Способ термообработки нержавеющих сталей. Закалка нержавеющей стали
Способ термообработки нержавеющих сталей | Банк патентов
Изобретение относится к металлургии, в частности к способам закалки нержавеющих сталей. Известны способы высокотемпературной закалки инструментальных сталей, включающие нагрев под закалку в соляных ваннах с одним или двумя подогревами. При этом в известных способах нагрев под закалку инструмента, в частности из быстрорежущих сталей, осуществляется до температур 1200-1280оС, после чего следует выдержка для растворения специальных карбидов и выравнивания химсостава аустенита. Время нагрева согласно известным данным составляет 8-10 с на 1 мм диаметра изделия, а время выдержки для изделий диаметром 5-7 мм составляет 4-5 ми. Таким образом суммарное время нагрева и выдержки в соляных ваннах для изделий указанных размеров без учета подогревов должно составлять 5-7 мин. После такой высокотемпературной закалки обязательно следует трех-пятикратный отпуск для разложения остаточного аустенита и вторичного твердения. Вместе с тем известные способы не позволяют одновременно повышать прочностные, пластические свойства и ударную вязкость сталей. Наиболее близким техническим решением, выбранным в качестве прототипа, является способ термической обработки изделий, преимущественно из нержавеющих сталей. Способ включает скоростной высокотемпературный нагрев под закалку на установке ТВЧ до температур на 370-450оС выше т. Aс3, т. е. до 1320-1400оС в течение 17-19 с (для деталей диаметром 6 мм). Однако для осуществления известного способа требуется специальное оборудование (установка ТВЧ), он не применим для изделий сложной конфигурации. Кроме того нагрев ТВЧ должен обеспечивать сквозной прогрев деталей, что не всегда возможно на указанных высокочастотных установках. Предлагаемый способ упрощает технологию термообработки, повышает прочностные, пластические свойства и ударную вязкость деталей из нержавеющих сталей практически любой конфигурации за счет получения мелкозернистой дисперсной гетерогенной смеси, состоящей из мартенсита, нерастворившихся карбидов и метастабильного остаточного аустенита. Это достигается тем, что в способе термообработки нержавеющих сталей, включающем отжиг, высокотемпературный нагрев, охлаждение и низкотемпературный отпуск, высокотемпературный кратковременный нагрев ведут со скоростью 20-30оС/с до температур 1200-1300оС. Предварительный отжиг необходимо не только для разупрочнения сталей и улучшения обрабатываемости резанием, но и для получения феррито-карбидной механической смеси, состоящей из ферритной основы и равномерно распределенных карбидов хрома. Последующая высокотемпературная закалка из другого исходного структурного состояния указанного технического эффекта не вызывает. При последующем высокотемпературном кратковременном нагреве до температур 1200-1300оС феррит превращается в аустенит. В связи с отсутствием выдержки растворение карбидов в аустените лишь только начинается, при этом исключается гомогенизация аустенита. Закалка в масло производится из своеобразного структурного состояния, представляющего гетерогенную смесь аустенита и частично растворенных карбидов хрома. Участки аустенита, располагающиеся вокруг карбидов, обогащаются углеродом и хромом, остальные места остаются обедненными этими элементами. В процессе последующего охлаждения в масле обедненные участки аустенита превращаются в малоуглеродистый скрытокристаллический мартенсит с мелким зерном, армированный дисперсными равномерно распределенными полурастворенными карбидами. Вокруг них в основном сохраняется повышенное количество обогащенное углеродом и хромом метастабильного остаточного аустенита (20-28% ). Такая мелкозернистая структура обладает наряду с повышенной прочностью высокими пластичностью и вязкостью. Дополнительный вклад в повышение указанных свойств вносит превращение обогащенного аустенита в мартенсит в процессе деформации при испытании свойств, либо при эксплуатации деталей. Скорость, температура и время нагрева под закалку в заявляемом способе являются взаимосвязанными параметрами. Чем выше скорость нагрева, тем выше должен быть температурный интервал аустенизации, а чем выше температура, тем меньше требуется времени для получения гетерогенного состояния аустенита. При скоростях нагрева, меньших 20оС/с, в значительной степени развиваются диффузионные процессы, затрудняющие получение гетерогенного аустенита, что снижает свойства стали. При более высоких, чем 30оС/с скоростях нагрева для получения указанного гетерогенного состояния аустенита требуется более высокий, чем 1200-1300оС интервал температур, что технологически затруднено, так как требует специального оборудования (установки ТВЧ, электронагрев и т. д. ) и применимо лишь для деталей определенной формы. Скорость нагрева 20-30оС/с соответствует нагреву в соляной ванне с температурой расплава 1200-1300оС. При температурах нагрева под закалку, меньших 1200оС, и выбранных скоростях нагрева превращение феррита в аустенит полностью не завершается, вследствие чего снижаются прочностные свойства сталей. Нагрев до более высоких чем 1300оС температур с указанными скоростями вызывает полное растворение карбидов, гомогенизацию аустенита, рост зерна, что снижает прочностные свойства и вязкость стали. Таким образом нагрев под закалку образцов из хромистых сталей, например диаметром 6 мм, с заданными температурно-скоростными параметрами для достижения указанного структурного состояния обеспечивается за 30-90 с вместо 5-6 мин по известной технологии. Сопоставимый анализ заявляемого технического решения с прототипом показывает, что предложенный способ термообработки хромистых сталей отличается от известного температурой и скоростью нагрева под закалку и проведением обязательной предварительной операции - отжига, а также возможностью обработки с помощью него деталей любой конфигурации. Анализ известных способов высокотемпературной закалки с нагревом в соляных ваннах показал, что высокотемпературная закалка в частности инструментальных быстрорежущих сталей известна. Однако ее проведение из феррито-карбидного структурного состояния (после отжига) без промежуточных подогревов и без выдержки при окончательном нагреве в сочетании с низкотемпературным (вместо высокотемпературного трех-пятикратного) отпуском, придает хромистым сталям новые качества, а именно повышение прочностных, пластических свойств и ударной вязкости. Предложенный способ термообработки хромистых сталей опробован в условиях ПО "Азовмаш". Стандартные образцы для механических испытаний из хромистой стали 30Х13 (разрывные "гагаринские", ударные сечением 10 10 мм с U-образным надрезом, на кручение с диаметром рабочей части 6 мм) предварительно отжигали при 750-800оС с охлаждением в печи до ≈500оС, затем на воздухе. Высокотемпературную закалку осуществляли с нагревом в соляной ванне С-100, состава BaCl2 до температур 1200-1350оС в течение 20-360 с (со скоростью нагрева 20-30оС/c) и охлаждением в масле. После этого проводили низкотемпературный отпуск при 200оС 1 ч. Испытания механических свойств стали после термообработки по предложенному и известным способам проводили в лабораторных условиях Мариупольского металлургического института. Испытания на растяжение осуществляли на разрывной машине Р-4, на кручение - на машине КМ-50-1, на ударную вязкость - на маятниковом копре МК-30. Результаты механических испытаний приведены в таблице. Из таблицы следует, что после термообработки по предложенному способу с высокотемпературным нагревом в соляной ванне по оптимальному режиме прочностные характеристики (σв, σ0,2, Sк, τn4, τ0,3), пластичность ( δ, Ψ, g) и ударная вязкость (KCU) выше, чем после скоростной закалки по способу прототипа, и значительно выше, чем по стандартному режиму. (56) Геллер Ю. А. Инструментальные стали, М. : Металлургия. 1983, с. 211. Термическая обработка в машиностроении. Справочник. Под ред. Ю. М. Лахтина и А. Г. Рахштадта, с. 739-743, 744, 751, 755.
Формула изобретения
СПОСОБ ТЕРМООБРАБОТКИ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ, включающий отпуск, высокотемпературный нагрев, охлаждение и низкотемпературный отпуск, отличающийся тем, что высокотемпературный нагрев ведут со скоростью 20 - 30 град/c до 1200 - 1300oС.
MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе
Номер и год публикации бюллетеня: 28-2000
Извещение опубликовано: 10.10.2000
bankpatentov.ru
Термическая обработка нержавеющей стали | Ортопедическая стоматология
Термическая обработка нержавеющей стали. Механические и химические свойства нержавеющей стали могут быть повышены, кроме легирования, путем термической обработай.
Термическая обработка сталей заключается в нагреве металла до определенной температуры, выдержке при этой температуре и последующем быстром или медленном охлаждении.
В основе термической обработки стали лежит явление вторичной кристаллизации металлов.
Переход металла из расплавленного состояния в твердое и образование определенной кристаллической структуры называют первичной кристаллизацией. При медленном охлаждении стали в ней происходит ряд структурных изменений. Переходя из жидкого состояния в твердое, она кристаллизуется и приобретает структуру, называемую цементитом (соединение железа с углеродом). При дальнейшем охлаждении кристаллы цементита распадаются и образуется новая структура стали — аустенит (твердый раствор углерода в железе). При охлаждении ниже 875° твердый раствор также распадается и возникает новая структура — перлит (смесь частиц железа и цементита).
Если охлажденную сталь нагревать, в ней произойдут такие же структурные изменения, как и при охлаждении, но уже в обратном поряди Эти изменения называют вторично й кристаллизацией металла.
Явление вторичной кристаллизации и положено в основу термической обработки металлов, которая применяется для улучшения их свойств, находящихся в зависимости от структуры металлов.
Нержавеющая сталь приобретает наилучшие механические и химические свойства при аустенитной структуре.
Во время нагревания стали, имеющей структуру перлита, углерод, выпавший из твердого раствора (аустенита), полностью растворяется в железе, в результате чего вновь образуется твердый раствор.
Если нагретую сталь быстро охладить, то распад полученной кристаллической структуры не успеет произойти и сталь после охлаждения сохранит аустенитную структуру. Быстрое охлаждение нагретого металла позволяет фиксировать полученную при вторичной кристаллизации структуру сплава и сохранить ее после охлаждения.
В протезной технике термическую обработку нержавеющих сталей применяют для уменьшения твердости изделий (снятия наклепа) после механической обработки, штамповки или ковки, а также с целью исправления структуры стали после литья для перевода в твердый раствор карбидов, выделившихся при застывании металла.
Термическую обработку с целью снятия наклепа (отжиг) производят путем нагрева изделия до 500° с последующим медленным охлаждением в нагревательной печи или в спокойном воздухе.
Термическая обработка для фиксации аустенита производится путем нагрева изделий до 1 000—1 200°, соответствующего светложелтому цвету каления стали, с быстрым охлаждением в воде.
ortostom.net
Способ термообработки нержавеющих сталей
Изобретение относится к металлургии, в частности к способам скоростной закалки нержавеющих сталей. Способ позволяет повышать прочностные, пластические свойства и ударную вязкость сталей. Сталь 30 13 отжигают при 750С с охлаждением в печи до 500С, затем на воздухе. Высокотемпературную закалку осуществляют с нагревом в соляной ванне до 1200С со скоростью 20С/с и охлаждают в масле, затем проводят низкотемпературный отпуск при 200С 1 ч. 1 табл.
Изобретение относится к металлургии, в частности к способам закалки нержавеющих сталей.
Известны способы высокотемпературной закалки инструментальных сталей, включающие нагрев под закалку в соляных ваннах с одним или двумя подогревами. При этом в известных способах нагрев под закалку инструмента, в частности из быстрорежущих сталей, осуществляется до температур 1200-1280оС, после чего следует выдержка для растворения специальных карбидов и выравнивания химсостава аустенита. Время нагрева согласно известным данным составляет 8-10 с на 1 мм диаметра изделия, а время выдержки для изделий диаметром 5-7 мм составляет 4-5 ми. Таким образом суммарное время нагрева и выдержки в соляных ваннах для изделий указанных размеров без учета подогревов должно составлять 5-7 мин. После такой высокотемпературной закалки обязательно следует трех-пятикратный отпуск для разложения остаточного аустенита и вторичного твердения. Вместе с тем известные способы не позволяют одновременно повышать прочностные, пластические свойства и ударную вязкость сталей. Наиболее близким техническим решением, выбранным в качестве прототипа, является способ термической обработки изделий, преимущественно из нержавеющих сталей. Способ включает скоростной высокотемпературный нагрев под закалку на установке ТВЧ до температур на 370-450оС выше т. Aс3, т. е. до 1320-1400оС в течение 17-19 с (для деталей диаметром 6 мм). Однако для осуществления известного способа требуется специальное оборудование (установка ТВЧ), он не применим для изделий сложной конфигурации. Кроме того нагрев ТВЧ должен обеспечивать сквозной прогрев деталей, что не всегда возможно на указанных высокочастотных установках. Предлагаемый способ упрощает технологию термообработки, повышает прочностные, пластические свойства и ударную вязкость деталей из нержавеющих сталей практически любой конфигурации за счет получения мелкозернистой дисперсной гетерогенной смеси, состоящей из мартенсита, нерастворившихся карбидов и метастабильного остаточного аустенита. Это достигается тем, что в способе термообработки нержавеющих сталей, включающем отжиг, высокотемпературный нагрев, охлаждение и низкотемпературный отпуск, высокотемпературный кратковременный нагрев ведут со скоростью 20-30оС/с до температур 1200-1300оС. Предварительный отжиг необходимо не только для разупрочнения сталей и улучшения обрабатываемости резанием, но и для получения феррито-карбидной механической смеси, состоящей из ферритной основы и равномерно распределенных карбидов хрома. Последующая высокотемпературная закалка из другого исходного структурного состояния указанного технического эффекта не вызывает. При последующем высокотемпературном кратковременном нагреве до температур 1200-1300оС феррит превращается в аустенит. В связи с отсутствием выдержки растворение карбидов в аустените лишь только начинается, при этом исключается гомогенизация аустенита. Закалка в масло производится из своеобразного структурного состояния, представляющего гетерогенную смесь аустенита и частично растворенных карбидов хрома. Участки аустенита, располагающиеся вокруг карбидов, обогащаются углеродом и хромом, остальные места остаются обедненными этими элементами. В процессе последующего охлаждения в масле обедненные участки аустенита превращаются в малоуглеродистый скрытокристаллический мартенсит с мелким зерном, армированный дисперсными равномерно распределенными полурастворенными карбидами. Вокруг них в основном сохраняется повышенное количество обогащенное углеродом и хромом метастабильного остаточного аустенита (20-28% ). Такая мелкозернистая структура обладает наряду с повышенной прочностью высокими пластичностью и вязкостью. Дополнительный вклад в повышение указанных свойств вносит превращение обогащенного аустенита в мартенсит в процессе деформации при испытании свойств, либо при эксплуатации деталей. Скорость, температура и время нагрева под закалку в заявляемом способе являются взаимосвязанными параметрами. Чем выше скорость нагрева, тем выше должен быть температурный интервал аустенизации, а чем выше температура, тем меньше требуется времени для получения гетерогенного состояния аустенита. При скоростях нагрева, меньших 20оС/с, в значительной степени развиваются диффузионные процессы, затрудняющие получение гетерогенного аустенита, что снижает свойства стали. При более высоких, чем 30оС/с скоростях нагрева для получения указанного гетерогенного состояния аустенита требуется более высокий, чем 1200-1300оС интервал температур, что технологически затруднено, так как требует специального оборудования (установки ТВЧ, электронагрев и т. д. ) и применимо лишь для деталей определенной формы. Скорость нагрева 20-30оС/с соответствует нагреву в соляной ванне с температурой расплава 1200-1300оС. При температурах нагрева под закалку, меньших 1200оС, и выбранных скоростях нагрева превращение феррита в аустенит полностью не завершается, вследствие чего снижаются прочностные свойства сталей. Нагрев до более высоких чем 1300оС температур с указанными скоростями вызывает полное растворение карбидов, гомогенизацию аустенита, рост зерна, что снижает прочностные свойства и вязкость стали. Таким образом нагрев под закалку образцов из хромистых сталей, например диаметром 6 мм, с заданными температурно-скоростными параметрами для достижения указанного структурного состояния обеспечивается за 30-90 с вместо 5-6 мин по известной технологии. Сопоставимый анализ заявляемого технического решения с прототипом показывает, что предложенный способ термообработки хромистых сталей отличается от известного температурой и скоростью нагрева под закалку и проведением обязательной предварительной операции - отжига, а также возможностью обработки с помощью него деталей любой конфигурации. Анализ известных способов высокотемпературной закалки с нагревом в соляных ваннах показал, что высокотемпературная закалка в частности инструментальных быстрорежущих сталей известна. Однако ее проведение из феррито-карбидного структурного состояния (после отжига) без промежуточных подогревов и без выдержки при окончательном нагреве в сочетании с низкотемпературным (вместо высокотемпературного трех-пятикратного) отпуском, придает хромистым сталям новые качества, а именно повышение прочностных, пластических свойств и ударной вязкости. Предложенный способ термообработки хромистых сталей опробован в условиях ПО "Азовмаш". Стандартные образцы для механических испытаний из хромистой стали 30Х13 (разрывные "гагаринские", ударные сечением 10 10 мм с U-образным надрезом, на кручение с диаметром рабочей части 6 мм) предварительно отжигали при 750-800оС с охлаждением в печи до
в, 0,2, Sк, 
n4, 0,3), пластичность ( 
, 
, g) и ударная вязкость (KCU) выше, чем после скоростной закалки по способу прототипа, и значительно выше, чем по стандартному режиму. (56) Геллер Ю. А. Инструментальные стали, М. : Металлургия. 1983, с. 211. Термическая обработка в машиностроении. Справочник. Под ред. Ю. М. Лахтина и А. Г. Рахштадта, с. 739-743, 744, 751, 755.Формула изобретения
СПОСОБ ТЕРМООБРАБОТКИ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ, включающий отпуск, высокотемпературный нагрев, охлаждение и низкотемпературный отпуск, отличающийся тем, что высокотемпературный нагрев ведут со скоростью 20 - 30 град/c до 1200 - 1300oС.РИСУНКИ
Рисунок 1www.findpatent.ru
Как проводится термическая обработка нержавейки
Сделать заказ можно по телефону
Наши специалисты с радостью вам помогут
+7 495 775-50-79
Технология производства изделий из нержавейки, доставка которой выполняется по всей Москве, часто обуславливает необходимость в выполнении обработки ее поверхности с применением определенных методик. Подобный подход дает возможность обеспечить придание выпускаемой детали требуемых размеров и четкой формы.
Виды термической обработки нержавейки
Термическая обработка нержавейки позволяет оказать влияние на свойства материала и изделий из него. С учетом температуру нагрева и метода дальнейшего охлаждения можно выделить несколько видов термообработки:
- закалка материала
- отпуск
- отжиг металла
Данные операции изменяют структуру нержавеющей стали, сохраняя при этом ее химический состав. В результате подобной обработки нержавейка меняет свои качества, что и является конечной целью проведения данной процедуры.
Закалка нержавеющей стали предусматривает доведение материала до критического уровня нагрева. Конкретный температурный режим определяется составом материала и особенностями его дальнейшего использования. Процедура закалки металла завершается его достаточно резким охлаждением с применением воздуха, щелочных, кислотных растворов либо различных солей.
Отжиг проводится с целью понижения параметров твердости нержавеющего металла, благодаря чему он приобретает пластичность. Термообработка данным способом проводится в специальной печи с непременным соблюдением определенного температурного режима. По завершении процессов накаливания и выдержки продукция оставляется в такой печи до ее полного остывания.
Отпуск нержавейки проводится в электропечах, сконструированных соответствующим образом. Данный вид термообработки нержавеющей стали призван устранить и предотвратить различные дефекты данного металла.
Термическая обработка нержавейки выступает одной из самых распространенных методик улучшения качества данного материала. Высокотемпературная термообработка позволяет придать большую прочность сортовому прокату. Это дает возможность применять выполненные из него изделия в различных промышленных отраслях: строительстве трубопроводов, химической промышленности и т.п. Проведение соответствующей термообработки нержавеющей стали обеспечивает увеличение срока службы изготавливаемых из нее деталей и оборудования, а также улучшение их эксплуатационных параметров.
www.globus-stal.ru
Закалка нержавеющей стали в г. Набережные Челны
Термообработка. Закалка нержавеющей стали.
Нержавеющая сталь – один из видов легированной стали, имеющая высокое сопротивление коррозии и окислению. Данный эффект достигается путем добавления в структуру металла хрома более 12 %. В присутствии кислорода образуется оксид хрома, создающую инертную пленку защищающую поверхность металла от внешних негативных воздействий. . Компания «Гальванокама» предоставляют услуги по термообработке (обьемной закалке) нержавеющей стали. Работы проводятся в новой камерной электропечи СНО с температурой нагрева до 1250 градусов, с последующей закалкой на воду или на масло. Размеры рабочего пространства камеры печи: глубина 640 мм, высота 560 мм, ширина 455 мм
Классификация нержавеющих сталей.
Аустенитные нержавеющии стали.
Сталь с увеличенным содержанием легирующих элементов. Содержание хрома 16-25 %, никеля 6-14 %. Такого рода стали легируются следующими элементами: ферритизаторами, стабилизирующими структуру аустенита (ванадий, вольфрам, ниобий, титан, кремний и молибден) и аустенитизаторами (азот, углерод, марганец). Аустенитная сталь широко используется в современной промышленности и составляет 60-70 % мирового потребления нержавеющей стали.
Многообразие легирующих добавок позволяют создавать особые аустенитные стали, которые применяются в изготовлении деталей, работающих в высоких температурах, коррозионных и криогенных условиях. Из них выделяются 4 основные группы.
1) Жаропрочные стали способны достаточно долго сопротивляться нагрузкам в высокотемпературных условиях, сохраняя при этом свои изначально высокие механические характеристики. Легируются вольфрамом и молибденом. В некоторые сплавы добавляют небольшие количества бора.
2) Жаростойкие стали не разрушаются при воздействии химической среды. Применяется в широком диапазоне температур (до +1150 градусов). Как правило, используются в изготовлении слабонагруженных изделий.
3) Коррозионностойкие – нержавеющие стали с небольшим содержанием углерода (не более 0,12 %). Содержание никеля от 8 до 30 %, хрома от 12 до 18 %. При проведении термообработки получают еще большую устойчивость в агрессивных средах.
4) Хладостойкие – сталь с содержанием 8-25 % никеля, 17-25 % хрома. Легируется азотом, вводятся в сплав для более высокого предела текучести. Используется ограниченно, например, в производстве криогенных аппаратов.
Ферритные нержавеющие стали.
Сталь с содержанием хрома более 12 %, с минимальным количеством углерода (не более 0,1-0,15 %) и отсутствием никеля в составе. Данная сталь сходна с низкоуглеродистой сталью и имеет структуру феррита. Коррозионная устойчивость хромистых ферритных сталей в агрессивных средах превосходит многие хромоникелевые аустенитные нержавеющие стали. Ферритные стали не склонны к коррозионному растрескиванию под напряжением. Для увеличения коррозионной стойкости применяется термообработка. Ферритные стали при нагреве становятся более однородными, не изменяя состава структуры металла. Подобная сталь используется в изготовлении менее ответственных деталей с небольшой нагрузкой.
Мартенситные нержавеющие стали.
Мартенсит – базовый структурный компонент стали после закалки. К мартенситным относятся хромистые нержавеющие стали, в составе которых содержится повышенное количество углерода (в пределах 0,15-0,45 %). Содержание хрома в составе от 11 до 17 %. Для обеспечения нужных коррозионных и иных свойств мартенситные стали легируются никелем. Никель взаимодействуя с углеродом стабилизирует структуру нержавеющей стали. Для повышения жаропрочности в структуру металла вводят молибден, вольфрам, ванадий и ниобий. Стали входящие в мартенситный класс могут быть магнитными и имеют более высокие данные максимальной твердости по сравнению с аустенитными, имея одновременно наименьшую сопротивляемость коррозии. Мартенситные стали используются в специальных случаях, в изготовлении деталей, где требуется высокая твердость и прочность. Например, стали мартенситного класса – 20Х13; 30Х13; 40Х13; 65Х13 обладают высокой твердостью и применяются в изготовлении режущего инструмента и деталей, работающих на износ. . .
|
Таблица соответствия по ГОСТ,DIN,AISI,ЕN и JIS |
||||
|
(нержавеющие стали) |
||||
|
|
|
|
|
|
|
Россия ГОСТ |
Германия DIN |
США AISI |
Европа EN |
Япония JIS |
|
|
|
|
|
|
|
08Х13 |
Х6Cr13 |
410S |
1, 4000 |
SUS 410 S |
|
|
X6CrA113 |
405. |
1, 4002 |
SUS 405 |
|
|
X2CrNi12 |
|
1, 4003 |
|
|
12X13 |
X12CrN13 |
410. |
1, 4006 |
SUS 410 |
|
12X17 |
X6Cr17 |
430. |
1, 4016 |
SUS 430 |
|
20X13 |
X20Cr13 |
S42010 |
1, 4021 |
SUS 420 J1 |
|
|
X15Cr13 |
(410.) |
1, 4024 |
SUS 410 J1 |
|
30X13 |
X30Cr13 |
(420.) |
1, 4028 |
SUS 420 J2 |
|
40X13 |
X39Cr13 |
|
1, 4031 |
SUS 420 J2 |
|
40X13 |
X46Cr13 |
(420.) |
1, 4034 |
SUS 420 J2 |
|
|
X6CrMo17-1 |
434. |
1, 4113 |
SUS 434 |
|
1X17H9 |
|
302. |
1, 4300 |
SUS 302 |
|
08X18h20 |
X5CrNI18-10 |
304. |
1, 4301 |
SUS 304 |
|
12X18H9 |
|
304 (304H) |
1, 4301 |
SUS 304 J1 |
|
04X18h20 |
|
304 (304L) |
1, 4301 |
SUS 304 J1 |
|
12X18h22 |
X4CrNi18-12 |
(305.) |
1, 4303 |
SUS 305 |
|
03X18h21 |
X2CrNi19-11 |
304 L |
1, 4306 |
SUS 304 L |
|
X17H8 |
X10CrNi18-8 |
(301.) |
1, 4310 |
SUS 301 |
|
|
X2CrNiN18-7 |
301 LN |
1, 4318 |
SUS 301 LN |
|
03X17h24M2 |
X5CrNiMo17-12-2 |
316. |
1, 4401 |
SUS 316 |
|
|
X2CrNiMo17-12-2 |
316 L |
1, 4404 |
SUS 316 L |
|
03Х17Н14М2 |
X2CrNiMo18-14-3 |
316 L |
1, 4435 |
sus 316 L |
|
03Х17Н14М3 |
|
316 L |
1, 4435 |
|
|
03Х17Н14М3 |
|
316 S |
1, 4435 |
|
|
|
X2CrNiMoN17-13-5 |
S 31726 |
1, 4439 |
SUS 317 |
|
|
X2CrNiMoN22-5-3 |
S 31803 |
1, 4462 |
SUS 329 J3L |
|
|
X2CrTiNb18 |
441. |
1, 4509 |
|
|
08Х17Т |
X3CrTi17 |
439 (430Ti) |
1, 4510 |
SUS 430 LX |
|
|
X2CrTi12 |
409. |
1, 4512 |
SUS 409 |
|
|
X2CrTi17 |
|
1, 4520 |
|
|
|
X2CrMoTi18-2 |
444. |
1, 4521 |
SUS 444 |
|
|
X1NiCrMoCu25-20-5 |
N 08904 |
1, 4539 |
|
|
08Х18Н10Т |
X6CrNiTi18-10 |
321. |
1, 4541 |
SUS 321 |
|
08Х18Н10Г |
|
321. |
1, 4541 |
|
|
12Х18Н9Т |
|
321. |
1, 4541 |
|
|
08Х18Н12В |
X6CrNiNb18-10 |
347. |
1, 4550 |
SUS 347 |
|
|
X1CrNiMoTi18-13-2 |
|
1, 4561 |
|
|
|
X3CrNiMnMoNbN 23-17-5-3 |
S 34565 |
1, 4565 |
|
|
09Х17Н7Ю1 |
|
AM 35017-7 PH |
1, 4568 |
|
|
10Х17Н13М2Т |
X6CrNiMoTi17-12-2 |
316 Ti |
1, 4571 |
SUS 316 Ti |
|
08Х17Н13М2Т |
|
316 Ti |
1, 4571 |
|
|
10X16h23M2B |
|
318. |
1, 4583 |
|
|
|
X5CrNiMoTi15-2 |
|
1, 4589 |
|
|
10X17CЮ |
X10CrAl7 |
|
1, 4713 |
|
|
10Х13СЮ |
X10CrAl13 |
405. |
1, 4724 |
|
|
20Х20Н14С2 |
|
309. |
1, 4828 |
|
|
20X25h30C2 |
X15CrNiSi25-20 |
314. |
1, 4841 |
|
|
|
X10CrAl18 |
442. |
1, 4742 |
|
|
20X23h28 |
X12CrNi25-21 |
310 S |
1, 4845 |
|
|
|
X10CrAl24 |
446. |
1, 4762 |
|
|
12X18h20T |
X12CrNiTi18-9 |
321 (321H) |
1, 4878 |
|
|
20X20h24C2 |
X15CrNiSi20-12 |
309. |
1, 4828 |
|
|
08X18h20 |
|
304 (304H) |
1, 4948 |
|
|
Таблица соответствия по ГОСТ,DIN,AISI,ЕN и JIS |
||||
|
(жаропрочные стали) |
||||
|
|
|
|
|
|
|
Россия ГОСТ |
Германия DIN |
США AISI |
Европа EN |
Япония JIS |
|
|
|
|
|
|
|
10X17CЮ |
X10CrAl7 |
|
1, 4713 |
|
|
10Х13СЮ |
X10CrAl13 |
405. |
1, 4724 |
|
|
|
X10CrAl18 |
442. |
1, 4742 |
|
|
|
X10CrAl24 |
446. |
1, 4762 |
|
|
12Х18Н10Т |
X12CrNiTi18-9 |
321 H |
1, 4878 |
|
|
20Х20Н14С2 |
X15CrNiSi20-12 |
309. |
1, 4828 |
|
|
20Х23Н18 |
X12CrNi25-21 |
310 S |
1, 4845 |
|
|
20Х25Н20С2 |
X15CrNiSi25-20 |
314. |
1, 4841 |
|
galvanokama.ru
Закалка нержавеющей стали в г. Санкт-Петербург
Термообработка. Закалка нержавеющей стали.
Нержавеющая сталь – один из видов легированной стали, имеющая высокое сопротивление коррозии и окислению. Данный эффект достигается путем добавления в структуру металла хрома более 12 %. В присутствии кислорода образуется оксид хрома, создающую инертную пленку защищающую поверхность металла от внешних негативных воздействий. . Компания «Гальванокама» предоставляют услуги по термообработке (обьемной закалке) нержавеющей стали. Работы проводятся в новой камерной электропечи СНО с температурой нагрева до 1250 градусов, с последующей закалкой на воду или на масло. Размеры рабочего пространства камеры печи: глубина 640 мм, высота 560 мм, ширина 455 мм
Классификация нержавеющих сталей.
Аустенитные нержавеющии стали.
Сталь с увеличенным содержанием легирующих элементов. Содержание хрома 16-25 %, никеля 6-14 %. Такого рода стали легируются следующими элементами: ферритизаторами, стабилизирующими структуру аустенита (ванадий, вольфрам, ниобий, титан, кремний и молибден) и аустенитизаторами (азот, углерод, марганец). Аустенитная сталь широко используется в современной промышленности и составляет 60-70 % мирового потребления нержавеющей стали.
Многообразие легирующих добавок позволяют создавать особые аустенитные стали, которые применяются в изготовлении деталей, работающих в высоких температурах, коррозионных и криогенных условиях. Из них выделяются 4 основные группы.
1) Жаропрочные стали способны достаточно долго сопротивляться нагрузкам в высокотемпературных условиях, сохраняя при этом свои изначально высокие механические характеристики. Легируются вольфрамом и молибденом. В некоторые сплавы добавляют небольшие количества бора.
2) Жаростойкие стали не разрушаются при воздействии химической среды. Применяется в широком диапазоне температур (до +1150 градусов). Как правило, используются в изготовлении слабонагруженных изделий.
3) Коррозионностойкие – нержавеющие стали с небольшим содержанием углерода (не более 0,12 %). Содержание никеля от 8 до 30 %, хрома от 12 до 18 %. При проведении термообработки получают еще большую устойчивость в агрессивных средах.
4) Хладостойкие – сталь с содержанием 8-25 % никеля, 17-25 % хрома. Легируется азотом, вводятся в сплав для более высокого предела текучести. Используется ограниченно, например, в производстве криогенных аппаратов.
Ферритные нержавеющие стали.
Сталь с содержанием хрома более 12 %, с минимальным количеством углерода (не более 0,1-0,15 %) и отсутствием никеля в составе. Данная сталь сходна с низкоуглеродистой сталью и имеет структуру феррита. Коррозионная устойчивость хромистых ферритных сталей в агрессивных средах превосходит многие хромоникелевые аустенитные нержавеющие стали. Ферритные стали не склонны к коррозионному растрескиванию под напряжением. Для увеличения коррозионной стойкости применяется термообработка. Ферритные стали при нагреве становятся более однородными, не изменяя состава структуры металла. Подобная сталь используется в изготовлении менее ответственных деталей с небольшой нагрузкой.
Мартенситные нержавеющие стали.
Мартенсит – базовый структурный компонент стали после закалки. К мартенситным относятся хромистые нержавеющие стали, в составе которых содержится повышенное количество углерода (в пределах 0,15-0,45 %). Содержание хрома в составе от 11 до 17 %. Для обеспечения нужных коррозионных и иных свойств мартенситные стали легируются никелем. Никель взаимодействуя с углеродом стабилизирует структуру нержавеющей стали. Для повышения жаропрочности в структуру металла вводят молибден, вольфрам, ванадий и ниобий. Стали входящие в мартенситный класс могут быть магнитными и имеют более высокие данные максимальной твердости по сравнению с аустенитными, имея одновременно наименьшую сопротивляемость коррозии. Мартенситные стали используются в специальных случаях, в изготовлении деталей, где требуется высокая твердость и прочность. Например, стали мартенситного класса – 20Х13; 30Х13; 40Х13; 65Х13 обладают высокой твердостью и применяются в изготовлении режущего инструмента и деталей, работающих на износ. . .
|
Таблица соответствия по ГОСТ,DIN,AISI,ЕN и JIS |
||||
|
(нержавеющие стали) |
||||
|
|
|
|
|
|
|
Россия ГОСТ |
Германия DIN |
США AISI |
Европа EN |
Япония JIS |
|
|
|
|
|
|
|
08Х13 |
Х6Cr13 |
410S |
1, 4000 |
SUS 410 S |
|
|
X6CrA113 |
405. |
1, 4002 |
SUS 405 |
|
|
X2CrNi12 |
|
1, 4003 |
|
|
12X13 |
X12CrN13 |
410. |
1, 4006 |
SUS 410 |
|
12X17 |
X6Cr17 |
430. |
1, 4016 |
SUS 430 |
|
20X13 |
X20Cr13 |
S42010 |
1, 4021 |
SUS 420 J1 |
|
|
X15Cr13 |
(410.) |
1, 4024 |
SUS 410 J1 |
|
30X13 |
X30Cr13 |
(420.) |
1, 4028 |
SUS 420 J2 |
|
40X13 |
X39Cr13 |
|
1, 4031 |
SUS 420 J2 |
|
40X13 |
X46Cr13 |
(420.) |
1, 4034 |
SUS 420 J2 |
|
|
X6CrMo17-1 |
434. |
1, 4113 |
SUS 434 |
|
1X17H9 |
|
302. |
1, 4300 |
SUS 302 |
|
08X18h20 |
X5CrNI18-10 |
304. |
1, 4301 |
SUS 304 |
|
12X18H9 |
|
304 (304H) |
1, 4301 |
SUS 304 J1 |
|
04X18h20 |
|
304 (304L) |
1, 4301 |
SUS 304 J1 |
|
12X18h22 |
X4CrNi18-12 |
(305.) |
1, 4303 |
SUS 305 |
|
03X18h21 |
X2CrNi19-11 |
304 L |
1, 4306 |
SUS 304 L |
|
X17H8 |
X10CrNi18-8 |
(301.) |
1, 4310 |
SUS 301 |
|
|
X2CrNiN18-7 |
301 LN |
1, 4318 |
SUS 301 LN |
|
03X17h24M2 |
X5CrNiMo17-12-2 |
316. |
1, 4401 |
SUS 316 |
|
|
X2CrNiMo17-12-2 |
316 L |
1, 4404 |
SUS 316 L |
|
03Х17Н14М2 |
X2CrNiMo18-14-3 |
316 L |
1, 4435 |
sus 316 L |
|
03Х17Н14М3 |
|
316 L |
1, 4435 |
|
|
03Х17Н14М3 |
|
316 S |
1, 4435 |
|
|
|
X2CrNiMoN17-13-5 |
S 31726 |
1, 4439 |
SUS 317 |
|
|
X2CrNiMoN22-5-3 |
S 31803 |
1, 4462 |
SUS 329 J3L |
|
|
X2CrTiNb18 |
441. |
1, 4509 |
|
|
08Х17Т |
X3CrTi17 |
439 (430Ti) |
1, 4510 |
SUS 430 LX |
|
|
X2CrTi12 |
409. |
1, 4512 |
SUS 409 |
|
|
X2CrTi17 |
|
1, 4520 |
|
|
|
X2CrMoTi18-2 |
444. |
1, 4521 |
SUS 444 |
|
|
X1NiCrMoCu25-20-5 |
N 08904 |
1, 4539 |
|
|
08Х18Н10Т |
X6CrNiTi18-10 |
321. |
1, 4541 |
SUS 321 |
|
08Х18Н10Г |
|
321. |
1, 4541 |
|
|
12Х18Н9Т |
|
321. |
1, 4541 |
|
|
08Х18Н12В |
X6CrNiNb18-10 |
347. |
1, 4550 |
SUS 347 |
|
|
X1CrNiMoTi18-13-2 |
|
1, 4561 |
|
|
|
X3CrNiMnMoNbN 23-17-5-3 |
S 34565 |
1, 4565 |
|
|
09Х17Н7Ю1 |
|
AM 35017-7 PH |
1, 4568 |
|
|
10Х17Н13М2Т |
X6CrNiMoTi17-12-2 |
316 Ti |
1, 4571 |
SUS 316 Ti |
|
08Х17Н13М2Т |
|
316 Ti |
1, 4571 |
|
|
10X16h23M2B |
|
318. |
1, 4583 |
|
|
|
X5CrNiMoTi15-2 |
|
1, 4589 |
|
|
10X17CЮ |
X10CrAl7 |
|
1, 4713 |
|
|
10Х13СЮ |
X10CrAl13 |
405. |
1, 4724 |
|
|
20Х20Н14С2 |
|
309. |
1, 4828 |
|
|
20X25h30C2 |
X15CrNiSi25-20 |
314. |
1, 4841 |
|
|
|
X10CrAl18 |
442. |
1, 4742 |
|
|
20X23h28 |
X12CrNi25-21 |
310 S |
1, 4845 |
|
|
|
X10CrAl24 |
446. |
1, 4762 |
|
|
12X18h20T |
X12CrNiTi18-9 |
321 (321H) |
1, 4878 |
|
|
20X20h24C2 |
X15CrNiSi20-12 |
309. |
1, 4828 |
|
|
08X18h20 |
|
304 (304H) |
1, 4948 |
|
|
Таблица соответствия по ГОСТ,DIN,AISI,ЕN и JIS |
||||
|
(жаропрочные стали) |
||||
|
|
|
|
|
|
|
Россия ГОСТ |
Германия DIN |
США AISI |
Европа EN |
Япония JIS |
|
|
|
|
|
|
|
10X17CЮ |
X10CrAl7 |
|
1, 4713 |
|
|
10Х13СЮ |
X10CrAl13 |
405. |
1, 4724 |
|
|
|
X10CrAl18 |
442. |
1, 4742 |
|
|
|
X10CrAl24 |
446. |
1, 4762 |
|
|
12Х18Н10Т |
X12CrNiTi18-9 |
321 H |
1, 4878 |
|
|
20Х20Н14С2 |
X15CrNiSi20-12 |
309. |
1, 4828 |
|
|
20Х23Н18 |
X12CrNi25-21 |
310 S |
1, 4845 |
|
|
20Х25Н20С2 |
X15CrNiSi25-20 |
314. |
1, 4841 |
|
spb.galvanokama.ru
Закалка нержавеющей стали в г. Саратов
Термообработка. Закалка нержавеющей стали.
Нержавеющая сталь – один из видов легированной стали, имеющая высокое сопротивление коррозии и окислению. Данный эффект достигается путем добавления в структуру металла хрома более 12 %. В присутствии кислорода образуется оксид хрома, создающую инертную пленку защищающую поверхность металла от внешних негативных воздействий. . Компания «Гальванокама» предоставляют услуги по термообработке (обьемной закалке) нержавеющей стали. Работы проводятся в новой камерной электропечи СНО с температурой нагрева до 1250 градусов, с последующей закалкой на воду или на масло. Размеры рабочего пространства камеры печи: глубина 640 мм, высота 560 мм, ширина 455 мм
Классификация нержавеющих сталей.
Аустенитные нержавеющии стали.
Сталь с увеличенным содержанием легирующих элементов. Содержание хрома 16-25 %, никеля 6-14 %. Такого рода стали легируются следующими элементами: ферритизаторами, стабилизирующими структуру аустенита (ванадий, вольфрам, ниобий, титан, кремний и молибден) и аустенитизаторами (азот, углерод, марганец). Аустенитная сталь широко используется в современной промышленности и составляет 60-70 % мирового потребления нержавеющей стали.
Многообразие легирующих добавок позволяют создавать особые аустенитные стали, которые применяются в изготовлении деталей, работающих в высоких температурах, коррозионных и криогенных условиях. Из них выделяются 4 основные группы.
1) Жаропрочные стали способны достаточно долго сопротивляться нагрузкам в высокотемпературных условиях, сохраняя при этом свои изначально высокие механические характеристики. Легируются вольфрамом и молибденом. В некоторые сплавы добавляют небольшие количества бора.
2) Жаростойкие стали не разрушаются при воздействии химической среды. Применяется в широком диапазоне температур (до +1150 градусов). Как правило, используются в изготовлении слабонагруженных изделий.
3) Коррозионностойкие – нержавеющие стали с небольшим содержанием углерода (не более 0,12 %). Содержание никеля от 8 до 30 %, хрома от 12 до 18 %. При проведении термообработки получают еще большую устойчивость в агрессивных средах.
4) Хладостойкие – сталь с содержанием 8-25 % никеля, 17-25 % хрома. Легируется азотом, вводятся в сплав для более высокого предела текучести. Используется ограниченно, например, в производстве криогенных аппаратов.
Ферритные нержавеющие стали.
Сталь с содержанием хрома более 12 %, с минимальным количеством углерода (не более 0,1-0,15 %) и отсутствием никеля в составе. Данная сталь сходна с низкоуглеродистой сталью и имеет структуру феррита. Коррозионная устойчивость хромистых ферритных сталей в агрессивных средах превосходит многие хромоникелевые аустенитные нержавеющие стали. Ферритные стали не склонны к коррозионному растрескиванию под напряжением. Для увеличения коррозионной стойкости применяется термообработка. Ферритные стали при нагреве становятся более однородными, не изменяя состава структуры металла. Подобная сталь используется в изготовлении менее ответственных деталей с небольшой нагрузкой.
Мартенситные нержавеющие стали.
Мартенсит – базовый структурный компонент стали после закалки. К мартенситным относятся хромистые нержавеющие стали, в составе которых содержится повышенное количество углерода (в пределах 0,15-0,45 %). Содержание хрома в составе от 11 до 17 %. Для обеспечения нужных коррозионных и иных свойств мартенситные стали легируются никелем. Никель взаимодействуя с углеродом стабилизирует структуру нержавеющей стали. Для повышения жаропрочности в структуру металла вводят молибден, вольфрам, ванадий и ниобий. Стали входящие в мартенситный класс могут быть магнитными и имеют более высокие данные максимальной твердости по сравнению с аустенитными, имея одновременно наименьшую сопротивляемость коррозии. Мартенситные стали используются в специальных случаях, в изготовлении деталей, где требуется высокая твердость и прочность. Например, стали мартенситного класса – 20Х13; 30Х13; 40Х13; 65Х13 обладают высокой твердостью и применяются в изготовлении режущего инструмента и деталей, работающих на износ. . .
|
Таблица соответствия по ГОСТ,DIN,AISI,ЕN и JIS |
||||
|
(нержавеющие стали) |
||||
|
|
|
|
|
|
|
Россия ГОСТ |
Германия DIN |
США AISI |
Европа EN |
Япония JIS |
|
|
|
|
|
|
|
08Х13 |
Х6Cr13 |
410S |
1, 4000 |
SUS 410 S |
|
|
X6CrA113 |
405. |
1, 4002 |
SUS 405 |
|
|
X2CrNi12 |
|
1, 4003 |
|
|
12X13 |
X12CrN13 |
410. |
1, 4006 |
SUS 410 |
|
12X17 |
X6Cr17 |
430. |
1, 4016 |
SUS 430 |
|
20X13 |
X20Cr13 |
S42010 |
1, 4021 |
SUS 420 J1 |
|
|
X15Cr13 |
(410.) |
1, 4024 |
SUS 410 J1 |
|
30X13 |
X30Cr13 |
(420.) |
1, 4028 |
SUS 420 J2 |
|
40X13 |
X39Cr13 |
|
1, 4031 |
SUS 420 J2 |
|
40X13 |
X46Cr13 |
(420.) |
1, 4034 |
SUS 420 J2 |
|
|
X6CrMo17-1 |
434. |
1, 4113 |
SUS 434 |
|
1X17H9 |
|
302. |
1, 4300 |
SUS 302 |
|
08X18h20 |
X5CrNI18-10 |
304. |
1, 4301 |
SUS 304 |
|
12X18H9 |
|
304 (304H) |
1, 4301 |
SUS 304 J1 |
|
04X18h20 |
|
304 (304L) |
1, 4301 |
SUS 304 J1 |
|
12X18h22 |
X4CrNi18-12 |
(305.) |
1, 4303 |
SUS 305 |
|
03X18h21 |
X2CrNi19-11 |
304 L |
1, 4306 |
SUS 304 L |
|
X17H8 |
X10CrNi18-8 |
(301.) |
1, 4310 |
SUS 301 |
|
|
X2CrNiN18-7 |
301 LN |
1, 4318 |
SUS 301 LN |
|
03X17h24M2 |
X5CrNiMo17-12-2 |
316. |
1, 4401 |
SUS 316 |
|
|
X2CrNiMo17-12-2 |
316 L |
1, 4404 |
SUS 316 L |
|
03Х17Н14М2 |
X2CrNiMo18-14-3 |
316 L |
1, 4435 |
sus 316 L |
|
03Х17Н14М3 |
|
316 L |
1, 4435 |
|
|
03Х17Н14М3 |
|
316 S |
1, 4435 |
|
|
|
X2CrNiMoN17-13-5 |
S 31726 |
1, 4439 |
SUS 317 |
|
|
X2CrNiMoN22-5-3 |
S 31803 |
1, 4462 |
SUS 329 J3L |
|
|
X2CrTiNb18 |
441. |
1, 4509 |
|
|
08Х17Т |
X3CrTi17 |
439 (430Ti) |
1, 4510 |
SUS 430 LX |
|
|
X2CrTi12 |
409. |
1, 4512 |
SUS 409 |
|
|
X2CrTi17 |
|
1, 4520 |
|
|
|
X2CrMoTi18-2 |
444. |
1, 4521 |
SUS 444 |
|
|
X1NiCrMoCu25-20-5 |
N 08904 |
1, 4539 |
|
|
08Х18Н10Т |
X6CrNiTi18-10 |
321. |
1, 4541 |
SUS 321 |
|
08Х18Н10Г |
|
321. |
1, 4541 |
|
|
12Х18Н9Т |
|
321. |
1, 4541 |
|
|
08Х18Н12В |
X6CrNiNb18-10 |
347. |
1, 4550 |
SUS 347 |
|
|
X1CrNiMoTi18-13-2 |
|
1, 4561 |
|
|
|
X3CrNiMnMoNbN 23-17-5-3 |
S 34565 |
1, 4565 |
|
|
09Х17Н7Ю1 |
|
AM 35017-7 PH |
1, 4568 |
|
|
10Х17Н13М2Т |
X6CrNiMoTi17-12-2 |
316 Ti |
1, 4571 |
SUS 316 Ti |
|
08Х17Н13М2Т |
|
316 Ti |
1, 4571 |
|
|
10X16h23M2B |
|
318. |
1, 4583 |
|
|
|
X5CrNiMoTi15-2 |
|
1, 4589 |
|
|
10X17CЮ |
X10CrAl7 |
|
1, 4713 |
|
|
10Х13СЮ |
X10CrAl13 |
405. |
1, 4724 |
|
|
20Х20Н14С2 |
|
309. |
1, 4828 |
|
|
20X25h30C2 |
X15CrNiSi25-20 |
314. |
1, 4841 |
|
|
|
X10CrAl18 |
442. |
1, 4742 |
|
|
20X23h28 |
X12CrNi25-21 |
310 S |
1, 4845 |
|
|
|
X10CrAl24 |
446. |
1, 4762 |
|
|
12X18h20T |
X12CrNiTi18-9 |
321 (321H) |
1, 4878 |
|
|
20X20h24C2 |
X15CrNiSi20-12 |
309. |
1, 4828 |
|
|
08X18h20 |
|
304 (304H) |
1, 4948 |
|
|
Таблица соответствия по ГОСТ,DIN,AISI,ЕN и JIS |
||||
|
(жаропрочные стали) |
||||
|
|
|
|
|
|
|
Россия ГОСТ |
Германия DIN |
США AISI |
Европа EN |
Япония JIS |
|
|
|
|
|
|
|
10X17CЮ |
X10CrAl7 |
|
1, 4713 |
|
|
10Х13СЮ |
X10CrAl13 |
405. |
1, 4724 |
|
|
|
X10CrAl18 |
442. |
1, 4742 |
|
|
|
X10CrAl24 |
446. |
1, 4762 |
|
|
12Х18Н10Т |
X12CrNiTi18-9 |
321 H |
1, 4878 |
|
|
20Х20Н14С2 |
X15CrNiSi20-12 |
309. |
1, 4828 |
|
|
20Х23Н18 |
X12CrNi25-21 |
310 S |
1, 4845 |
|
|
20Х25Н20С2 |
X15CrNiSi25-20 |
314. |
1, 4841 |
|
saratov.galvanokama.ru
