCэ 51-56,5 ЭНУ-2 360Х15Г3Р 4,0; 5,0 Нижнее, наклонное Наплавка быстроизнашиваемых стальных и чугунных деталей (ударные нагрузки - умеренные). HRCэ і58 Т-590   Э-320Х25С2ГР 4,0; 5,0 Нижнее, наклонное Наплавка быстроизнашиваемых стальных и чугунных деталей машин (ударные нагрузки - минимальные). HRCэ 58-64 Т-620 Э-320Х23С2ГТР 4,0; 5,0 Нижнее, наклонное Наплавка быстроизнашиваемых стальных и чугунных деталей машин (ударные нагрузки - умеренные). HRCэ 56-63 4-я группа электродов для наплавки ОЗИ-5   Э-10К18В11М10Х3СФ 3,0; 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка металлорежущего инструмента и штампов горячей (до 800-8500С) штамповки. HRCэ 63-67 ОЗИ-6 100Х4М8В2СФ 2,5; 3,0; 4,0; 5,0 Нижнее, наклонное Наплавка при изготовлении металлорежущего инструмента, ремонте тяжелонагруженных штампов холодной и горячей (до 6500С) штамповки. HRCэ 59-64 5-я группа электродов для наплавки ЦН-6Л   Э-08Х17Н8С6Г 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка уплотнительных поверхностей деталей арматуры котлов, работающих при температурах до 5700С и давлении до 78 МПа. HRCэ 29,5-39 ЦН-12М Э-13Х16Н8М5С5Г4Б 4,0; 5,0 Нижнее Наплавка уплотни-тельных поверхностей деталей арматуры энергетических установок, работающих при температуре до 6000С и высоких давлениях. HRCэ 39,5-51,5 6-я группа наплавочных электродов ОЗШ-6 10Х33Н11М3СГ 2,5; 3,0; 4,0 Нижнее Наплавка кузнечноштамповой оснастки холодного и горячего деформирования металлов, быстроизнашиваемых деталей металлургического, станочного и другого оборудования, работающего в тяжелых условиях термической усталости (до 9500С) и больших давлений. HRCэ 52-60 ОЗШ-8 11Х31М3ГСЮФ 3,0; 4,0   Наплавка кузнечноштамповой оснастки горячего деформирования металлов, работающих в сверхтяжелых условиях термической усталости (до 11000С) и больших давлений. HRCэ 51-57

saturn-sv.ru

---

• 
  Патон электроды отзывы
• 
  Сталь 09г2с какими электродами варить
• 
  Пачка электродов сколько весит
• 
  Аустенитные электроды
• 
  Покрытия электродов
• 
  Электроды э55
• 
  Электроды озс 3
• 
  Электроды ано 4 ано 21
• 
  Электроды для сварки стали 09г2с
• 
  Озс 3 электроды
• 
  Рынок электродов графитированных электродов