ГРАФИТИРОВАННЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ. Электроды графитированные производство
группа компаний, крупнейший поставщик графитированных электродов.
Комплексное снабжение металлургических и литейных предприятий, запасными частями и комплектующими.
Графитированные электроды являются важным элементом электродуговых , рудотермических, рафинированных печей при выплавке стали и сплавов.
Электроды графитированные имеют цилиндрическую форму заданного диаметра и длины. Материалом для производства данных изделий является нефтяной кокс, каменноугольный пек, электродный бой. В торцах изделий делаются гнезда с цилиндрической или метрической резьбой для объединения нескольких деталей при помощи ниппелей в колонну.
ООО «Легура групп» поставляет графитированные электроды следующих марок:• UHP (ЭГСП) - для дуговых печей сверхвысокой мощности и мощных ковшевых печей.• SHP (ЭГПК) - для дуговых и ковшевых печей высокой мощности.• HP (ЭГП) - для дуговых печей средней мощности.• RP (ЭГ) - для дуговых печей низкой мощности
Физико-механические показатели графитированных электродов.
Физико-механические показатели нипелей.
Предлагаемые компанией «Легура групп» дуговые печи, печь-ковши, печи электрошлакового переплава имеют современные типы конструкций и используют новейшие технические решения, что позволяет увеличить производительность и сократить время плавки, уменьшить удельный расход электроэнергии и эксплуатационные затраты. Поставляемые печи оснащаются современными системами автоматизированного управления, обеспечивающие контроль параметров и управление электрическим режимом плавки; системы интенсификации плавки; контроль параметров водоохлаждаемых элементов печи; визуализацию процесса плавки и работы оборудования электропечей.
Технологические особенности дуговых печей:• Возможность переработки любого лома• Гибкость технологического процесса• Проведение окислительного и восстановительного периода плавки• Современная система управления электродами• Применение водоохлаждаемых панелей
Вместе с ДСП возможна поставка необходимого вспомогательного комплекта оборудования, быстроизнашиваемых и запасных частей.
Компания ООО« Легура групп» производит поставки медного литья с внутренними змеевиками.
Змеевик изготовляется из меди и обеспечивает надлежащее охлаждение компонента. Качество литья гарантируется благодаря применению катодов, используемых в качестве сырья, и надлежащего раскисления во время разливки для предотвращения образования раковин.
Для уточнения информации по продукции обращайтесь к нашим специалистам.
ООО «Легура групп» поставляет одинарные и двойные индукционные кольца, используемые в индукционных канальных печах, для плавления таких цветных металлов, как латунь и медь. Эти компоненты могут выпускаться полнотелыми или пустотелыми.
Для уточнения информации по продукции обращайтесь к нашим специалистам.
Головки фурмы изготавливаются из чистой меди. Первоначально медные фурмы выполнялись сварным методом, что существенно сокращало срок службы головки. В настоящее время применяются литые конструкции головок фурм. Срок службы головки фурмы обычно не превышает 200 плавок.
Санкт-петербург, Набережная обводного канала, 138
[email protected]
Телефон +7 812 332 97 82
Специалист отдела продаж
Генеральный директор
Специалист отдела закупок
[email protected]
[email protected]
[email protected]
legura.ru
Графитированные электроды — ferro.group
Компания «XUZHOU JIANGLONG CARBON PRODUCTS CO., LTD» (JL Group), основанная в 1987 году, находится в городе Сулу Ю-ван, провинции Цзянсу, промышленная зона, Guzhen, является единственным предприятием в Сюйчжоу с полным циклом производства графитированных электродов. Предприятие занимает площадь в 27 миллионов квадратных метров, штат сотрудников составляет 600 человек, инженеров и технического персонала – 50 человек, имеет полный комплекс испытательного оборудования и технических средств. Получен сертификат ISO9001-2000 международной организации по сертификации.
Основная продукция: графитированные электроды регулярной(обычной) мощности, насыщенные (высокой плотности), высокой мощности, ультравысокой мощности, графитированные электроды анти-окисления. Размеры электродов от ∅50–550 мм. В качестве сырья используется прокаленный нефтяной кокс, в результате разминания, встряхивания, выпечки, высокого давления, пропитки, графитации, отделочных и других специальных обработок получается продукция высокого качества.
Компания имеет полный цикл линии по производству графитированных электродов.
Используя передовые технологии, как европейские так и собственные, а также свою сырьевую базу, предприятия группы «JL» за последние двадцать пять лет превратились в ведущего поставщика графитированных электродов не только национального, но и мирового уровня. Наряду с обслуживанием китайского рынка, товары группы «JL» экспортируются в 30 стран Европы (в том числе и в Россию), Юго-Восточной Азии, в Северную и Южную Америку. Компания предоставляет высокое качество продукции и отличный сервис для удовлетворения требований своих заказчиков.
Инженерно-технический состав предприятий группы «JL Group», стремится предугадывать требования заказчика в части характеристик материалов и всегда готов к изучению индивидуальных требований заказчика, соответствующих особенностям его производства. В соответствии с этим принципом, в «JL» создана мощная научнотехническая база для технического сопровождения внедряемой в производство продукции.
ООО «ФерроГрупп» является официальным представителем компании «JL Group» на территории РФ и стран СНГ. Специалисты ООО «ФерроГрупп» всегда готовы выехать к заказчикам для решения возникающих проблем непосредственно на рабочем месте.
Графитированные электроды производятся из высококачественных сырьевых материалов проходящих через процессы сушки, измельчения, просеивания, дозирования, смешивания, прессования, обжига, насыщения, графитации. Наши продукты характеризуются высокой компактностью структуры, хорошей электрической и термической проводимостью, высоким механическим сопротивлением и высоким сопротивлением к окислению и коррозии при высоких температурах. Графитированные электроды широко используются в электродуговых печах и ковшовых рафинирующих печах для производства стали, и используются в электроплавильных печах для производства промышленного силикона (резины), желтого фосфора, корунда, неметаллов и др. Это одна из составляющих частей в производстве сырьевых материалов.
СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ГРАФИТИРОВАННЫХ ЭЛЕКТРОДОВ
ТЕХНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ГРАФИТОВЫХ ЭЛЕКТРОДОВ
Физические и химические свойства
Общие физические и химические показатели графитированных электродов;
| Единицы измерения | Диаметр, мм | |||||
| 75-130 | 150-225 | 250-300 | 350-500 | |||
| Электрическое сопротивление, не более | Электрод | μΩ·M | 8,5 | 8,5 | 8,5 | 8,5 |
| Ниппель | 7,0 | 7,0 | 7,0 | 7,0 | ||
| Прочность на изгиб, не менее чем | Электрод | МПа | 9,8 | 9,8 | 7,8 | 6,4 |
| Ниппель | 13,0 | 13,0 | 13,0 | 13,0 | ||
| Модуль упругости, не больше чем | Электрод | ГПа | 9,3 | 9,3 | 9,3 | 9,3 |
| Ниппель | 14,0 | 14,0 | 14,0 | 14,0 | ||
| Объемная плотность,не менее | Электрод | г / см3 | 1,60 | 1,58 | 1,56 | 1,56 |
| Ниппель | 1,70 | 1,70 | 1,72 | 1,72 | ||
| Коэффициент теплового расширения, не более | Электрод | 10-6/ °C | 2,9 | 2,9 | 2,9 | 2,9 |
| Ниппель | 2,7 | 2,7 | 2,8 | 2,8 | ||
| Объем золы, не более | Электрод /разъем | % | 0,5 | 0,5 | 0,5 | 0,5 |
Графитированные электроды нормальной мощности RP
| ед. изм | ∅ 75-130 мм | ∅ 150-255 мм | ∅ 250-300 мм | ∅ 350-550 мм | ||||||
| фз | ос | фз | ос | фз | ос | фз | ос | |||
| Удельное сопротивление | Электрод | μΩ M | 7,20 | 8,50 |10,00 | 7,50 | 9,00| 10,50 | 7,80 | 9,00| 10,50 | 8,00 | 9,00| 10,50 |
| Ниппель | 6,00 | 8,50 | 6,50 | 8,50 | 6,80 | 8,50 | 6,80 | 8,50 | ||
| Предел прочности | Электрод | Мпа | 10,50 | 9,80 | 10,80 | 9,80 | 8,40 | 7,80 | 8,40 | 6,40 |
| Ниппель | 13,50 | 13,00 | 13,50 | 13,00 | 13,50 | 13,00 | 13,50 | 13,00 | ||
| Модуль упругости | Электрод | Гпа | 9,30 | 9,30 | 9,30 | 9,30 | 9,30 | 9,30 | 9,30 | 9,30 |
| Ниппель | 14,00 | 14,00 | 14,00 | 14,00 | 14,00 | 14,00 | 14,00 | 14,00 | ||
| Содержание золы | Электрод | % | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 |
| Ниппель | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | ||
| Объемная плотность | Электрод | г/см3 | 1,60 | 1,58 | 1,55 | 1,52 | 1,55 | 1,50 | 1,55 | 1,50 |
| Ниппель | 1,72 | 1,63 | 1,72 | 1,63 | 1,72 | 1,70 | 1,72 | |||
| (C.T.E.) | Электрод | 10–6/ °C | 2,80 | 2,90 | 2,80 | 2,90 | 2,80 | 2,90 | 2,80 | 2,90 |
| Ниппель | 2,80 | 2,70 | 2,70 | 2,70 | 2,70 | 2,80 | 2,70 | 2,80 | ||
Графитированные электроды высокой плотности (насыщенные) HD
| ед. изм | ∅ 75-225 мм | ∅ 250-350 мм | ∅ 400-550 мм | |||||
| фз | ос | фз | ос | фз | ос | |||
| Удельное сопротивление | Электрод | μΩ M | 7,50 | 8,00 |9,00 | 7,50 | 9,00 | 7,80 | 8,00| 9,00 |
| Ниппель | 6,50 | 7,50 | 6,50 | 7,50 | 6,80 | 7,50 | ||
| Предел прочности | Электрод | Мпа | 10,00 | 10,00 | 10,00 | 9,00 | 10,00 | 8,00 |
| Ниппель | 14,00 | 13,00 | 14,00 | 13,00 | 14,00 | 13,00 | ||
| Модуль упругости | Электрод | Гпа | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 12,00 |
| Ниппель | 14,00 | 14,00 | 14,00 | 14,00 | 14,00 | 14,00 | ||
| Содержание золы | Электрод | % | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 |
| Ниппель | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | ||
| Объемная плотность | Электрод | г/см3 | 1,65 | 1,58 | 1,58 | 1,58 | 1,62 | 1,60 |
| Ниппель | 1,73 | 1,68 | 1,68 | 1,68 | 1,73 | 1,70 | ||
| (C.T.E.) | Электрод | 10–6/ °C | 2,50 | 2,70 | 2,70 | 2,70 | 2,60 | 2,70 |
| Ниппель | 2,20 | 2,50 | 2,50 | 2,50 | 2,40 | 2,50 | ||
Рекомендуемые нагрузки по току
| Размер | Регулярной мощности RP | Высокой плотности HD | |||
| мм | дюйм | Пропускнаяспособность тока, А | Плотность тока, А/см3 | Пропускнаяспособность тока, А | Плотность тока, А/см3 |
| 75 | 3 | 1000-1400 | 22-31 | 1300-2000 | 39-45 |
| 100 | 4 | 1500-2400 | 19-30 | 1800-3000 | 22-37 |
| 130 | 5 | 2200-3400 | 17-26 | 2800-4200 | 21-31 |
| 150 | 6 | 3000-4500 | 16-25 | 4000-5000 | 22-28 |
| 175 | 7 | 3800-5100 | 16-21 | 3900-6800 | 16-28 |
| 200 | 8 | 5000-6900 | 15-21 | 4800-9000 | 15-28 |
| 225 | 9 | 6000-8000 | 15-20 | 6400-9700 | 16-24 |
| 250 | 10 | 7000-10000 | 14-20 | 8000-12000 | 16-24 |
| 300 | 12 | 10000-13000 | 14-18 | 11000-16000 | 15-22 |
| 350 | 14 | 13500-18000 | 14-18 | 15000-22000 | 15-22 |
| 400 | 16 | 18000-23500 | 14-18 | 20000-28000 | 15-22 |
| 450 | 18 | 22000-27000 | 13-17 | 24000-34000 | 15-21 |
| 500 | 20 | 25000-32000 | 13-16 | 28000-42000 | 13-20 |
| 550 | 22 | 32000-40000 | 13-17 | 34500-48500 | 15-22 |
Графитированные электроды высокой мощности HP
| ед. изм | ∅ 200-400 мм | ∅ 450-550 мм | ||||
| фз | ос | фз | ос | |||
| Удельноесопротивление | Электрод | μΩ M | 6,80 | 7,00 | 7,50 | 7,50 |
| Ниппель | 6,20 | 6,50 | 6,30 | 6,50 | ||
| Предел прочности | Электрод | Мпа | 10,50 | 10,50 | 10,80 | 9,80 |
| Ниппель | 15,00 | 14,00 | 15,00 | 14,00 | ||
| Модульупругости | Электрод | Гпа | 12,00 | 12,00 | 12,00 | 12,00 |
| Ниппель | 16,00 | 16,00 | 16,00 | 16,00 | ||
| Содержание золы | Электрод | % | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 |
| Ниппель | 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 | ||
| Объемная плотность | Электрод | г/см3 | 1,68 | 1,60 | 1,65 | 1,60 |
| Ниппель | 1,74 | 1,70 | 1,74 | 1,70 | ||
| (C.T.E.) | Электрод | 10–6/ °C | 2,30 | 2,40 | 2,30 | 2,40 |
| Ниппель | 2,10 | 2,20 | 2,10 | 2,20 | ||
Графитированные электроды ультра-высокой мощности UHP
| ед. изм | ∅ 300-400 мм | ∅ 450-550 мм | ||||
| фз | ос | фз | ос | |||
| Удельноесопротивление | Электрод | μΩ M | 6,00 | 6,20 | 6,50 | 6,50 |
| Ниппель | 5,00 | 5,50 | 5,50 | 5,50 | ||
| Предел прочности | Электрод | Мпа | 11,00 | 10,50 | 10,50 | 10,00 |
| Ниппель | 17,00 | 16,00 | 17,00 | 16,00 | ||
| Модульупругости | Электрод | Гпа | 14,00 | 14,00 | 14,00 | 14,00 |
| Ниппель | 18,00 | 18,00 | 18,00 | 18,00 | ||
| Содержание золы | Электрод | % | 0,20 | 0,30 | 0,20 | 0,30 |
| Ниппель | 0,20 | 0,30 | 0,20 | 0,30 | ||
| Объемная плотность | Электрод | г/см3 | 1,68 | 1,64 | 1,66 | 1,65 |
| Ниппель | 1,76 | 1,70 | 1,76 | 1,70 | ||
| (C.T.E.) | Электрод | 10–6/ °C | 1,40 | 1,50 | 1,40 | 1,50 |
| Ниппель | 1,30 | 1,40 | 1,30 | 1,40 | ||
Рекомендуемые нагрузки по току
| Размер | Высокой мощности HP | Ультра-высокой мощности UHP | |||
| мм | дюйм | Пропускнаяспособность тока, А | Плотность тока, А/см3 | Пропускнаяспособность тока, А | Плотность тока, А/см3 |
| 175 | 7 | 4400-6200 | 18-25 | ||
| 200 | 8 | 5500-9000 | 18-25 | ||
| 225 | 9 | 6500-10000 | 18-25 | ||
| 250 | 10 | 8000-13000 | 18-25 | ||
| 300 | 12 | 13000-17400 | 17-24 | 15000-22000 | 20-30 |
| 350 | 14 | 17400-24000 | 17-24 | 20000-30000 | 20-30 |
| 400 | 16 | 21000-31000 | 16-24 | 25000-40000 | 19-30 |
| 450 | 18 | 25000-40000 | 15-24 | 32000-45000 | 19-27 |
| 500 | 20 | 30000-48000 | 15-24 | 38000-55000 | 18-27 |
| 550 | 22 | 37000-57000 | 15-24 | 45000-65000 | 18-27 |
фз – фабричное значение;ос – отраслевой стандарт
Размеры графитированных электродов и возможные вариации
| Номинальный диаметр | Актуальный диаметр, мм | Длина, мм | Возможные вариации | ||||
| мм | дюйм | мах | min | нижнийпредел | длина | укороченнаядлина | |
| 75 | 3 | 78 | 73 | 72 | 1400, 1600 | +100–100 | –275 |
| 100 | 4 | 103 | 98 | 97 | 1400, 1600 | ||
| 130 | 5 | 132 | 127 | 126 | 1400 | ||
| 150 | 6 | 154 | 149 | 146 | 1400, 1600, 1800 | ||
| 175 | 7 | 180 | 174 | 172 | 1400, 1600 | ||
| 200 | 8 | 205 | 200 | 197 | 1600, 1800 | ||
| 225 | 9 | 230 | 225 | 222 | 1600, 1800 | ||
| 250 | 10 | 256 | 251 | 248 | 1600, 1800 | ||
| 300 | 12 | 307 | 302 | 299 | 1600, 1800 | ||
| 350 | 14 | 257 | 252 | 349 | 1600, 1800 | ||
| 400 | 16 | 409 | 403 | 400 | 1600, 2200 | ||
| 450 | 18 | 460 | 454 | 451 | 1600, 1800, 2000, 2200 | ||
| 500 | 20 | 511 | 505 | 502 | 1600, 1800, 2000, 2200 | ||
| 550 | 22 | 562 | 556 | 553 | 1800, 2000, 2200, 2400 | ||
Рекомендуемые обороты вращения
| Электроды, мм | Вращающий момент, Нм |
| 75 | 22-28 |
| 100 | 45-55 |
| 130 | 75-95 |
| 150 | |
| 175 | |
| 200 | |
| 225 | |
| 250 | |
| 300 |
ferro.group
Электроды графитированные (графитовые электроды) от производителя ГрафитПРО
Электроды графитированные ТУ14-139-177-2003
| Показатель | диаметр | марка графитового электрода | ||||
| ЭГ-30 | ЭГ-25 | ЭГ-20 | ЭГ-15 | ЭГ-10 | ||
| Удельное Электрическое сопротивление, мкОм*м,max | Ø75-200 мм | 7,0 | 8,0 |
| 10,0 |
|
| Ø250-400 мм |
| 7,0 | 8,0 | 9,0 | 12,0 | |
| Ø450-555 мм |
| 8,0 | 9,0 | 12,0 | 12,5 | |
| Предел прочности на изгиб, МПа, min | Ø75-200 мм | 7,8 | 7,8 |
| 7,1 |
|
| Ø250-400 мм |
| 6,9 | 6,9 | 6,9 | 6,2 | |
| Ø450-555 мм |
| 6,4 | 6,4 | 6,4 | 5,7 | |
| Предел прочности на разрыв, МПа,min | Ø250-400 мм |
| 3,4 | 3,4 | 3,4 | 3,0 |
| Ø450-555 мм |
| 2,9 | 2,9 | 2,9 | 2,6
| |
Электроды графитированные ТУ 1911-109-052-2003
| Показатель | диаметр | марка электрода графитированного | |
| ЭГ-1 | ЭГ-2 | ||
| Удельное Электрическое сопротивление, мкОм*м,max | Ø75-200 мм | 8,0 | 11,0 |
| Ø250-555 мм | 8,0 | 8,0 | |
| Предел прочности на изгиб, МПа, min | Ø75-200 мм | 8,0 | 8,0 |
| Ø250-555 мм | 6,5 | 6,5
| |
Электроды графитированные производство Китай
| Показатель | диаметр | марка RP |
| Удельное Электрическое сопротивление, мкОм*м,max | Ø75-555мм
| 8,0 |
| Предел прочности на изгиб, МПа, min | Ø75-555мм
| 9,81 |
| Модуль упругости (Юнга),ГПа, max | Ø75-555мм
| 9,3 |
| Объемная плотность, г/см3,min | Ø75-555мм
| 1,58
|
Электроды графитированные и ниппели к ним изготавливаются на основе нефтяного кокса и каменоугольного пека. Предназначены для работы на плотностях тока до 25 А/см2 в дуговых сталеплавильных, руднотермических и других электротермических установках.
Электроды выпускаются диаметром 75-555 мм и длиной до 2400 мм (ТУ 48-12-52-93). Каждый электрод комплектуется ниппелем.
По желанию потребителя ниппели могут поставляться отдельно от электродов или дополнительно к комплекту.
Электроды диаметром до 250мм. изготавливаются с цилиндрическим ниппельным соединением, а электроды свыше 250 мм могут изготавливаться как с цилиндрическим, так и коническим ниппельным соединением.
Техническими условиями нормируются прочность на сжатие и удельное электрическое сопротивление, которое определяет сорт электродов. Электроды диаметром от 75 до 200мм. изготавливаются марок ЭГ30, ЭГ25, ЭГ15; диаметром 250-555мм. марок ЭГ25, ЭГ20, ЭГ15, ЭГ10, где:Э - электрод;Г - графитированный;25 - плотность тока в период плавления.
grafitpro.ru
Производство графитированных электродов - Справочник химика 21
из "Облагораживание и применение нефтяного кокса"
В электродном производстве коксы прокаливают в газовых ретортных печах при 1300—1400 °С в течение 24 ч. За столь длительное время кокс прогревается гораздо более равномерно по всей массе и получается более однородной структуры, чем при прокалке во вращающихся печах. В этом случае обессеривание коксов протекает глубже (удаляется до 35% от исходного содержания серы). Выделение сернистых соединений при прокалке сернистого кокса в ретортных нечах сопровождается, по данным электродных заводов [29], сильным разрушением огнеупорной кладки — динаса (в 4 раза большим, чем при прокалке малосернистого кокса). В случае содержания в коксе более 7—8 мае. % летучих куски кокса спекаются, что приводит к нарушению режима прокалки и выгрузки. [c.154] Для производства электродной массы требуется меньшее количество связующего вещества, чем для приготовления анодной массы, так как электродная масса должна иметь определенную форму при прессовании под давлением 100 ат. Прессованные изделия обжигают в камерных печах при 1200 °С в течение 16— 18 суток, чтобы предотвратить образование трещин в готовом продукте. Обожженные заготовки имеют относительно высокие удельное электросопротивление (40 ом-мм 1м) и механическую прочность на раздавливание (300—400 кПсм ). [c.155] В дальнейшем заготовки графитируют в электрических печах сопротивления при температурах 2300—3000 °С в течение 2—3 суток. Полный цикл с охлаждением длится 7—8 суток. Удельный расход электроэнергии при графитировании электродов составляет 5000—6000 кет ч/т. для больших печей и около 7500 кет ч1т для малых. [c.155] После графитирования электроды обрабатывают делают гнезда, нарезают ниппели и т. д. Весь процесс от прокалки кокса до обработки готовых изделий длится примерно один месяц. Диаметры графитированных электродов для электропечей достигают 600— 750 мм, длина—1800 мм и более. [c.155] Испытание графитированных электродов, полученных на основе сернистого кокса, в промышленных электропечах металлургических заводов позволяет сделать вывод о возможности и целесообразности внедрения сернистого кокса для производства электродов. [c.155] По данным М. А. Фриша [29], в настоящее время без существенного изменения технологии электродного производства возможна добавка кускового сернистого кокса в количестве до 15% на сухую шихту при производстве графитированных электродов. [c.155]Вернуться к основной статье
chem21.info
Производство угольных и графитированных электродов
из "Общая химическая технология Том 2"
На стр. 26 были приведены краткие сведения об угольных электродах, применяемых в производстве карбида кальция. [c.36] Расход угольных электродов в электротермических процессах производство карбида кальция, фосфора, специальных сталей и др.) н при электрохимическом получении алюминия, магния, натрия, калия и других металлов весьма значителен. Поэтому на многих крупных химических и металлургических заводах организовано собственное производство электродов и электродной массы. [c.36] В современном производстве электродов применяют преимущественно каменноугольный и нефтяной кокс, реже—антрацит и весьма редко—естественный графит и графит, искусственно полученный из углеводородных газов. Графит применяют главным образом как добавку к электродной массе для уменьшения трения при ее прессовании. [c.36] Углеродный материал, используемый для получения высококачественных электродов, должен быть возможно более чистым—с минимальным содержанием золы, серы и летучих веществ. Удаление примесей достигается промывкой углеродного материала разбавленной соляной кислотой и прокаливанием при температуре не ииже температуры обжига электродной массы. В результате удаления летучих веществ при прокаливании предотвращается возможность дальнейшей усадки и образования трещин в электродной массе при ее обжиге. При удалении других примесей достигается большая стойкость электродов по отношению к. кислороду и уменьшается их износ. [c.37] Углеродные материалы прокаливают преимущественно во вращающихся цилиндрических печах с внутренним обогревом или в электрических печах сопротивления. Перед прокаливанием крупные куски кокса или антрацита подвергаются дроблению до размеров 30—80 мм в поперечнике, Прокаленный углеродный материал измельчают в шаровых мельницах и рассевают на барабанных ситах для получения фракции определенного гранулометрического состава. Крупные частицы (большей частью до 12—20 мм в поперечнике) образуют структуру, или скелет , электрода мелкие (менее 0,5 мм в поперечнике) смешивают со смолой и пеком. При этом образуется пластичная масса, связывающая крупные зерна углеродного материала. [c.37] К связующим материалам также предъявляют определенные требования в отношении температуры их размягчения, вязкости, эластичности и адгезионных свойств. [c.37] Весьма важной составной частью связующего являются асфальтены, присутствие которых способствует уменьшению пористости электродов и их удельного электрического сопротивления. Кроме того, в состав связующего входят вещества, играющие роль растворителей, снижающих температуру плавления связующего и облегчающих прессование электродной массы (например, антраценовое масло). [c.37] Приготовление электродной массы заключается в составлении шихты, из которой можно получить наиболее плотную и однородную массу. Примерный состав электродной массы 80% кокса, 15% пека и 5% смолы. Смешение проводят большей частью в горизонтальных барабанах, внутри которых вращаются в противоположные стороны Z-образные лопасти, или на бегунах. [c.37] Для придания электродам требуемой формы (круглое или прямоугольное сечение) электродную массу подвергают прессованию давление в прессах составляет от 200 до 1500 ат. Вязкая электродная масса либо впрессовывается в замкнутую форму, либо выдавливается через мундштук определенного сечения, после чего разрезается на отрезки соответствующей длины. [c.37] Таким образом, обжиг длится 5—8 суток, а охлаждение 6—10 суток. Медленное проведение процессов обжига и охлаждения требуется, чтобы предотвратить деформацию обжигаемого материала, появление внутренних напряжений и образование трещин. В результате обжига электроды приобретают большую механическую прочность, а их электропроводность сильно повышается. [c.38] Обжиг электродов проводится либо в кольцевых печах, подобных печам, применяемым для обжига кирпича (см. главу XXIV, стр. 95), либо в канальных печах, подобных цианамидным (см. рис. 17 и 18 на стр. 34). Электрические печи косвенного нагрева для обжига электродов применяются редко—при наличии весьма дешевой электроэнергии. [c.38] Процесс электротермического производства электродов путем непрерывного наращивания и спекания их кратко описан на стр. 28. [c.38] В электрохимических производствах большое распространение получили так называемые графитированные электроды, обладающие гораздо большей (в 3—6 раз) электропроводностью и окисляющиеся при более высокой температуре (на 200° выше), чем угольные. Относительная теплопроводность графитированных электродов в 3—8 раз больше, чем угольных. Для получения графитированных электродов угольные электроды нагревают до 2400—2500° без доступа воздуха. [c.38] Процесс графитирования заключается в росте мелких кристаллов углерода при испарении части углерода и конденсации его на твердых частицах (зародышах). Например, при графитировании антрацита размеры кристаллических частиц увеличиваются от тысячных долей микрона до десятых долей и даже до микрона. Согласно другой теории, при графитировании происходит термическая рекристаллизация или перекристаллизация углерода также с укрупнением кристаллов. [c.38] Для графитирования применяют электрические печи сопротивления с косвенным нагревом длина печей 20—24 м. Угольные электроды, уложенные на слой измельченного карборунда, пересыпают зерненым (2—3 жив поперечнике) антрацитом или коксом, иногда в смеси с древесными опилками (для облегчения выделения газов). Сверху электроды засыпают измельченным карборундом с добавкой песка. [c.38] Через печь пропускают ток напряжением до 280 в и силой около 5000 а. По мере понижения сопротивления шихты напряжение постепенно уменьшается примерно до 80—90 в, а сила тока возрастает до 16 ООО— 18 ООО а. [c.38] Процесс графитирования длится 2—3 суток, в течение которых материал около 15 час. находится при температуре 2400°. Весь цикл графитирования партии электродов длится около 10 суток, включая операции укладки, охлаждения и др. [c.38] Расход электроэнергии па графитирование 1 т электродов в печи длиной 23 м составляет 6000—8000 квт-ч. [c.38]Вернуться к основной статье
chem21.info
«Новосибирский электродный завод открыл новую линию по выпуску графитированных электродов» в блоге «Видеоблог»
Российские предприятия черной металлургии столкнулись с дефицитом важного компонента для производства стали — графитированных электродов, из-за сократившегося импорта из Китая. На Новосибирском электродном заводе открыта новая линия по выпуску этой продукции, и уже к концу этого года предприятие нарастит объемы производства более чем в 2 раза.
Геннадий Величко, директор по производству Новосибирского электродного завода: «Сейчас ведется монтаж оборудования по разделению и сбору стружки углеродосодержащей».
Часть собранной и отсортированной стружки пойдет в собственное производство, часть — на продажу. Новая покупка по программе модернизации предприятия важная — позволит заработать на отходах — но не самая крупная. Как новый чайный сервиз во время большого ремонта. Главное приобретение стоит на местной кухне — в цехе графитации — современные печи прямого нагрева. С их помощью удалось в разы сократить производственный процесс, снизить на 30% потребление элекроэнергии и наладить выпуск новой продукции — крупногабаритных графитированных электродов диаметром до полутора метров.
Михаил Подгорбунских, начальник управления технического развития Новосибирского электродного завода: «Была спроектирована печь, которая не имеет аналогов на постсоветском пространстве. Порядка 100 тонн меди были сварено, привезено сюда, и здесь смонтировано на территории нашего предприятия».
Один из новых видов продукции завода — графитированные электроды ждут отечественные производители черной металлургии. Многие российские предприятия до недавнего времени покупали их в Китае, но страна сокращает производство на своей территории, объемы импорта падают, цены на глобальных рынках растут.
Новосибирский электродный завод снабжает своей продукцией не только производителей стали, алюминия, но и ферросплавов и кремния, российских и зарубежных, импортирует в 40 стран.
Алексей Тишкин, начальник цеха графитации электродной продукции: «Сейчас вот у нас в цехе продукции графитируется порядка 40% именно для российских металлургов».
До конца года Новосибирский электродный завод планирует увеличить выпуск продукции на 60%. Вместе с крупными предприятиями перспективы уже оценили и жители небольшого моногорода Линево, в котором расположен завод: вместе с производством главный работодатель расширяет и штат сотрудников.
sdelanounas.ru
| Графитированные электроды
Электроды графитированные и ниппели к ним изготавливаются на основе нефтяных и игольчатых коксов и каменноугольных пеков. Данная продукция используется в дуговых сталеплавильных печах, рафинировочных, ферросплавных печах, рудотермических и других электротехнических установках. Технология изготовления графитированных электродов включает в себя подготовку сырья – дробление и прокаливание, смешивание наполнителей с пеком и формование, обжиг, пропитку, графитацию и механическую обработку. Для производства прессованных заготовок используются методы экструзии и виброформования. Электроды выпускаются диаметром 75-600 мм и длиной до 2400 мм. С двух концов электрода выполнены гнезда с цилиндрической или конической резьбой для ввинчивания ниппеля. Ниппель необходим для наращивания электрода по мере его расхода в процессе выплавки стали. Каждый электрод комплектуется ниппелем. По желанию заказчика ниппели могут поставляться отдельно от электродов или в дополнение к комплекту. Размеры графитированных электродов
Характеристики продукции
Цена вышеуказанной продукции рассчитывается исходя из объема заявки и условий оплаты данной продукции. Отгрузка электродов графитированных на условиях самовывоза возможна как со склада нашей компании в г.Волгограде, так и непосредственно с заводов изготовителей данной продукции. Доставка графитовой продукции до потребителя осуществляется автомобильным транспортом, либо по средствам железнодорожного сообщения. ТУ 1911-109-052-2003
| ||||
www.ugprom.su
