Сварка стыковых соединений в нижнем положении. Сварка стык в стык
Соединения встык - Типы сварных соединений. Расчет соединений при действии осевых сил - Сварные соединения
Соединение встык наиболее рационально применять для соединения листов. Однако не исключена возможность его применения и при стыковании двутавровых балок, швеллеров и уголков.
При конструировании соединений встык необходимо заботиться как о возможности хорошего провара стыка, так и о создании условий, обеспечивающих свободу сварочных деформаций («усадки»), которые развиваются в процессе остывания сварных швов. Опыт показал, что для этого необходимо: во-первых, в листах толще 10 мм производить одностороннюю или двустороннюю обработку кромок, позволяющую глубже вводить электрод и тем самым обеспечить провар; во-вторых, оставлять между стыкуемыми элементами зазор, размеры которого также указаны в таблице Классификация швов по типу обработки кромок.
Зазор в процессе сварки исчезает совсем, что указывает на значительную поперечную усадку. Отсутствие зазора ведет к короблению листов и большим сварочным деформациям. При сварке закрепленных листов, не имеющих свободы перемещения, в шве после остывания возникают большие растягивающие напряжения, которые могут привести к образованию трещин и разрушению. Существенное значение имеет обеспечение в стыках постоянства зазора.
При автоматической сварке вследствие большой силы тока и глубокого провара кромки можно обрабатывать на значительно меньшую глубину, а иногда и вовсе не обрабатывать, что уменьшает объем наплавленного металла.
При толщине металла до 14 — 16 мм автоматическая сварка ведется односторонне и в один проход, без разделки кромок, но с зазором. При толщине больше 16 мм делают скос кромок под углом около 40 — 60°. Этот скос нужен не для про вара, как при ручной сварке, а для размещения наплавленного металла; провар же от разделки почти не зависит.
Автоматическую сварку ведут на временных (медных) или постоянных (стальных) подкладках, на флюсовой подушке или с предвари тельной подваркой. Автоматическая сварка двусторонними швами, применяемая при толщине более 20 мм, дает швы отличного качества. Для ведения двусторонней сварки применяется Х-образная разделка с величиной притупления около 1/3 толщины свариваемых элементов.
Стыковые швы
Стыковые швы:
а — прямой стык; б — прямой дефектный стык; в — косой стык; г — клиновой стык.
Расчет прочности стыкового шва при работе его на осевые усилия производится в предположении равномерного распределения напряжений по поперечному сечению шва. Это предположение более или менее справедливо, если шов не дефектный.
В дефектном шве, как, например, показано нафигуре, б, поток силовых линий, проходящих внутри листа, не равномерен и, отклоняясь от оси, создает опасный дополнительней изгибающий момент. Для устранения этого необходимо про изводить подварку, которая делается после тщательной вырубки грата (шлаковин), скопляющегося в корне шва.
За расчетное сечение стыкового шва при расположении стыка перпендикулярно оси элемента (прямой стык) принимается площадь сечения по линии II — II, но без учета усиления подваркой и наплавленного валика сверху, т. е.
где δ — толщина свариваемых элементов;
lш — расчетная длина шва, равная фактической длине за вы четом 10 мм (учитывающих образование кратера и непровары у краев листа). Напряжение в шве проверяется по формуле
где RCB — расчетное сопротивление сварного шва встык растяжению или сжатию, принимаемое по таблице Расчетные сопротивления сварных швов в кг/см2;
м — коэффициент условий работы конструкции или элемента.
Поскольку расчетные сопротивления растяжению сварных соединений встык, осуществленных ручной и полуавтоматической сваркой, при обычном способе контроля за качеством швов ниже, чем основного стыкуемого металла, то при прямом стыке нельзя полностью использовать напряжения в основном металле по сечению I — I, так как эти напряжения не могут быть больше, чем mRсвр.
Конструкция стыка, равнопрочного основному металлу, по казана на фигуре, в. Такой стык называется косым. Обычно угол наклона косого стыка делается равным 45°. При таком угле стык можно не проверять на прочность, так как он равнопрочен основному металлу (за редким исключением, например, при знакопеременных нагрузках, когда расчетное сопротивление сварных швов значительно снижается).
Осуществление стыка по типу, показанному на фигуре,2 (клиновой стык), не может быть рекомендовано из-за наличия внутреннего угла, концентрирующего напряжения, а также из производственных соображений.
«Проектирование стальных конструкций»,К.К.Муханов
Соединение называется комбинированным, если в нем имеется несколько различных видов сварных швов: фланговых, лобовых или стыковых. Простейшим комбинированным соединением является соединение с прямоугольными накладками, обваренными по всему контуру, т. е. соединение, имеющее фланговые и лобовые швы. Комбинированные соединения Такая же комбинация швов возможна в соединении внахлестку без накладок. Действительная работа комбинированного соединения, в значительной мере…
Этот тип соединения применяется, например, в случае крепления консоли к колонне или соединения листов под прямым углом и т. п. Вследствие своей простоты это соединение имеет широкое применение. Однако оно требует, особенно в растянутом стыке, хорошего провара по всей толщине присоединяемого листа, так как в случае оставления «щели» будет иметь место резкое изменение направления силового…
Соединение внахлестку может осуществляться с накладками и без них при помощи угловых швов. В зависимости от расположения по отношению к действующим усилиям угловые швы могут быть: фланговые (расположенные параллельно усилию) и лобовые или торцовые (расположенные перпендикулярно усилию). Соединение внахлестку с фланговыми швами Простейшим соединением этого типа является конструкция, показанная на фигуре. Передача усилия в нем…
Соединение с накладками при помощи лобовых швов показано на фигуре, а. При симметричном расположении накладок лобовые швы дают достаточно высокую прочность. Однако вследствие рез кого изменения направления потока силовых линий в соединении в корне шва концентрируются большие напряжения. Это создает условия, при которых разрушение происходит при малых удлинениях (ε = 4 / 6%), т. е….
www.ktovdome.ru
| 1. Выполнение стыковых швов При сварке односторонних стыковых швов в нижнем пространственном положении основной сложностью является получение полного проплавления свариваемых элементов без образования прожогов, а также формирование обратной стороны шва (корня шва). Способы выполнения односторонних стыковых швов в нижнем пространственном положении приведены на рис. 25С | |
|
а | Сварка на весу (рис. 25С, а) - односторонняя сварка со сквозным проплавлением кромок без использования подкладок. Возможно образование прожогов (см. Дефекты сварных соединений). Для предотвращения образования прожогов глубина проплавления «h» должна быть меньше толщины свариваемого листа S (h =2/3 S). Однако, это приводит к появлению непровара (см. Дефекты сварных соединений). |
|
б | Сварка замкового соединения (рис. 25С, б) Предотвращает образование прожогов, однако возможен непровар. Замковое соединение используется, как правило, в круговых швах толстостенных труб и сосудов и требует точной подготовки стыкуемых кромок. |
|
в | Предварительная ручная подварка корня шва (рис. 25С, в) (корневой проход) предотвращает образование прожогов и непроваров. Ручной шов необходимо проварить на глубину 1/3 толщины стыкуемых кромок. Этот способ применяется при условии доступа сварочного инструмента к обратной стороне сварного шва. |
| Сварка на подкладках Подкладка - деталь, устанавливаемая при сварке для предотвращения вытекания жидкой ванны (прожога). Подкладка может также улучшать формирования корневого прохода. | |
| г
д
е | Сварка на неостающейся подкладке (рис. 25С, г, д, е) Неостающаяся подкладка - подкладка, которая удаляется после сварки. Сварка на неостающейся медной подкладке 1 с канавкой (рис. 25С, г) предотвращает образование прожогов и непроваров. Кроме того, обеспечивается формирование обратной стороны сварного шва с выпуклостью в результате наличия канавки. Сварка может выполняться без зазора и с зазором между кромками свариваемых элементов 2. Для получения плоской поверхности (без выпуклости) обратной стороны шва используется гладкая подкладка 1 без канавки (рис. 25С, д). Гладкая медная подкладка позволяет производить одностороннюю сварку только при условии плотного поджатия подкладки к кромкам свариваемых элементов 2. При сварке кольцевыми швами тел вращения диаметром до 800 мм часто применяют кольцевые неостающиеся медные подкладки 1, представленные на рис. 25С, е. Эти подкладки могут быть с канавкой, а также гладкими. Поджатие подкладки (усилие Рп) к свариваемым кромкам 2 обеспечивается прижимным приспособлением 3. При использовании гладкой подкладки сварка выполняется без зазора, а кольцевой подкладки с канавкой – как без зазора, так и с зазором. Неостающаяся подкладка применяется в тех случаях, когда существует возможность ее установки перед сваркой и удаления после сварки. |
|
ж | Сварка на флюсо-медной подкладке (рис. 25С, ж) Флюсо-медная подкладка - подкладка из медной пластины, покрытой тонким слоем флюса, обеспечивающая формирование шва, удержание расплавляемого металла и отвод тепла. Флюс - материал, используемый при сварке для химической очистки соединяемых поверхностей и улучшении качества шва. Сварка на флюсо-медной съемной подкладке 1 с канавкой треугольной формы для флюса предотвращает образование прожогов и непроваров. Кроме того, обеспечивается формирование обратной стороны сварного шва в треугольной канавке. Качество шва обеспечивается при плотном поджатии флюса к поверхности кромок свариваемых элементов 2. Шов хорошо формируется при наличии зазора между кромками. Применяется в тех случаях, когда существует возможность установки подкладки до сварки и ее удаления после сварки. |
|
з | Сварка на флюсовой подушке (рис. 25С, з) Флюсовая подушка - подкладка в виде приспособления, удерживающего расплавленный металл ванны при помощи флюса. Сварка на флюсовой подушке предотвращает образованиеи прожогов и непроваров. Кроме того, обеспечивается формирование обратной стороны сварного шва. Листы 2 укладываются на стенд 4 так, чтобы стык располагался над флюсовой подушкой, представляющей гибкий короб 1, закрепленный между балками стенда и заполненный флюсом с толщиной слоя 30-70 мм. Свариваемые листы прижимаются к стенду усилием Рпр. Подачей сжатого воздуха в шланг 3 создается равномерное поджатие флюса по всей длине стыка. Часто используют флюсомагнитные подушки, в которых листы к стенду прижимаются магнитами. Качество шва обеспечивается при плотном поджатии флюса к поверхности свариваемых элементов. |
|
и | Сварка на флюсовой подушке сосудов малого диаметра (рис. 25С, и) При сварке кольцевыми швами сосудов малого диаметра (до 300 мм) флюсовая подушка может быть образована плотным заполнением всей внутренней полости изделия мелким флюсом. 1; 2 – свариваемые элементы; 3 – заглушка; 4 – трехкулачковый патрон; 5 – сварной шов. Рп – усилие прижима заглушки. |
|
к | Сварка на расплавляемой подкладке (рис. 25С, к) Расплавляемая подкладка – подкладка, которая расплавляется в процессе сварки. Сварка на расплавляемой подкладке предотвращает образование прожогов, непроваров и обеспечивает повышенную прочность сварного шва. В зазор между свариваемыми кромками 2, которые, как правило, являются телами вращения, устанавливается расплавляемая подкладка 1. Подкладка изготавливается из того же материала, что и свариваемое изделие. При сварке подкладка полностью расплавляется, заполняя зазор между кромками. |
|
л | Сварка на остающейся подкладке (рис. 25С, л) Остающаяся подкладка- подкладка, которая остается после сварки постоянно соединенной с изделием. Способ является менее предпочтительным, чем сварка на неостающейся подкладке. Применяется в тех случаях, когда установка неостающейся подкладки до сварки и (или) ее удаление после сварки затруднено или невозможно. Основным условием использования способа является обеспечения доступа сварочного инструмента обратной стороне сварного шва. Сварка на остающейся стальной подкладке предотвращает образование прожогов и непроваров. Кроме того, обеспечивается формирование обратной стороны сварного шва. Остающаяся стальная подкладка 1 приваривается к одному из свариваемых элементов 2 швом 3. Приварка подкладки с двух сторон не производится, т.к. в этом случае увеличивается жесткость сварного соединения, и затрудненная усадка сварного шва после сварки может привести к образованию трещин. - 0,5S при толщине листов 2—6 мм; - (0,3—0,4)S при толщине листов более 6 мм. |
| Рис. 25 С. Способы выполнения односторонних стыковых швов в нижнем пространственном положении а – сварка на весу; б – сварка замкового соединения; в - укладка корневого шва; г; д; е - сварка на неостающейся медной подкладке; ж – сварка на флюсо-медной подкладке; з; и - сварка на флюсовой подушке; к - сварка на расплавляемой подкладке; л - сварка на остающейся стальной подкладке; ИТ – источник теплоты (например: сварочная дуга) | |
| 2. Выполнение угловых швов (рис. 26С) Формирование углового шва происходит в худших, чем стыкового, условиях. Сварку угловых швов в нижнем пространственном положении можно выполнять следующими способами: вертикальным электродом (рис. 26С, а), наклонным электродом и при повороте изделия на угол от 30° до 45° - так называемое положение «в лодочку» (рис. 26С, б, в, г). Сварка «в лодочку» более предпочтительна, так как при сварке наклонным электродом из-за стекания расплавленного металла трудно предупредить подрез по вертикальной плоскости и обеспечить провар по нижней плоскости. Провар - сплошная металлическая связь между свариваемыми поверхностями основного металла, слоями и валиками сварного шва. | |
|
а | Сварка вертикальным электродом (рис. 26С, а). При сварке вертикальным электродом затруднено проплавление вертикального листа. |
|
б | Сварка наклонным электродом (рис. 26С, б). При сварке наклонным электродом из-за стекания расплавленного металла трудно предупредить подрез по вертикальной плоскости и наплыв на нижнюю плоскость (см. «Дефекты сварных соединений»). |
|
в | Сварка в симметричную «лодочку» (рис. 26С, в). «е» - ширина углового шва |
|
г | Сварка в несимметричную «лодочку» (рис. 26С, г).. «е» - ширина углового шва |
| При сварке в «лодочку» ширина углового шва «е» должна быть равна расстоянию по горизонтали между свариваемыми заготовками. Если «е» будет больше этого расстояния - неизбежны подрезы, меньше – непровары (см. «Дефекты сварных соединений») | |
| Рис. 26С Сварка угловых швов в нижнем пространственном положении а – сварка вертикальным электродом; б – сварка наклонным электродом; в - сварка в симметричную «лодочку»; г - сварка в несимметричную «лодочку». | |
studfiles.net
Сварка угловых швов. Особенности соединений и техника их выполнения.
Содержание статьи
Виды угловых швов
Сварка углового шва представляет собой соединение двух металлических изделий или профильных труб, под углом менее 180°. Однако, зачастую в конструкциях из метала создаются штыки, где стороны находятся пол углом в 90°. Такое расстояние нужно выдерживать для того, чтобы в процессе сварки, обе стороны подвергались одинаковой нагрузке и сама конструкция была более прочной.
Угловые швы при сварке дифференцируются на несколько типов. Выделяются:
- нахлесточное соединение,
- шов с примыканием краев в точке соединения,
- шов с прикладыванием одного конца к ровной плоскости, также подобный тип соединения называется тавровым,
- соединение с разделкой кромок и без нее.
Угловой сварочный шов классифицируется в зависимости от того, как производится его укладка. Исход из этого критерия выделяются: сплошные и прерывистые соединения. Также выделяются разновидности швов по длине: короткие (до 250 мм), средние ( они образуются от точки сопряжении поверхностей обоих металлических изделий до краев свариваемой детали, величина такого соединения варьируется в промежутке от 250 до 1000 мм). Длинные угловые швы создаются протяженностью в 1000 мм и более.
Сложности в процессе образования углового соединения
Для того, чтобы шов при сварке получился максимально прочным и качественным, нужно быть готовым к тому, что в процессе выполнения работы можно столкнуться с рядом дефектов. Рассмотрим основные из них:
- Подрезы. В процессе создания углового соединения, под воздействием электрической дуги, на поверхности металлических изделий образуются углубления. Если речь идет о сварочной работе, осуществляемой в нижнем положении, то задерживая электрод можно наплавлять присадочный материал на поврежденный участок. Но угловое соединение выполняется намного сложнее и придется потрудиться, чтобы «загнать» частицы раскаленного металла на боковую стенку. В связи с этим, обычно сварной угловой шов имеет выемки только с одного бока.
- Образование непроваренных отрезков шва. Из-за недостаточного опыта, многие сварщики, выполняющие технику углового шва, для того чтобы заполнить место соединения, начинают слишком сильно двигать концом электрода по сторонам. Подобные манипуляции приводят к тому, что металл оседает по бокам и корень шва не проваривается.
- Выбран неверный катет углового шва. Чтобы сварка углового шва получилась качественной, важно научиться выбирать правильные параметры напряжения и вести электрод с нужной скоростью, не превышая ее. Если ток будет недостаточным, а электроды будут проходить с маленькой скоростью, то катет будет слишком выпуклым, а значит основной металл плохо проплавится. Чрезмерная сила тока и высокая скорость ведения электрода приведут к образованию вогнутой формы катета.
- Неправильный угол. Сварочные соединения обычно имеют определенную форму относительно градуса угла. Нюанс состоит в том, чтобы выдержать точные размеры. Если приставная пластина будет проходить, наклонившись к одному боку, то она попросту испортит качество конструкции.
- Еще одним негативный момент может возникнуть в случае неравномерного распределения наплавляемого металла по сторонам соединения. В связи с тем, что под воздействием высоких температур и силой тяжести от электрода и кромок, расплавленное железо направляется вниз, то основная часть шва оказывается на нижней пластине. Верхняя кромка может только слегка проплавиться и в итоге такой шов может сразу деформироваться, а то и вовсе распасться при нагрузке.
Помимо вышеописанных дефектов выделяются еще и некоторые недочеты, которые могут возникнуть в процессе выполнения работы: лунки, пустоты, кратеры, трещины, свищи, образование твердых посторонних включений.
Подготовка сторон шва
Обратите внимание! Прежде чем начать выполнять сварной шов, надо произвести подготовку сторон и стыков.
Осуществляя подготовку поверхностей для тавровых соединений, следует учитывать, что одна из сторон конструкции, подвергающейся сварке, образует горизонтальную плоскость, а другая – вертикальную. Таким образом, между обеими плоскостями образуется прямой угол.
При Т-образном (тавровом) соединении, подготавливать кромку вертикальной плоскости нужно исходя из толщины листов, которые выбраны для сварки. Если толщина металлического листа не превышает показатель в 12 мм, то ему подготовка и вовсе не нужна. Если же толщина варьируется в промежутке от 12 до 25 мм, то на ее кромке надо сделать V-образную подготовительную обрезку. Если же толщина заготовки, предусмотренной для вертикальной поверхности составляет 25-40 мм, то в данном случае нужно создать U-образные скосы кромок в одну сторону. При толщине листа более 40 мм, выполняются скосы кромок с обеих сторон в виде буквы V.
В отличие от таврового, никакой подготовки кромок не требуют нахлесточные угловые соединения. Швы нужно наложить на обе стороны в углах, образующихся после того, как металлические листы будут совмещены, посредством накладки один на одного.
В случае создания классического углового соединения (две соединенные детали из металла образую угол), надо обрезать торец лишь одного из элементов.
Угловые швы при сварке. Отличительные особенности.
Процесс угловой сварки характеризуется рядом отличительных особенностей. Рассмотрим наиболее приемлемые способы, при помощи которых осуществляется сварка угловых соединений.
Если плоскость шва расположена внизу, то сваривать детали лучше по способу «лодочки». Такой метод позволит получить максимально качественный шов и он хорошо подходит для новичков в выполнении сварочных работ. Изделие ставится в V-образную форму, напоминающую лодку, отсюда и название метода.
При сварке «лодочкой», риск образования таких дефектов как: подрез кромок или непровар, практически сведен к нулю.
Однако, такие подходящие условия для создания углового шва, не всегда присутствуют. Зачастую, в месте соединения металлических изделий посредством «лодочки», тавровые сварные швы образуются таким образом, что одна из поверхностей находится строго в вертикальном положении, другая – в горизонтальном.
В подобной ситуации непросто получить качественное соединение, т.к. в верхней части угла и в горизонтальной плоскости шва деталь может не провариться. На плоскости, расположенной вертикально, могут появиться подрезы. Причиной их возникновения может стать стекающий вниз расплавленный металл.
Для того, чтобы избежать появления вышеуказанных дефектов, важно вести электрод по линии сварки легкими колебательными движениями.
Совет! Проводку электрода осуществляйте одинарным швом с катетом 8 мм.
Чтобы исключить риск непровара, возбуждение сварочной дуги должно начинаться на дистанции 3-4 мм от кромки катета на нижней горизонтальной плоскости. После, дугу надо направить на верхнюю точку шва и задержать ее там. Таким образом, вы получите хорошо проваренную деталь.
Для получения качественного и прочного углового сварного шва, нужно четко придерживаться последовательности действий. Для создания углового соединения подойдет любой сварочный аппарат. Не забывайте о мерах предосторожности и выполняйте сварочные работы в защитном костюме и маске.
[Всего голосов: 0 Средний: 0/5]
svarkaed.ru
Сварка - стык - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Сварка - стык
Cтраница 1
Сварка стыков одиночным электродом выполняется с соблюдением следующих условий: после зажигания дуги она перемещается по кромкам стержней, чтобы обеспечить их расплавление. В средней части стыка применяется зигзагообразное движение, по окончании сварки - движение по спирали в средней части ванны. [1]
Сварка стыков из углеродистых и низколегированных марок сталей должна выполняться без перерывов в работе до полной заварки всего стыка. [2]
Сварка стыков должна выполняться без перерывов до полной заварки стыка. При температуре ниже 0 С или при вынужденном перерыве в сварке стыка необходимо укрыть стык асбестом ( полотном) для предохранения металла трубы от резкого местного охлаждения. [3]
Сварка стыка считается законченной после осмотра и приемки стыка мастером. Если имеются исправимые дефекты, стык по указанию мастера исправляется. [4]
Сварка стыков ведется по мере укладки витков. [5]
Сварка стыков производится в следующей последовательности. Это обеспечивает полный провар корня шва и уменьшает протеки металла внутрь трубы. Толщина слоя пролудии должна быть 2 - 3 мм, длина участка пролудки не должна превышать 20 мм. Вслед за пролудкой накладывается на этом участке нормальный шов с образованием усиления до 2 - 3 мм и плавного перехода к основному металлу. Следует обращать особое внимание на полное проплавление прихваток при образовании первого про-лудочного слоя. [6]
Сварка стыков из углеродистых и низколегированных марок сталей должна выполняться без перерывов в работе до полной заварки всего стыка. При вынужденных перерывах в работе допускается прекращение сварки стыка при заполнении до 0 5 - 0 6 его толщины. При этом следует обеспечить медленное равномерное охлаждение металла путем заворачивания стыка в слой асбеста или применением аналогичных средств, устраняющих возможность резкого зонального охлаждения. [7]
Сварка стыков начинается снизу трубы. Принудительная подача флюса для сварки в потолочном положении осуществляется сжатым воздухом. Расплавленный металл поддерживается охлаждаемым роликом, который перемещается по окружности трубы и формирует шов сначала с одной стороны трубы, а потом с другой. Этим же институтом разработан способ контактной электросварки стыков труб с помощью кольцевого трансформатора. [8]
Сварка стыка выполняется теми электродами и по той технологии, которые применяются при сварке труб из стали перлитного класса. [10]
Сварка стыков по секциям удобна тем, что секцию во время сварки можно поворачивать и таким образом сварщик получает возможность накладывать каждый шов в наиболее выгодном положении. Секции сваривают в плети длиной 1 5 - 2 км и более. [11]
Сварка стыков по секциям, которые можно поворачивать во время сварки ( см. рис. 44), дает возможность сварщику в любой момент накладывать шов в наиболее удобном и доступном для осмотра со всех сторон положении, что улучшает качество сварки и увеличивает производительность труда сварщика. Секции свариваются между собой в плети длиной 0 5 - 2 км, а иногда и больше. [13]
Сварка стыков по секциям удобна тем, что секцию во время сварки можно поворачивать, и таким образом сварщик получает возможность накладывать каждый шов & наиболее выгодном положении. Секции сваривают в плети длиной 1 5 - 2 км и более. [14]
Сварка стыков зимой, как правило, должна производиться на постоянном токе обратной полярности, а при использовании переменного тока надо применять керамический флюс, под которым в наплавленном металле образуется меньше пор. [15]
Страницы: 1 2 3 4
www.ngpedia.ru
Сварка стыковых соединений в нижнем положении
Темы: Ручная дуговая сварка, Сварные соединения, Сварные швы.
Сварка стыковых соединений в нижнем положении с разделкой кромок и угловых швов затруднена тем, что сварка ведется в стесненных условиях.
Отличительная особенность сварки стыковых соединений в нижнем положении заключается в следующем:
Другие страницы по теме Сварка стыковых соединений в нижнем положении :
- жидкому шлаку стекать по краям валика не позволяют кромки разделки;
- шлака на единицу площади поверхности металла шва больше, чем при сварке валика на открытой поверхности;
- из-за большого количества жидкого шлака происходит накат его на сварочную дугу;
- шлак, идущий впереди, стекает вниз разделки и мешает сварочному процессу, что приводит к непровару и зашлаковке, В этом случае сварку необходимо производить «углом назад». При сварке ответственных изделий, подлежащих всем видам контроля, к стыковым швам предъявляются особые требования при выполнении всех операций.
Корень шва.
Особое требование предъявляется к сварке корня шва, который состоит из первого валика - «сварка в зазор» и второго - «сварка с обратной стороны».
Качество корневого шва зависит:
- От качества сформированного первого корневого валика.
- От качественной подготовки обратной стороны корня шва под сварку второго валика.
- От качественной сварки второго корневого валика (валика с обратной стороны).
Сварка первого корневого валика в стыковом соединении.
Сварка первого корневого валика в стыковом соединении самая сложная и требует от сварщика особых навыков и большой тренировки.
Рисунок 1.
Выполненный валик должен быть «нормальным» или «вогнутым», с проплавлением обоих кромок, без подрезов, с хорошим формированием с обратной стороны. Все это достигается при определенной совокупности подбора сварочного тока, скорости сварки, длины дуги, наклона и манипулирования электродом.
При сварке первого корневого валика в зазор с V-образной разделкой кромок (рис. 1а) применяется электрод диаметром 3 мм, сварочный ток в диапазоне 85 ± 5 ампер в зависимости от толщины металла, зазора и притупления.
При сварке V-образной (рис. 1б) и Х-образной разделке (рис. 1в) применяются электроды диаметром 3-4 мм (рекомендуется применять электрод диаметром 4 мм). Протяженность валика одного электрода диаметром 4 мм в 2-3 раза превышает длину валика, сваренного электродом диаметром 3 мм. Сокращается количество стыковок электрода (начало и конец сварки), что уменьшает возможность дефектов и резко увеличивает производительность. Сварочный ток для электрода диаметром 3 мм - 90 А ± 5 А, 4мм - 140 А±5 А.
Подобрав диаметр электрода и сварочный ток в зависимости от сборки и вышеперечисленных условий, сварку в зазор первого валика рекомендуется производить тремя способами:
1-й способ - без манипулирований (рис. 2), Этот способ возможен при совокупности минимального рекомендуемого тока в V-образной и минимально го или среднего в Х-образной разделке, средней длины дуги при определенном зазоре и притуплении кромок и толщине металла. Наблюдая за оплавлением обеих кромок и притупления сварочной дугой и заполнением зазора жидким электродным металлом, необходимо производить поступательное движение с определенной скоростью, не позволяющей делать пропуски в соединении кромок при большой скорости и прожоги при маленькой скорости.
Рисунок 2. Сварка стыковых соединений в нижнем положении : сварка первого валика без манипулирования.
Угол наклона электрода по отношению к направлению сварки выдерживать 90 ± 10°. Сварка под «прямым углом» и «углом вперед» в разделке возможна только при сварке первого валика в зазор, т.к. часть жидкого шлака, идущего впереди, стекает в зазор и защищает жидкий металл шва с обратной стороны изделия.В случае недостаточного зазора (при сборке) или же стяжки кромок и др. причин в процессе сварки шлак, идущий впереди, не успевает стекать в зазор и происходит его излишнее накопление впереди электрода, что может привести к непровару корня шва.
В этом случае необходимо сварку производить «углом назад».
В том случае, когда зазор в сочетании с другими параметрами оказался большой и происходит чрезмерный проплав или сварка на грани прожога, необходимо применять сварку «углом вперед». В этом случае воздействие на притупление и зазор происходит не прямой («открытой дугой»), с максимальным проплавлением, а через жидкий металл, идущий чуть впереди. При этом внимательно наблюдать, чтобы жидкий металл, идущий впереди электрода (получается как бы поступательным движением электрода мы «катим» впереди жидкий металл), оплавлял обе кромки притупления, соединяя их электродным металлом. Это возможно при определенной скорости сварки, которую должен определить сварщик.
2-й способ - с манипулированием электродом - «вперед назад». Не меняя наклона электрода, для избежания прожога, действуя «открытой дугой» на кромки в зазоре, производить возвратно-поступательные движения. При возврате на кристаллизующийся валик (8-12 мм) место перехода кратера в зазор подстывает. Затем снова выполнить движение вперед, проплавляя открытой дугой край кратера и кромки притупления в зазоре.
Расстояние прохода открытой дугой над зазором зависит от всех перечисленных выше условий. Поэтому сварщик сам должен ориентироваться и выбирать оптимальный вариант.
Рисунок 3.
Сварка стыковых соединений в нижнем положении
с манипулированием электродом.
3-й способ - с манипулированием электродом (рис. 3) - «лестница», том случае, когда происходит чрезмерное проплавление, рекомендуете, производить поперечные колебательные движения от одной кромки к дру гой. Очень важен переход над зазором. Если кромки притупления не оплавляются - значит, слишком быстрый переход и высокая длина дуги. Необходимо при переходе над зазором уменьшить длину дуги, а при подходе к кромке разделки чуть подняться по ней вверх и в месте задержки сделать короткую дугу (как бы прижаться электродом к изделию). Задержка необходима для отвода тепла от зазора, для прогрева кромки и для наполнения кратера электродным металлом. Переход к другой кромке осуществлять (без суеты) спокойно (для избежания подреза на кромке). В зависимости от проплавления кромок притупления проходить либо через зазор (как бы спускаясь), либо над зазором, выдерживая выбранную высоту валика от зазора. Наклон электрода по отношению направления сварки 90° ±10°
Большое значение на качество корневого валика имеет начало и коне сварки (при замене электрода).
При недостаточной квалификации сварщика при сварке первого корневого валика (в зазор) в местах стыковки электродов при формировании корня шва с обратной стороны образуются «ямочки», т.е. углубленные несплавления (рис. 4). Приходится проводить глубокую механическую выборку обратной стороны корневого шва, даже при наличии хорошо сформированного обратного валика.
Рисунок 4.
Для того, чтобы избежать выборки, необходимо, чтобы:1. Высота корневого валика не превышала диаметра электрода.
2. Кратер при окончании электрода оставался пологим.
3. Перед зажиганием нового электрода тщательно очистить кратер и особенно окончание кратера, переходящего в зазор, и сам зазор от застывшего шлака. При необходимости зачистить механическим способом кратер с плавным переходом в зазор.
4. Зажигание нового электрода производить на вершине кратера, соединив первую чешуйку с последней чешуйкой застывшего валика (рис. 5).
Рисунок 5.
Спускаясь по кратеру с положения (1) к зазору, необходимо не допускать подтекания жидкого шлака под дугу в зазор (путем правильного выбора угла наклона электрода и скорости продвижения). Не доходя до окончания кратера, из положения 2, быстро перевести электрод (при этом выровнять наклон электрода до 90° к направлению сварки) в положение 3 и, действуя открытой дугой, произвести задержку центром дуги в месте перехода кратера в зазор при короткой длине дуги. Время задержки определяется следующим образом. В начале горение большей части дуги происходит по другую сторону зазора, т.е. с обратной стороны, что и позволяет проплавить перемычку с обеих сторон. И после того, как электродный металл заполнит зазор в месте задержки и дуга в основном будет гореть со стороны сварки, начать поступательное движение одним из способов, выбранным сварщиком. Все это позволит сформировать корень шва с обратной стороны с минимальными перепадами в местах замены электродов и избежать глубоких «ямочек». При хорошо сформированном обратном валике не требуется выборки, что уменьшает расход материалов и увеличивает производительность труда.
Примечание. Можно, не обивая шлака, начинать новый электрод. Это идеальный вариант для качественной стыковки окончания и начала сварки, но требует высокого мастерства, сноровки в быстрой замене электрода (не при каждом держателе есть такая возможность) и ряде других факторов, когда не успевает застыть кратер и шлак еще жидкий (полужидкий) и красный, все это дает возможность легкого зажигания электрода и хорошего проплавления в стыковке. Такое зажигание исключает образование стартовых пор. Это возможно, повторяем, только при незастывшем кратере.
Таким способом можно варить корень шва двумя сварщиками в «перехват».
Перед подготовкой к сварке обратной стороны разделки необходимо на первый корневой валик проложить еще 1-2 валика (в зависимости от толщины металла) для увеличения сечения шва по высоте. Это требуется для того, чтобы в случае выборки обратной стороны не осталось тонкое сечение первого корневого валика. Если позволяет ширина предыдущего валика, перейти на больший диаметр электрода. Сварочный ток - средний или максимальный. Сварку производить «углом назад». Угол наклона электрода в зависимости от расположения шлака. Скорость сварки выдерживать такую, чтобы валики были без усиления, без подрезов по краям шва Манипулирование электродом производить в зависимости от ширины предыдущего и выполняемого валиков, с обязательной задержкой на кромка разделки. Задержка необходима для прогревания кромок, что способствует лучшему формированию валика и исключению подрезов по краям шва
II. Подготовка обратной стороны корня шва.
В зависимости от форм разделки и качества сформированного первого валика с обратной стороны произвести выборку обратной стороны до чистого металла таким образом, чтобы торец электрода с покрытием по всей длине выборки касался «дна» выборки. Ширина (S) выборки зависит от глубины выборки. Глубина (h) выборки зависит от качества сформированного обратного валика.Рисунок 6.
Рис. 6а - при V-образной разделке выборку рекомендуется подготовить под электрод диаметром 4 мм.
Сварку выполнять в один-два слоя электродом диаметром 4-5 мм.
Рис. 6б - при h < 2 мм произвести выборку на ширину 3-4 мм. Сварку выполнить в один проход электродом диаметром 4-5 мм.
Рис. 6в - выборка на глубину 3 мм и более, a S менее диаметра электрода с покрытием может привести к непровару и зашлаковке. Не рекомендуется.
Рис. 6г - Х-образная разделка. При качественно сформированном корне шва с обратной стороны, когда ширина S по всей длине разделки равна или более диаметра электрода с покрытием, выборка не требуется. Это самый оптимальный и производительный случай.
В том случае, когда необходима выборка, произвести ее как показано на рис. 6д, очень важно - места 1 и 2 раздать (срезать).
Рис. 6е - если выборка глубокая и места 1, 2 не срезаны, получаются параллельные кромки. И если даже электрод с покрытием входит в такую разделку, то горение сварочной дуги происходит в сжатых условиях, что приводит к непроварам и зашлаковке в местах «3» и нестабильному сварочному процессу.
Рекомендуется выборку делать отрезным камнем толщиной в 6 мм, что позволит применять электрод диаметром 4 мм, о преимуществе которого говорилось ранее.
III. Сварка второго корневого валика.
Корневой валик с обратной стороны является завершением сварки корня шва в Х-образной разделке и в V-образной (с подваркой корня с обратной стороны). Чаще всего дефекты в корне шва бывают не при сварке первого валика, а при сварке корневого валика с обратной стороны, т.е. между первым и обратным корневым валиках. Рекомендуемые ниже советы помогут избежать дефектов в основе шва.После подготовки обратной стороны корневого валика сварщик должен убедиться в качестве выборки (подготовки) обратной стороны путем промера S разделки выбранным диаметром электрода (рис. 7а).
Сварочный ток подобрать согласно диаметру электрода от среднего до максимального значения в зависимости от конкретного случая. Подобрав сварочный ток, большое значение на качество сварки 1-го валика с обратной стороны оказывает угол наклона электрода. Сварка ведется в самом узком месте. И если при сварке в зазор идущий впереди жидкий шлак частично стекает в зазор, то в данном случае ему некуда стекать, как только под электрод. Кроме того, избыточное его количество на единицу площади металла шва напирает на сварочную дугу. Происходит зашлаковка и непровар между первым корневым и вторым свариваемым валиком. Чтобы избежать зашлаковки и добиться максимального переплавления с первым корневым валиком, необходимо сварку производить «углом назад», чтобы силой дуги оттеснять жидкий шлак. Иногда, чтобы добиться качественного валика, необходимо наклонять электрод под очень малым углом к изделию, чуть ли не «лежа».
Рисунок 7.
В случаях, когда все же жидкий шлак начинает появляться впереди электрода, - необходимо увеличить: наклон электрода, скорость сварки, длину дуги и произвести короткую пробежку электрода чуть вперед на 5-12 мм. В этом случае дуга отгоняет жидкий шлак назад. Затем небольшой возврат (для выравнивания валика), после чего продолжать поступательное движение с определенной скоростью и определенным углом наклона электрода.
Скорость сварки значительно влияет на расположение жидкого шлака. Необходимо поступательное движение электрода выбрать таким, чтобы высота валика была минимальной, а ширина достаточной для соединения обеих кромок разделки (выборки). Валик должен быть «нормальным» или «вогнутым» (рис. 7б). При оптимально выбранных скорости и наклоне электрода происходит прямое воздействие на «дно» разделки открытой дугой, что способствует максимальному сплавлению второго валика с первым. При выполнении «горбатого» валика возможны непровары, зашлаковки по краям шва. В таком случае требуется выборка - зачистка усиления, что влечет за собой излишний расход материалов, электродов и времени.
Длину дуги при сварке первого корневого валика с обратной стороны корня шва рекомендуется выдерживать средней или между средней и короткой. При средней длине дуги ванна шире и захватывает обе кромки, меньше скапливается жидкого шлака впереди электрода.
Заполнение разделки.
| Рисунок 8. |
| Рисунок 9. |
Заполнение разделки - 2 этап сварки стыковых и угловых соединений. После сварки корня шва перейти на больший диаметр электрода, если позволяет ширина корневого валика. Последующие 3-й и 4-й валики с обеих сторон в Х-образной разделке и 2-й и 3-й в V-образной разделке, а также при сварке «в лодочку» в угловых соединениях, рекомендуется варить на максимальном или близко к максимальному сварочном токе (рис. 8). Валики, выполненные во всю ширину разделки, должны быть «нормальными». С увеличением ширины разделки переходить на сварку с манипулированием, как показан 5-й валик. Выполнить «нормальные» валики без подрезов с плавным переходом на кромки позволит задержка на каждой кромке. При подходе к стенке разделки краем электрода (обмазки) плотно прижаться к кромке. Сделав задержку, мы прогреваем ее и, уходя электродом к другой стенке, жидкий металл хорошо формируется у прогретой стенки. Переход от одной стенки к другой осуществлять после заполнения электродным металлом кратера плавно, не допуская подреза.
Многопроходная, многослойная сварка сравнима с наплавкой. При заполнении разделки больших толщин, когда ширина валика превышает 3 диаметра электрода (с покрытием), необходимо переходить на сварку последующих слоев в несколько проходов. При переходе в два валика, первый валик (6-ой по рис. 9) рекомендуется прокладывать с неудобной для сварщика стороны, оставляя место для второго валика не менее диаметра электрода с покрытием. Сварочный ток - в максимальном диапазоне. Валик должен быть с усилением, как при обычной наплавке, но с плавным переходом к кромке и нижнему валику Для второго валика получается форма как при сварке «в лодочку». Его высоту можно выполнить наравне с 6-м валиком, чуть ниже или выше. Последующие слои - обычная наплавка (не забывая оставлять между предпоследним валиком каждого слоя и кромкой расстояние не менее диаметра электрода с покрытием).При Х-образной разделке необходимо чередовать сварку с обеих сторон. Чем чаще чередовать, тем меньше поводки изделия. Минимальное количество кантовок - 3 раза:
1) 1/3 разделки с корня шва с одной стороны - 1-я кантовка.
2) 1/2 разделки с другой стороны корня шва - 2-я кантовка.
3) Окончательное заполнение разделки с начальной стороны - 3-я кантовка.
4) Окончательное заполнение второй стороны.
Сварка лицевого валика (слоя).
Для завершения всего шва правильной формы или по заданному техпроцессу необходимо предпоследний валик (4-й, рис. 10а и 11...13 валики, рис. 10б) закончить так, чтобы оставить незаполненную разделку от 2 мм до -0,5 мм. Это необходимо для качественного формирования лицевого слоя.
Рисунок 10. Сварка стыковых соединений в нижнем положении : сварка лицевого слоя.
Если предпоследний слой выполнен в ноль с поверхностью, то лицевой слой по краям проложить трудно (нет ориентира по кромке) и шов может быть неровный по краям и не выдержан по высоте.
Если оставить незаполненную разделку глубже 2-х мм, то по краям могут быть подрезы и непровары, а сам лицевой шов может быть занижен. Лицевой слой выполняется в зависимости от размеров разделки и может быть выполнен в один или несколько проходов. Край разделки необходимо захватить сварочной дугой на расстоянии не более чем в пол-электрода. Последним валиком (16-м) в многопроходном слое соединить вершины боковых валиков.
- < Образование кристаллизационных трещин
- Сварные соединения >
weldzone.info
Сварные стыки балок - Энциклопедия по машиностроению XXL
Стыковые соединения балок часто используют в элементах сварных мостовых, крановых и других конструкций. Стыки балок выполняют нескольких видов в одной плоскости, со смещением, с применением отверстий (для получения доброкачественных швов) и без отверстий. Стыки можно сваривать как в заводских, так и в монтажных условиях. [c.156]
В работе [275] оценивается прочность при переменных нагрузках сварных двутавровых балок с несущими монтажными стыками различной формы общий (рис. 86, а) и Z-образный стык (рис. 86, б), выполняемые сваркой в среде СОа (рис. 86). Результаты испытания [c.158]
Результаты усталостных испытаний двутавровых балок с монтажными сварными стыками [275] [c.158]Стык двух балок можно выполнять без накладок (рис. 6-4,а) или с накладками (рис. 6-4,6). При расчете сварного стыка определяется напряжение [c.196]
Монтажные стыки балок для возможности удобного и качественного выполнения выносятся из-под стропильной конструкции на 0,5 м и осуществляются наиболее простой конструкции — сварными встык. Торцы балок фрезеруются, а полки двутавров и ездовые полки из тавров для обеспечения полного провара разделываются согласно рис. 8. Для облегчения монтажа и совмещения ездового пояса соседних балок в одном уровне возможно применение как монтажных столиков с монтажными планками (рис. 8), так и инвентарных монтажных накладок. В последнем случае регулировка уровня ездового пояса выполняется за счет подтяжки болтов. [c.27]
О степени влияния реактивных напряжений можно судить по результатам вибрационных испытаний сварных двутавровых балок, имеющих монтажные стыки. На фиг. 78 показаны монтажные стыки [31 ], выполненные ручным способом сварки. Последовательность сварки стыковых швов указана цифрами. В табл. 18 приведены результаты их испытания на изгиб при напряжениях а = + 1140 кг см . [c.129]Результаты вибрационных испытаний различных монтажных стыков сварных двутавровых балок приведены в табл. 26. [c.150]
Эти результаты свидетельствуют о том, что прочность монтажных стыков сварных двутавровых балок может быть обеспечена достаточно высокой при любой конструкции стыка и при любой технологии сварки, в том числе и при ручной сварке. Обработка поверхности швов в растянутом поясе балки, как и следовало ожидать, оказывает положительное влияние как при ручной, так и при автоматической [c.150]
Характеристики вибрационной прочности монтажных стыков сварных двутавровых балок при изгибе [c.150]
М а н и л о в а Р. 3., Исследование совмещенного монтажного стыка сварных двутавровых балок Трансжелдориздат, 1957. [c.175]
Сварные стыки двутавровых балок могут быть совмещенные, раздвинутые и со вставками (см. рис. 14-15,а, 6, в). Последний тип соединения применяется сравнительно редко, технология [c.411]Сопротивляемость образованию кристаллизационных трещи может в значительной степени быть повышена выбором рациональной последовательности наложения сварных швов. Интересным примером является сварка стыков балок из малоуглеродистых сталей, изображенных на фиг. 54. Балки двутаврового профиля — сварные, имеют поясные швы. [c.124]
При испытании аналогичных балок со сварными стыками, перекрытыми накладками, с лобовыми и фланговыми швам,и были по- [c.242]
В сварных балках конструируются стыки трех родов технологические, монтажные и конструктивные. Технологические стыки применяются при отсутствии элементов требуемой длины. Монтажные стыки предусматриваются в балках для возможности их перевозки по частям и последующей сварки на месте установки. Конструктивные стыки в балках проектируются при необходимости изменения их поперечного сечения по длине. Стыки балок проектируются с расчетом по одному из двух способов [c.313]
Контактной точечной сваркой можно изготовлять балки из тонкого металла. Очень часто их изготовляют из профильных элементов, из листов, штампованных в холодном состоянии. Примеры поперечных сечений балок, выполненных контактной точечной сваркой, изображены на фиг. 262. а, б. Рационально производить сварку балок комбинированным способом стыки балок можно конструировать с применением контактной стыковой сварки или в некоторых случаях дуговой связующие соединения рационально выполнять при помощи сварных точек. Определение напряжений в поперечных сечениях балок, сваренных в стык контактным способом, производится так же, как и в балках, сваренных дуговым методом. [c.469]
Рис, 150. Порядок сварки монтажных стыков балок а-прокатных. 6 и в-сварных / -последовательность выполнения сварки [c.205]
Стыки балок бывают заводские и монтажные. Заводские стыки (в основном сварные) применяются при изготовлении металлоконструкций при отсутствии проката необходимой длины. Монтажные стыки (сварные, болтовые, клепаные) применяются для сборки отправочных элементов в монтажные марки. [c.85]При проектировании монтажных стыков на заклепках учитывают размеры клепального инструмента — поддержек, обжимок и клепальных молотков. Особенность соединений на заклепках состоит в том, что головка поставленной заклепки не должна препятствовать постановке следующей заклепки, а форма и размеры собираемых конструкций должны быть удобными для размещения клепального инструмента. Примеры размещения заклепок в стыках сварных двутавровых балок приведены на рис. 17. Расстояние а между центрами соседних заклепок, расположенных в одной плоскости, должно быть не менее трех диаметров заклепки. Расстояние от оси за,клепки до кромок деталей, находящихся в плоскости, параллельной ее оси (размер ), должно быть не менее радиуса поддержки (рис. а) или радиуса ствола клепального молотка (рис. б). [c.16]
Строительные конструкции со сплошным сечением элементов изготовляют из листового металла. Их применяют в тех случаях, когда требуется большая высота сечения элемента, например балки. Сплошные сварные балки делают коробчатого или двутаврового сечения. На рис. 77 показаны способы выполнения сварных стыков двутавровых балок из листового металла. Дополнительные накладки на стыке используют в том случае, когда стык расположен в наиболее нагруженной части балки. [c.167]
Стыки сварных балок целесообразно выполнять встык автоматической сваркой подслоем [c.870]Стыки прокатных балок конструируют аналогично составным сварным. [c.871]
В настоящее время ручная сварка применяется главным образом в соединениях, осуществляемых относительно короткими швами, например, при сварке элементов металлических ферм, приварке уголков и т. п. В конструкциях же, где применяются длинные швы (например, при заводском серийном изготовлении сварных балок, сварке корпусов кораблей, газгольдеров и др.), применяют автоматическую сварку под слоем флюса (рис. 92). При автоматической сварке электродная проволока, свернутая в бухту, подается к свариваемому стыку на заданное расстояние до шва, чем обеспечивается постоянство длины дуги. Каретка с электродом движется по направляющим вдоль стыка с нужной для принятого режима сварки скоростью защита дуги и шва от попадания кислорода и азота воздуха [c.154]
Стыки сварных балок. Соединение элементов сварных балок следует производить встык и по возможности без накладок. [c.919]
Стыки клёпаных балок 922 ----сварных балок 919 [c.1092]
Стыки прокатных профилей необходимо конструировать по нормалям, приведенным в книге Стальные конструкции. Справочник конструктора , выпущенной Стройиздатом в 1973 г. стыки листов (в том числе и сварных балок) должны быть равнопрочными сечению листов. [c.57]
При изготовлении сварных балок в цехах целесообразно сначала сварить стыки поясов и стенки, так как стыковые швы являются наиболее ответственными, поэтому для уменьшения остаточных напряжений варить их следует при отсутствии закреплений в свариваемых листах. [c.632]В работе [249] рассмотрено влияние конструкции сварного стыка на прочность балок из стали ASTM А373 (0,21% С = = 59 кгс/мм ) двутаврового сечения (высотой 300 мм) при изгибе по пульсирующему циклу на базе 2-10 циклов (табл. 39). Стыки балок (тип А, В, D п Е) могут быть осуществлены как в заводских условиях, так и на месте монтажа. Стык типа С применим только для выполнения в заводских условиях. Стык этого типа, в котором [c.156]
Преимущество конструкции моста, состоящего из двух полумостов, в том, что усилия, действующие на ходовые колеса, меньще, и это позволяет применять такие краны-штабелеры на складах, где на крановые пути допускаются относительно небольшие нагрузки. Кроме того, меньше масса моста (благодаря меньшей массе концевых балок) по сравнению с массой моста такого же крана, имеющего четырехколесную схему Значительно упрощается монтаж моста, так как полно стью собранные полумосты (с концевыми балками, хо довыми колесами и приводами) устанавливают на под крановые пути и затем соединяют шарнирными тягами Чтобы облегчить совпадение шарниров в тягах, в по следних предусмотрен монтажный сварной стык. [c.72]
Было исследовано также влияние различных сварных стыков на (Прочность стальных балок при переменных напряжениях. Результаты испытаний четырех типов стыков при пульсирующем цикле растяжения показаны (на рис. 10.9. Наклон кривой усталости (при стыке в одной плоскости оказался больше, чем при ступенчатом стыке. Вырезы в стенке для размещения стыковых швов поясов понижают предел выносливости при обоих типах стыка на 1,4—2,1 кГ1мм . Таким образом, геометрические формы и размещение стыка оказывают некоторое влияние на прочность балок при переменных напряжениях. [c.261]
На фиг. 166, ж, 3 приведены конструкции, которые указывают, что стыки балок рекомендуется конструировать сварными с прямыми или косыми щвами, с механической обработкой их поверхности от применения накладок рекомендуется воздержаться. Цифры, приведенные на фиг. 166, л, м, также показывают на целесообразность обработки швов, приваривающих ребра жесткости к двутавровым сварным балкам желательно не приваривать ребра жесткости, в наиболее напряженных зонах конструкции с растянутыми волокнами. Эти две конструкции, приведенные на фиг. 166, л, м, изготовлены из стали 52 результаты получены при испытаниях пульсирующим циклом нагружения. [c.318]
I сборный элемент 2 - сварной стык стержней арматуры 3 — монолитный бетон илн раствор 4 - временная опора при монтаже балок 5 — опора 6 — петлевой стык арматуры 7 — сборный рнгель [c.79]
Результаты исследования демпфирующей способности различных замковых соединений турбинных и компрессорных лопаток, их бандажных соединений при изгибных колебаниях, плоских и конусных стыков, резьбовых соединений при изгибных колебаниях, шпоночных и шлицевых соединений при крутильных колебаниях, тросов и канатов при продольных колебаний, а также некоторых типов сварных и клепаных строительных конструкций стальных мостов и дымовых труб, железобетонкьлх балок и рам рассмотрены в лктературных источниках [39, 45]. [c.330]
Прямолинейные участки на поперечный изгиб можно рассчитывать по двум схемам по схеме однопролетной (рис. 83, а) и миогопролетной неразрезной балок (рис. 84, а) при наличии сварных равнопрочных стыков путей. [c.104]
Ребра жесткости сварных балок, параллельные стыковым швам стойки, должны быть удалены от стыков на расстояние не менее Юбст. [c.61]
В редких случаях в зопах сварных соединений поперечные сеченпя балок усплтгпают добавлением дополнительных листов. При этом момент сопротивления сечения балк[1 в зоне стыка W возрастает но сравнению с IV основного сечения. [c.53]
Основная трудоемкая операция при монтаже галерей — монтаж мостов. Фермы мостов прибывают на монтаж из двух, трех марок (отправочных элементов) или россыпью. Эти марки на монтажной площадке соединяют между собой на временных болтах с последующей сваркой стыков с обеих сторон. Если по принятой схеме монтажа мосты монтируют целиком, то укрупнительную сборку ферм можно производить в вертикальном положении при условии возможности наложения сварных швов в местах всех соединений элементов. Стропят отдельные элементы ферм во время укрупнительной сборки универсальными стропами с подкладками под острые места уголков. При укрупнительной сборке мост собирают целиком из двух ферм и системы балок и связей. [c.149]
На площадках кранов расположено различное оборудование (механизм передвижения крана, лебедки, электрооборудование). Нагрузка от сосредоточенных масс оборудования и распределенной массы площадки передается через кронштейны на настил балки. В опорной части концевых балок выполняют частичное крепление площадок, поэтому не обеспечивается совместная работа главной балки и площадки. Кроме того, возникают дополнительные нагрузки от масс площадок, приложенные к балкам. Нри разгоне или торможении моста, а также при прохождении краном стыков рельсов возникают колебания площадок. В местах приварки кронштейнов появляются изгибные знакопеременные напряжения, в результате действия которых разрушается стенка или сварной шов крепления кронштейна. Местные изгибные напряжения увеличиваются, если кронштейн устгшовлен со смещением от диафрагмы. Стенка балки в местах крепления кронштейна перегружена многослойной сваркой (на небольшом участке имеются сварные крепления настила, площадки, диафрагмы, кронштейны т. д.), поэтому не исключена возможность пережога металла и увеличение его хрупкости. Повреждения вертикальной стенки балки в местах крепления кронштейнов площадок проявляются в виде вертикальной трещины, идущей вдоль сварного шва диафрагмы, либо в виде наклонных и горизонтальных трещин стенки. [c.150]
mash-xxl.info
